Установка двигателя скания на камаз

Обновлено: 30.04.2024

МАЗ-54331: Установка двигателя Scania DSC 1117 и КПП Scania GR 871

Попал ко мне в руки двигатель Scania DSC 1117 на 320 л.с. с 10-ти ступенчатой МКПП Scania GR 871. Чтобы установить его на МАЗ-54331 пришлось поприкидывать массу вариантов, пока в голове не сложилось простое решение. Кронштейны двигателя на мотор надо подогнать посредством копира.

В качестве копира, использовал простую доску дюймовку. С остатков рамы Скании были откручены все кронштейны, трубки. К раме с внутренней стороны была приложена доска с упором в то место, где начинается диффузор вентилятора и закреплена струбцинами.

Затем с наружной стороны рамы, строго перпендикулярно лонжерону, была просверлена доска в месте прикручивания передних и задних опор двигателя. Далее, доска была снята с рамы и перенесена на раму МАЗа.

В виду того, что рама МАЗа имеет изгиб в передней части с уклоном вниз, пришлось верхний край доски обтесать в передней части, с тем расчетом, чтобы по верхней полке рамы доска плотно прилегала.

При установке радиатора стало возможно дистанцировать от него переднюю часть доски, а затем прижать струбцинами доску копир. Затем с внутренней стороны рамы через отверстия в доске стало возможно засверлиться в раме. Таким же образом была приложена доска копир на другую сторону рамы, а затем также засверлены отверстия кронштейнов двигателя.

После приступил к замеру внутренней ширины рамы. Рама Скании оказалась уже рамы МАЗа на 25 мм. Для того, чтобы компенсировать разницу в ширине рам, были выточены шайбы наружным диаметром 50 мм в количестве 16 штук и толщиной 12,5 мм.

Задние кронштейны двигателя подошли без проблем, а вот передние кронштейны упирались в нижнюю часть рамы. Для подгонки передних кронштейнов, пришлось прогревать нижнюю полку и отгибать край вниз, после чего все кронштейны встали на место.

Далее, наступила операция по установке задней поперечины кронштейна кпп. Отверстия под поперечину кпп также были размечены с помощью доски.

Взяв за точку отсчета кронштейны задней опоры двигателя, c небольшим количеством прокладочных шайб, удалось установить заднюю опору кпп.

После проверки размеров лап крепления двигателя простой рулеткой на раме и сравнив этот размер на двигателе, стало понятно, что с размерами не ошибся. Приступил к установке двигателя. Он встал на место без всяких осложнений.

Следующая проблема возникла с подключением радиатора. Дело в том, что на Скании патрубки входной и выходной находятся снизу двигателя, а не так как на МАЗе. Поэтому, был изготовлен переходной патрубок с нижнего правого патрубка радиатора на вход на помпу с левой стороны двигателя. На нем же снизу был приварен фитинг для слива охлаждающей жидкости.

С верхним патрубком было несколько сложнее и потому сделал первый вариант без термостата. Для этого пришлось верхний патрубок двигателя изготовить заново с тем расчетом, чтобы его можно было соединить с верхним правым бачком радиатора.

На верхний патрубок радиатора пришлось также врезать штуцер для удаления воздуха и две гайки под датчики температуры воды и аварийный датчик перегрева охлаждающей жидкости (Камазовские).

Следующим шагом было имплантировать датчик давления масла и аварийный датчик давления масла. По резьбе датчик давления масла полностью соответствовал Камазовскому, но аварийного датчика давления масла на двигателе Скания не было.

Был демонтирован штуцер масляного датчика, а на него под углом 90 градусов была приварена высокая гайка с внутренней резьбой под аварийный датчик давления масла.

Подвод воздуха от воздушного фильтра к турбине выполнен просто и нет смысла описывать его. Расширительный бачок был использован круглый Камазовский, укреплен на трубе поперечине и тремя шлангами соединен с системой охлаждения двигателя.

Первый большой шланг соединен с патрубком входящим в помпу, второй, соответственно, с верхней точкой радиатора и третий с напорным патрубком двигателя от головок. Провода, которые идут от стартера к панели, были удлинены и проложены по левому лонжерону к стартеру.

Насос гидроусилителя и расширительный бачек для масла были использованы от Скании. Привод сцепления гидравлический, в кабине был поставлен привод сцепления от КамАЗа, то есть педаль и цилиндр сцепления. Вот собственно и все работы по установке двигателя Скания на МАЗ-54331.

FRANGER › Блог › большой свап. установка мотора Scania в МАЗа

как то так получилось, пришел ко мне товарищ, который работает в одной большой организации начальником тех парка, ну или хз как это называется, организовывает процесс починки автомобилей фирмы.
У них в третий раз на свежем Зубренке сломало коленвал на 245моторе. в очередной раз менять блок/колено желания не было, а на территории стояла списанная скания, аля кока кола мобиль.мотор на ней DC9, огромнейший кусок чугуна, 6цилиндров в ряд, турбо, 220сил, отдельные бошки, тнвд размером с матизовский мотор))

Я человек творческий, но в теме подобной техники разбираюсь слабо. поэтому условий особо не диктовал, поверил людям, звучало все оптимистично, мол в соседних областях такой мотор ставят за 2-4 дня, ценник такой то, сверх сроков от тебя не требуем, но хотя бы неделя-две.
Ну приступим, работа с рулеткой показала что теоретически все на грани, но реально.
погода шептала, поехал демонтировал на улице со скании мотор, в принципи ниче сложного, тяжелый ппц, мазда подофигела от его веса, задняя 13 спарка накаченная по 5 атмосфер, предательски подсплющилась.

Первым делом мотор отмыли. жалко конечно мойку…прямо в кузове мазды не разгружая и мыли… сколько масленной грязи в ней осталось.
дальше притащили маз, снятие мотора, первый косяк, трос на тельфере съехал с барабана на ось и закусился. мотор приподнятный висит еще в пределах рамы. пришлось изрядно повозиться чтобы приподнять его выше и достать, ну и потом разбор тельфера и замена троса.

следующая проблема произошла при сгрузке нового мотора, вес его такой, что тормоз на кран балке его не удерживает и при отпускании кнопки подъема, мотор самопроизвольно опускается на землю. снова ремонт тельфера, подтяжка механизма тормоза.
Стало понятно что мотор огромен, тяжел, надо для примерок снимать коробку(заодно поменять сцепу), и сильнее откидывать кабину.

Сунули мотор, максимально близко к будке, кронштейны никакие не попадают, ни по ширине, ни по уровню расположения, так же поддон не расходится с балкой.
Поддон в переварку(аллюминий), маслозаборник туда же. лапы мотора скрутили со скании, немного переварили, наметили и пошло сверление… просверлить 16 дырок в раме оказалось далеко не так просто как кажется, особенно учитывая что вечно в нужных местах с другой стороны оказывалось ребро какого нибудь кронштейна или трубка, или жгут… короче ушло больше дня…

много примерок, подгонка подушек, задние пришлось сильно доработать и заузить.
Поддон получился произведением искусства, занял свое место, ровно как и сцепа с коробкой.
засунуть весь агрегат оказалось целой проблемой, пришлось полностью откинуть кабину, но проблема ждала впереди, тк раньше мы цепляли тельфер только за мотор и центр массы был в одном месте и при такой схеме мотор практически вставал на своем месте когда кранбалка упиралась в холодильную установку, надо было лишь чуть спереди его дожать домкратом и он заезжал на подушки, то зацепив весь агрегат с кпп, пришлось сместить чалки назад и получилось так что тельфер уперся в холодильник, а мотору надо еще больше полуметра двинуться назад чтобы встать на опоры. думали, думали, в общем загнали машину с лебедкой взади маза, прокинули под ним трос и затягивали агрегат на место. все это огромное, тяжелое, неповоротливое… короче сомнительная операция.

Все же агрегат установлен, все болты, подушки, все сошлось, притянуто, дальше казалось бы все просто, но крови попило ппц…

сцепа, усилитель, делитель, все подружено, закроено, вечера, ночи, выходные, третья неделя подходит к концу, каждый день какие то не реальные ультиматумы от заказчиков, в итоге вроде в 12 вечера машина закончена, выезжаем на короткий тест драйв, вроде едет, валит, все стабильно, немного грязных эмоций, отмываться сил и настроения уже нет, прокатились и быстрей хоть немного поспать.

ничего перепроверить, нормально по светлу откатать, понять-не получилось.
естественно вылезли косячки по воздуху, по расширительному бачку, его месторасположение было изначально под сомнением, но я запихал его максимально высоко насколько было реально… чтобы закрепить его на будке надо было ключи от будки, другой бачек, шланги, время, ничего из этого у нас не было, не было даже времени чтобы убедиться что все же мной реализованный вариант размещения не имеет права на жизнь.
Дальше в принципи ничего интересного, машину доделать не дали, денег тоже все мутно, я забил уехал на неделю отдохнуть, не смотря на супер спешку организации и постоянное нагнетание по срокам в моей работе, на переделку расширительного бачка, установку бампера(машину мне притащили без него) и устранение сечи воздуха уже внутри их гаража ушло еще 3 недели)))) после того как машина успешно сделала пару рейсов в москву, я все таки увидел свой наискромнейший гонорар, ибо если вспомнить начало истории, речь шла что какие то люди, в каких то организациях ставят данный агрегат за 2-4дня за эту сумму… я в принципи буквально на второй день когда сверлил 16 дырок в раме, уже понял что "где то меня поимели", оказалось что в этих организациях ставят мотор от мана, 4 цилиндра, на родные лапы, с минимальнейшими переделками и вообще он по размеру чуть ли не меньше родного… в общем я особо не жалею, было интересно, хороший опыт, можно продолжать тему.

Новые турбодизели КАМАЗа: перспективный ряд

Это обычная для КАМАЗа практика — дать зарубежному партнеру техзадание и совместно с ним разрабатывать новый узел или агрегат.

Что-то подобное было в начале 70‑х годов прошлого века — в период строительства Камского автозавода, когда дизель для челнинских грузовиков разрабатывал Ярославский моторный завод.

Сейчас работают над КАМАЗом нового поколения, и очень важно получить современный дизель, удовлетворяющий требованиям норм Евро‑5, а в перспективе — и Евро‑6.

P5ZV7385_новый размер

Но ведь в Челнах готовят к производству свои двигатели уровня Евро‑5 — традиционные V‑образные «восьмерки» КАМАЗ‑740.735–400 и КАМАЗ‑750.10–400. Зачем же тратить лишние деньги и время, разрабатывать рядный шестицилиндровый мотор — только ради того, чтобы он был?

Дело в том, что давние приверженцы V‑образных дизелей для грузовиков Mercedes-Benz и Scania тоже неспроста планируют сворачивать их производство в пользу рядных «шестерок». Это связано в первую очередь с особенностями компоновки двигателей уровня Евро‑6 и выше. Для нейтрализации отработавших газов, для оптимизации настроек электронно-управляемых топливных систем дизелей будет недостаточно сочетания рециркуляции отработавших газов (EGR), впрыска водного раствора мочевины (SCR) и регенерируемого сажевого фильтра. Специалисты сходятся во мнении, что эти системы придется дополнять турбокомпаундом. То есть установкой еще одной турбины, которая через вязкостную муфту и понижающий редуктор дополнительно, причем без затрат топлива, подкручивает коленвал. Дармовая мощность позволяет без особых проблем придушить двигатель в угоду экологии.

Шведы и немцы из фирмы Daimler говорят, что очень сложно скомпоновать дополнительную громоздкую турбину с редуктором на блоке V‑образного мотора, не увеличив ширину и высоту двигателя. А на рядной «шестерке» турбокомпаунд легко монтируется сбоку блока, рядом с маховиком.

НОВАЯ РАЗМЕРНОСТЬ

Компания Liebherr знаменита не только холодильниками и подъемными кранами: с 1984 года она выпускает и дизели, которые стали устанавливать на краны, экскаваторы и бульдозеры марки Liebherr. К тому времени в Челнах уже восемь лет как выпускали V‑образную «восьмерку» КАМАЗ‑740…

Новый мотор КАМАЗа будут строить на основе 12‑литрового дизеля Liebherr D946, который стоит на конвейере всего два года и используется только на строительной технике, но не на автомобилях. И одна из главных составляющих адаптации этих моторов к челнинским грузовикам — уменьшение массы и габаритов.

Конструктивно Liebherr D946 схож со многими рядными дизелями: у него чугунный блок, мокрые гильзы (это традиционно для любых дизелей Liebherr), распредвал находится в блоке, привод клапанов — штангами, шестерни ГРМ и насосов — со стороны маховика. Точный рабочий объем 11,95 литра, размерность 130×150 мм, то есть КАМАЗ отходит от привычного диаметра поршня 120 мм.

Часто говорят, что современный 11-13-литровый дизель должен быть короткоходным. На самом деле и среди легковых дизелей можно по пальцам пересчитать даже «квадратные» моторы, а уж тем более с «коротким ходом».

У больших дизелей для повышения механического КПД тем более выгодно уменьшать обороты максимальной мощности — короткоходность не нужна.

У дизеля КАМАЗ‑910.10.550 должен быть очень хороший показатель удельной литровой мощности — 33,75 кВт/л и, что важно, удельный эффективный расход топлива — 183 г/кВт·ч.

Оказывается Liebherr, как Scania и Mercedes-Benz, даже сейчас применяет раздельные головки блока. Раньше считалось, что уже при соответствии нормам Евро‑5 у двигателей с раздельными головками из-за увеличения давления в цилиндрах поплывет геометрия блока.

Однако у Скании этого не произошло и на моторах уровня Евро‑6, поскольку силовой каркас блока изначально был рассчитан на давление в камере сгорания до 200 бар. У дизеля Liebherr головки чугунные, а не алюминиевые, поэтому здесь маловероятно возникновение термических трещин в зоне перемычки седел клапанов. Крепление головки надежное — шестью болтами, у мотора D946 четыре клапана на цилиндр.

Главное достоинство раздельных головок: они удобнее в ремонте и надежнее — ведь нереально, чтобы сразу пробило все шесть прокладок. Да и каждая прокладка значительно дешевле, чем единая под общую головку.

Раздельные головки дешевле и в производстве — КАМАЗу не придется серьезно перестраивать обрабатывающие линии. Совокупность подобных «мелочей» неизбежно сказывается на конечной цене мотора.

Обычно корпус крышек коренных подшипников выполнен в единой отливке. Такое конструктивное решение называют «рамой», или bedplate. К блоку «рама» крепится не только силовыми шпильками, но и «мелкими» болтами по периметру этих двух деталей; при этом отказываются от поперечных болтов, традиционно крепящих коренные крышки у многих дизелей. Но у дизеля Liebherr D946 ничего подобного нет. Возможно, позже у серийного дизеля КАМАЗ‑910.10 появится и «рама» коренных подшипников, и общая для шести цилиндров головка. Возможно, единую головку блока оснастят механизмом изменения фаз газораспределения.

Кстати, большое внимание обращают на ремонтопригодность мотора: кроме мокрых гильз, удобных при ремонте, будут введены и ремонтные размеры шеек коленвала. Это при том, что вал может быть и практически вечным. Например, азотированным, то есть с очень твердой поверхностью (но без «ремонтов»). Или же поверхность шеек будет подвергаться двойному упрочнению ТВЧ — такой вал можно перешлифовывать.

P5ZV7378_новый размер

Вкладыши из свинцовистой бронзы будут иметь дополнительный антифрикционный износостойкий слой (PVD-покрытие), который нанесут ионно-вакуумным напылением. Причем такие подшипники скольжения изготовят на Димитровградском заводе вкладышей, который недавно приобрела компания Federal-Mogul.

На основе нового мотора КАМАЗ‑910.10 будут созданы различные модификации — мощностью 380, 400, 450, 500 и 550 л. с. при 1900 об/мин. Крутящий момент — от 1700 до 2540 Н·м, с полкой в диапазоне 1100–1400 об/мин.

В Европе, а тем более в России, наиболее востребован мощностной диапазон 440–480 л. с. — и на машинах для магистральных перевозок, и на грузовиках строительного назначения, вплоть до четырехосников.

Покрытие поршневых колец — хромоалмазное, износостойкое. Ожидаемый ресурс до капремонта — около полутора миллионов километров. Периодичность замены масла — 150 000 км. Да, именно 150 000 — это не опечатка. Для современных дизельных моторов объемом 11–13 литров производители декларируют как раз такую периодичность. Но это при благоприятных условиях эксплуатации — в Европе (хотя там тоже наблюдаются огромные температурные перепады, все же территория — от Норвегии до Испании), на магистральных перевозках (не для самосвалов и не на гонках по бездорожью), на синтетических маслах премиум-класса, с нормальными фильтрами. Сейчас европейские производители грузовиков в основном устанавливают замену в 90–120 тысяч, но часто говорят именно о 150 тыс. км.

Топливная аппаратура (разработка Liebherr) — Common Rail. В зависимости от эконорм, давление впрыска будет достигать 1500 бар и выше. Есть система SCR (для версии под Евро‑5), а для достижения уровня Евро‑6 придется применить рециркуляцию отработавших газов (EGR), причем с сажевым фильтром.

КОГДА?

Первая партия моторов планируется к выпуску во втором полугодии 2017 года. Сразу же будут налаживать собственные литье, ковку, мехобработку. В дальнейшем планируется практически 100‑процентная локализация двигателя КАМАЗ‑910.10 — в отличие от производимого в Набережных Челнах дизеля Cummins ISBe, который, похоже, никогда не станет полностью российским.

Двигатель Scania DC 901 на Камаз 65117

Шведская компания Scania производит двигатели с 1920 года и с тех пор зарекомендовала себя как надежный изготовитель. Но не менее именит и наш родной Камаз, особенно в странах постсоветского пространства. Конечно до Scania Камазу еще далековато, но и создавался он как простой и надежный грузовой автомобиль для рабочего народа, и с этой задачей Камаз справляется прекрасно.

Левый борт

Что же будет, если скрестить два этих технологических гиганта? Наш клиент решил проверить и установил на свой Камаз 65117 двигатель Scania DC 901. Технологически проблем не возникло, но юридически на таком автомобиле ездить нельзя.

Подкапотное пространство

Описание работ

На автомобиле, на места установки вышедшего из строя ДВС 51100A устанавливается ДВС 511. Оба двигателя имеют близкие параметры по мощности, габаритам и массе. В процессе замены двигателя используются штатные монтажные элементы и сохраняются параметры вспомогательного оборудования.Топливная система подсоединяется с помощью стандартных элементов (штуцеры, трубопроводы, шланги), при этом должна быть обеспечена герметичность соединения.Устанавливаемое на двигателе навесное оборудование должно обеспечивать требуемый уровень энергии для питания потребителей автомобиля.Стыковка устанавливаемого силового агрегата с агрегатами и системами автомобиля производится в соответствии с принятыми в автомобилестроении нормами при проведении капитального ремонта автомобилей. Оборудование должно устанавливаться в соответствии с требованиями п. 9 Приложения № 8 Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 018/2011 «О безопасности колесных транспортных средств».

Требования к конструкции

1. Сохранение компоновки и соответствие технических характеристик ДВС категории исходного ТС.2. Не допускаются отсутствие и видимые повреждения элементов системы контроля и управления двигателем и системы снижения выбросов (электронный блок управления двигателем, кислородный датчик, каталитический нейтрализатор, система вентиляции картера двигателя, система рециркуляции отработавших газов, система улавливания паров топлива и другие) (п. 9.4. Приложения 8 ТР ТС 018/2011).
3. Показания размещенных на комбинации приборов сигнализаторов средств контроля двигателя и его систем должны соответствовать исправному состоянию двигателя и его систем. На транспортных средствах, оснащенных системой бортовой диагностики, эта система должна быть комплектна и работоспособна, а также должны отсутствовать коды неисправностей систем обеспечения безопасности транспортного средства, сохраненные системой бортовой диагностики (п. 9.5. Приложения 8 ТР ТС 018/2011).
4. Системы питания и выпуска транспортных средств должны быть комплектны и герметичны. Подтекания и каплепадение топлива в системе питания двигателей не допускаются. Подсос воздуха и (или) утечка отработавших газов, минуя систему выпуска, не допускаются. Системы улавливания паров топлива, рециркуляции отработавших газов и вентиляции картера, предусмотренные изготовителем в эксплуатационной документации транспортного средства, должны быть комплектны и герметичны (п. 9.6. Приложения 8 ТР ТС 018/2011).
5. Отсутствие, повреждение или ослабление деталей крепления элементов системы питания не допускается. (п. 9.6. Приложения 8 ТР ТС 018/2011).
6. Рабочая, запасная и стояночная тормозные системы обеспечивают выполнение нормативов эффективности торможения в соответствии с требованиями к категории исходного транспортного средства (п. 1 приложения № 8 ТР ТС 018/2011).
7. Уровень выбросов должен соответствовать экологическому классу не ниже экологического класса исходного ТС (п. 9.1. приложения № 8 ТР ТС 018/2011).
8. Уровень шума выпуска отработавших газов транспортного средства, измеренный на расстоянии 0,5 м от среза выпускной трубы под углом 45° ± 10° к оси потока газа на неподвижном транспортном средстве при работе двигателя на холостом ходу при поддержании постоянной целевой частоты вращения коленчатого вала двигателя и в режиме замедления его вращения от целевой частоты до минимальной частоты холостого хода, не должен превышать 96 дБ А (п. 9.9. Приложения 8 ТР ТС 018/2011).

Шесть в ряд: подробности о новом двигателе Камаз Р6

Портал «Колёса.ру» уже рассказывал о том, что в ПАО «Камаз» перешёл в стадию подготовки производства новый силовой агрегат для российского грузовика. Называли даже его основные характеристики. Это всё здорово, но давайте посмотрим, а зачем вообще Камазу понадобился новый мотор и как его будут делать на заводе двигателей этого предприятия.

V8 и R6: кто кого?

Начнём с небольшой справки и расскажем, какие моторы сейчас устанавливают на челнинские грузовики и почему.

В Камазах можно встретить три агрегата: «родной» дизель 740-й серии, а также моторы Daimler OM 457 и Cummins. 740-е моторы – единственные в линейке, имеющие восемь цилиндров.

Импортные моторы – рядные «шестёрки», как и будущий новый Р6. Такие двигатели сейчас наиболее популярны в мире грузовой техники. А ведь когда-то и 740-й мотор был вполне передовым агрегатом! Давайте вспомним его историю.

В 1967 году на московском заводе имени Лихачёва приступили к разработке семейства грузовиков ЗиЛ-170 с колёсной формулой 6х4. В 1969 году первый образец был готов, и его производство передали новому заводу в Набережных Челнах, который в это время ещё находился на этапе строительства.

В 1976 году с конвейера нового предприятия сошёл Камаз-5320, который по сути и был тем самым 170-м ЗиЛом. Силовым агрегатом тогда был ярославский ЯМЗ объёмом 11,5 л, который выдавал от 180 до 210 л. с. Выпуск этих дизелей был налажен на «Камазе» ещё в 1975 году, и отсюда берёт начало агрегат 740-й серии. Чем же был хорош этот мотор?

Во-первых, дизель Камаза – первый из советских двигателей, получивший закрытую систему охлаждения, в которой должен был использоваться тосол, а не вода. Привод крыльчатки охлаждения радиатора получил гидромуфту, а вся система – термостат. Были в этом моторе и другие технологические новинки (полнопоточная система фильтрации масла с центрифугой, азотированный коленвал, съёмные направляющие втулки из металлокерамики для клапанов и пр.), но с тех пор прошло сорок лет.

Само собой, за эти десятилетия мотор неоднократно модифицировался, но ничего нельзя переделывать бесконечно: когда-то всё равно придётся изобретать что-то принципиально новое. Тем более что форсировать старый мотор стало уже просто дорого и оттого ещё более бессмысленно. Прибавьте сюда жёсткие нормы Евро-5, «прокрустово ложе», слишком тесное для старого V8. Одним словом, необходимость создавать новый двигатель появилась уже давно.

В мире очень много хороших рядных «шестёрок». Можно, конечно, придумать ещё один мотор – на «Камазе» умеют и любят изобретать что-нибудь эдакое – но это было бы неоправданно долго и дорого. В современном автомобильном производстве уже давно сложились несколько иные тенденции, поэтому базу для нового мотора решили поискать среди других производителей, с которыми у предприятия налажены давние партнёрские отношения.

Почему Р6 и причём тут Liebherr?

Я уже говорил, что новый мотор Камаза должен обязательно соответствовать Евро-5, а перспективе – и Евро-6. Двигателю V8 тяжело уложиться в эти нормы в принципе: с ним очень плохо «уживается» устройство со сложным и страшным названием турбокомпаунд. Что это за зверь такой?

В среднестатистическом дизеле с отработавшими газами в никуда вылетает около 30-40% тепловой энергии, которую очень хочется как-то заставить работать. Впервые этот фокус частично удался у компании Scania, которая в 1961 году установила на один из своих двигателей турбокомпрессор. Устройство знакомо большинству автолюбителей: если очень коротко, то оно при помощи отработавших газов нагнетает дополнительный воздух в камеру сгорания. Неплохо, но недостаточно. И тогда придумали турбокомпаунд.

Его задача несколько иная: он через гидромуфту и понижающий редуктор передаёт энергию газов непосредственно на коленвал. Он, можно сказать, берёт механическую энергию из ниоткуда и отдаёт её напрямую на вал. Это – если объяснять в двух словах, на деле всё гораздо сложнее и интереснее, но углубляться в теорию двигателестроения и особенности режимов работы мотора под нагрузкой и без неё мы не будем. Просто примем тот факт, что штука эта очень полезная и эффективная, с её помощью можно значительно повысить КПД двигателя, а главное – уложиться в строгие экологические нормы, причём не только настоящие, но и будущие.

Турбокомпаунд стоит на многих грузовиках, в первую очередь, конечно, на Сканиях, но есть, например, и на Вольво. На сегодня мнение о необходимости установки турбокомпаундного блока на ДВС грузовой технике почти однозначное: ставить надо. Только вот на V8 с его крайне сложной системой выпуска установка турбокомпаунда оказывается тяжёлым и бесполезным занятием. Во-первых, получится дорого, а во-вторых, турбокомпаунд увеличит и без того значительные габариты мотора. Другое дело рядная компоновка: тут с установкой чудо-устройства всё гораздо проще.

«По мягкости хода это Mercedes, а по динамическим характеристикам – Scania»: белорусы протестировали в Европе КАМАЗ-54901

Седельный тягач КАМАЗ-54901, неделю назад вызвавший фурор на европейских дорогах, минувшей ночью добрался до Набережных Челнов. Преодолев 8 тыс. км. по трассам Беларуси, Латвии, Литвы, Польши и Германии, водитель белорусской транспортной компании «Янстронг» Павел Синькевич после отдыха заехал на мойку, где его и застал корреспондент "Вестей КАМАЗа".

СПАЛЬНИК НА ПЯТЕРКУ, НО АКУСТИКЕ НЕ ХВАТАЕТ БАСОВ

Напомним сразу, что рейс Беларусь-Германия-Набережные Челны стал для тягача пробным: белорусский дилер "КАМАЗа", компания «ПарадАвто» предоставила машину «Янстронгу» в тестовую эксплуатацию. Директор компании-перевозчика Дмитрий Воронцов рассказывал белорусской прессе, что давно ждал случая опробовать "КАМАЗ" на длинном плече, поскольку по цене/качеству машина привлекательна, а в Западной Европе у производителя хорошо развита сервисная сеть. Добавим также, что исторически КАМАЗы использовались на внутренних перевозках, и потому нынешний прогон можно считать премьерным проездом челнинского грузовика по европейским дорогам.

«Лично я работал в перегоне - мы гоняли Man`ы, Mercedes`ы, Renault из Европы в Россию. И на Volvo, и на Scania поездил – есть с чем сравнивать. КАМАЗ стоит с ними на одном уровне. По мягкости, плавности хода я бы поставил его рядом с Mercedes`ом, а по динамическим характеристикам - это Scania», - оценил дальнобойщик Павел Синькевич машину в целом. Делясь подробностями, он отметил много плюсов и несколько минусов "КАМАЗа".

В части комфорта рабочего места дальнобойщик особенно выделил удобство навигации и Bluetooth-связи с телефоном: подключается быстро, можно спокойно разговаривать в дороге с диспетчером или родственниками. Отдельного одобрения заслужил большой спальник и эргономика его хранения. «Для водителя важен и размер спальника, и то, что он убирается наверх, освобождая место для готовки. Готовишь, как правило, в кабине: подымаешь спальник, убираешь «бомболюки», ставишь рядом с плиткой канистру с водой – и пожалуйста, никакого жира, никаких сложностей, выходит сноровисто. Обилие ящиков и кармашков для вещей – тоже очень практичное решение. Еще бы акустической системе басов прибавить. Водитель в машине всегда один – едет, слушает и подпевает. Но акустика – это дело вкуса. Машину по ней не выбирают - если нужно, водитель сам поставит и настроит себе ту акустику, которая ему нравится», - считает Синькевич.

Еще одним минусом Павел отметил образование «мертвой зоны» при загрязнении лобового стекла в верхнем правом углу. Одно из вспомогательных зеркал, облегчающих парковку, дает обзор сквозь стекла, а значит нужно либо решить вопрос с дворником, чтобы он вычищал верхние углы, либо переустанавливать зеркало. «Это нужное зеркало, - говорит Павел, - Особенно когда ты в «колейке» (очередь на границе или при погрузке – прим. ред.), а время у тебя заканчивается и нужно припарковаться где-то у отбойника».

«МАШИНА САМА ЕДЕТ В ГОРУ»

Что особенно впечатлило белорусского водителя, так это функция усиленного режима в коробке передач. По ровной дороге Павел двигался в эко-режиме, а при смене ландшафта на горный переключался: «На ходу включаешь специальный режим, и машина сама идет в гору. Нет такого, чтобы грузовик начинал чахнуть на подъеме. В Германии это оказалось очень полезным. У немцев автобаны широкие, легковые автомобили там держатся левее, грузовики – правее, и ты все время идешь в режиме круиза. Все идут на круизе в среднем по 82-88 километров в час, а КАМАЗ позволяет выставить 90 километров. Когда дорога начинает забирать в гору, у всех скорость падает до 50-70 километров в час, а у меня – только на пару километров, до 87. Я с 23 тоннами груза выхожу на опережение, и у всех коллег на иномарках головы сворачиваются – подъемы там крутые, и по шесть, и по восемь градусов».

Описанная Синькевичем горная специфика КАМАЗа пригодится тягачу в Испании – по словам директора «Янстронга» Воронцова, тестовый проезд укрепил компанию в решении купить эту машину и опробовать теперь уже в жарком климате. Водитель заранее считает, что результат будет положительным: для дорог Испании характерен горный рельеф, а "КАМАЗ" уже показал свои преимущества в аналогичных условиях.

«Я на стоянках фотографировал машину в общем ряду с европейскими «королями дороги» – и самому было интересно, как он будет смотреться, и компании, - добавил Павел, - Вписывается идеально. Европейские коллеги недоумевали: видят, едет как будто Mercedes. Подъезжает – а на нем шильдик "КАМАЗа" с мустангом. Все сразу сбегаются, фотографируются: дай то посмотреть, дай сё. В Латвии доходило до «дай проехать».

Газодизельный двигатель камаз принцип работы

Природный газ метан, как альтернативное моторное топливо, прельщает своими запасами в России. Кроме того, он отличается высокой детонационной стойкостью, низкой токсичностью. Мягкая работа двигателя, увеличивает срок его службы до капитального ремонта в полтора, два раза, и вдвое снижает расход масла.

Внутренний рынок страны благодаря газомоторному топливу будет расширять Газпром. Уже подписаны соглашения с крупной отечественной компанией, автомобильной корпорацией «КАМАЗ».

Среди популярных мировых компаний, которые производят тяжёлые грузовые автомобилей, 16-ое место занимает именно эта корпорация. Она включает больше 150 организаций, которые находятся в России и других стран СНГ. Производства грузовых автомобилей охватывает весь технологический цикл группы организаций.

Все начинается с проектирования, моделирования, автотехнической сборки и монтажа автомобильных компонентов, и заканчивается реализаций произведенных машин и обслуживания.

Кроме того, основываясь на курс по увеличению потребности в использовании компилированного природного газа, в качестве основного топлива для моторов, компания является главной фирмой, по поставкам специализированного транспорта. Сферу рынка газомоторной продукции, сегодня невозможно уже представить без ОАО «КАМАЗ».

Помимо поставок транспортных средств в дочерние юридические лица «Газпрома» (626 единиц), «КАМАЗ» реализовал больше 200 видов новых машин. Газобаллонное исполнение теперь вмонтировано в муниципальные автобусы и модифицированную коммунальную технику.

Газобаллонный транспорт компании будет производиться в Набережных Челнах. Больше 500 автомобильных моделей будут ежегодно создаваться именно там. Тут можно прочитать про все модели Камаз.

Возможна ли установка газового оборудования на дизельном двигателе

Последнее обновление — 2 апреля 2021 в 13:40

Постоянный рост цен на дизельное топливо заставляет многих автовладельцев задумываться над вопросом о возможности установки ГБО на дизельный двигатель своих автомобилей. Чисто технически это сделать вполне реально, но решение этой задачи наталкивается на два серьёзных сомнения:

Будет ли это целесообразно с точки зрения экономии
Потребует ли это переоборудование внесения необратимых изменений в конструкцию мотора, насколько оно уменьшит его ресурс и снизит общие технические характеристики автомобиля

Получив ответы на эти вопросы, владельцы авто смогут определиться, стоит ли им переделывать двигатель своего автомобиля с дизеля на газ или лучше и выгоднее оставить всё как есть.

Варианты установки ГБО на дизель

Воспламенение топлива, в дизельном двигателе, происходит в камере сгорания за счёт впрыска его под давлением в сжатый воздух.

Поэтому в настоящее время используется два технических решения, позволяющие поставить обычное газовое оборудование на любой дизельный двигатель. Разница между ними принципиальная:

Полная переделка мотора под систему электрического/искрового зажигания (доработка ЦПГ, ГРМ, ГБЦ, изменение степени сжатия из-за возможной детонации), где газ будет воспламеняться от бензиновых свечей. Технические изменения будут безвозвратными и полностью исключат возможность использования Д/Т. Это очень дорогое изменение, которое потребует не только привлечения высокооплачиваемых профессионалов, но и проведения сложных инженерных расчётов. На частном транспорте такое делается крайне редко. Наиболее удачные примеры – только заводского производства газовых моторов (КамАЗ, Скания, ЯМЗ, Ивеко), которые работают только на метане.

Также существуют заводские модели газодизелей на метане. Например VOLVO (Вольво) FH/FM и КамАЗ 5490 NEO с силовой установкой Mercedes-Benz. Но такие машины пока не получили широкого применения.

Принцип работы газодизельного двигателя

Переход на газовое топливо осуществляется при помощи переключателя из салона авто после прогрева мотора, либо автоматически. Управляется процесс подачи газа электронным блоком управления ГБО установки.

Газ на дизельный двигатель подаётся дозированно с помощью форсунок во впускной коллектор. Откуда смешиваясь с воздухом, на такте впуска, он поступает в цилиндры через впускные клапаны. Затем в сжатую поршнем газовоздушную смесь (такт сжатия) распыляется дизельное топливо, где из-за давления и температуры происходит взрыв. Д/т здесь выступает как запал, так как температура возгорания газа выше солярки и сам он не может воспламениться.

Правила эксплуатации автомобилей с ГБО

Руководство запуска ГБО на Камазе:

включить зажигание, двигатель сначала начнет работать на бензине;
на переключателе cng мигает красный фонарик, это значит, что автомобиль работает на бензине;
в холодное время двигатель нужно прогреть до 35 градусов, если это не сделать, то газовое оборудование может выйти из строя;
переключить работу двигателя на газовое оборудование.

Тогда, когда у вас возникают проблемы с работой газового оборудования, не стоит пытаться самостоятельно его починить. Необходимо сразу обратиться в сервисный центр.
Нельзя эксплуатировать автомобиль, когда газа в баке осталось меньше 10%.
Воздушный фильтр нужно заменять каждые 5000 километров.
В ГБО необходимо регулярно сливать скопившейся конденсат. Это нужно делать каждые 3000 километров.
Если наблюдается сбой в работе оборудования, то нужно переключиться на бензиновый ход и обратиться в СТО.
Нельзя использовать автомобиль, когда в бензиновом баке нет топлива.

Виды топлива, которые может потреблять дизель на газу

Переделать мотор на систему двойного топлива можно только под конкретный вид газа. Либо это будет метан, либо – пропан-бутановая смесь.

Сделать дизель на метане дороже, но он будет работать с лучшим экономическим эффектом, чем вариант с пропаном. К тому же метан дешевле. При подаче пропана на дизель вклад в общий расход горючего не будет превышать 30-50%. А вот долю потребления метановой компоненты можно увеличить до 80%. Всё зависит от режима работы ДВС, где учитываются:

скорость автомобиля;
время года (лето, зима);
нагрузка на ТС;
рельеф местности (горы, равнина);
давление и температура газа;
с турбонаддувом дизель или нет.

КамАЗ на метане: принцип работы двигателя, расход топлива на 100 км, отзывы

Природный газ, используемый в качестве моторного топлива, отличается повышенной устойчивостью к детонации и позволяет сократить количество вредных выбросов. На газообразном топливе способны работать моторы с воспламенением от искры и сжатия. Грузовой КамАЗ на метане начал разрабатываться в 1984 г., была выпущено несколько малых серий. С распадом СССР сборка подобной техники прекратилась. В 2015 г. в производственной программе завода появились новые версии грузовиков, оснащенных газодизельными моторами.

Преимущества и недостатки перевода дизеля на газ

Главным достоинством установки ГБО для метана, или пропан-бутановой смеси на дизельный двигатель является снижение расходов на топливо от 10-50%. Кроме того:

происходит увеличение КПД, ресурса мотора. При этом мощность и крутящий момент остаются прежними, либо возрастают, в отдельных случаях, на 5-25%;
повышается срок службы штатной топливной системы в 1,5-2 раза (большой плюс для систем Common Rail); снижаются вредные выбросы выхлопа (дымность);
двигатель на газу работает мягче, снижается его шумность;
понижение нагара, отложений в цилиндрах, камерах сгорания, сажевых фильтрах;
сокращаются расходы на замену моторного масла;
увеличивается пробег ТС при двухтопливном режиме движения; не требуются переделки ДВС.

Из серьёзных недостатков:

высокая стоимость переоборудования;
увеличение времени и затрат на обслуживание, настройку, ремонт системы;
поиск мест крепления баллонов, сокращение полезного объёма из-за них;
повышение веса транспортного средства.

При ненадлежащем соблюдении технологии переоборудования, (например, неправильная установка или отсутствие датчика температуры на выпускном коллекторе) может ощутимо возрасти износ силовой установки. Так как в камере сгорания и выпускной системе при взрыве газовоздушной смеси и дизтоплива начинает образовываться высокая температура.

Главные характеристики газобаллонного КАМАЗа

Мотор здесь, представлен моделью 820.60. Параметры транспортного средства: 7300Х2500Х2845 мм. Модель оборудована межосевой блокировкой дифференциала и межколесной блокировкой, вмонтирована рессорная подсветка.

Расход этой модели КАМАЗ на метане: 34 л./100 км. (как и у 65205) Цена модели 2 857 220 руб.

Рекомендуем также ознакомиться с техническими характеристиками КамАЗ 43118.

Всю информацию о Камаз вы можете найти на нашем сайте. Это обзор размеров техники Камаз.
О вместимости Камаза вы узнаете в этой статье..
Также будет интересно ознакомиться с разбросом цен на Камаз.

Городской Автобус 5299-30 на метановом газу – характеристики и расход топлива

Автобус 5299-30

Перевозка граждан и гостей страны по узким городским дорогам, теперь возможна на газобаллонном полунизкопольном транспорте.

Цельнометаллический кузов, двухстворчатые двери с пневмоприводом. Заднее расположение двигателя. Вентиляция – классическая, через открытие люки и формочки. 984 л. составляет общий объем баллонов топливной системы, он может вместить 197 м3 КПГ при силе 200 атм. Полунизкопольное исполнение повышает удобство посадки и высадки в транспортное средство.

В силовом агрегате применяется коробка переключения передач VOITH D845.3E. Двигатель КАМАЗ на газу представлен моделью 820.61. Характеристики модели 5299-30 КАМАЗ на метане. Габаритные размеры: 11875Х 2050Х 3400 мм. Цена модели 7 660 000 руб.

Для транспортировки граждан и гостей страны по маршрутам, которые ведут за пределы города, подойдет транспорт 2 класса 5299-0000011-31, модель 5299-011. В ней доступны места для сиденья, а также зоны, которые наиболее подойдут пассажирам, что хотят постоять.

Автобус состоит из каркасного цельнометаллического, цельного корпуса. Плюсом является его стойкость к сохранению желаемой температуры воздуха и заднее расположение мотора. Вентиляция – естественная, через открытые окна и люки.

Система отопления: встроены автономная и аварийная. Первая работает от газового подогревателя другая, работает в дополнение к основной. Это главные особенности этой модели Камаз на метане. Цена модели 8 708 300 руб.

Газовое оборудование на дизельный двигатель установленное на заводе

Заводская установка метанового оборудования – наиболее надёжный вариант, поскольку учитывает характеристики мотора. Но есть и ряд недостатков:

ограниченный круг моделей, у которых такая опция предусмотрена;
высокая цена заводской модификации.

Крупные автопроизводители создают подобную продукцию, полностью учитывая принципы работы современного дизельного двигателя на газу:

монтируется надёжная система электронного управления, как правило, применяются премиальные производители;
сеть датчиков (коленвала, синхронизации, детонации, температуры газового редуктора и выхлопа, давления газа, педали акселератора).

Заводской газодизель обеспечивает наиболее высокую экономию горючего при полном сохранении технических параметров ТС.

Отличие комплектаций ГБО для дизельного и бензинового моторов

В целом, основное отличие установки ГБО на дизельный мотор от бензинового мотора – применение специального блока электронного управления (ЭБУ для дизтоплива) и размещение температурных датчиков на выпускном коллекторе, для контроля и исключения перегрева деталей мотора.

Кроме того на ТС где используется ТНВД механического типа, устанавливается электромеханический актуатор, который ограничивает подачу дизельного топлива. В современных системах эта функция реализовывается эмуляцией сигналов электронной педали газа.

Установка ГБО на дизель в автосервисе

Не все компании, специализирующиеся на установке автомобильного газобаллонного оборудования, берутся за подобные заказы. Соглашаются лишь те, у кого имеются определённые знания, опыт в данном направлении и технические возможности на переоборудование. А если вопрос касается тяжёлой техники, грамотных специалистов ещё меньше.

О том как правильно выбрать установщика мы рассказали тут.

Но независимо нужно ли ставить ГБО на дизельные грузовики, легковой транспорт или сельхоз технику (тракторы и прочее), при должном подходе экономический эффект будет очевиден.

Можно ли дизель перевести на газ своими руками

Поставить самому все дополнительные устройства на дизельный силовой агрегат невозможно без наличия серьёзной инструментальной базы в личном подсобном хозяйстве, или гараже. Наиболее трудоёмкими операциями являются:

Подключение газового оборудования.
Адаптация/синхронизация штатной топливной системы.
Установка контрольно-измерительной аппаратуры и электроники.

К тому же потребуется специальное программное обеспечение для настройки и регулировки системы. Но при наличии большого желания, переоборудование возможно.

Важно не забывать об обязательной регистрации дополнительной топливной установки, что является не быстрой процедурой. Где также потребуются соответствующие документы от СТО.

Система работы грузовой техники на метане

Метан, который необходим для работы транспортного средства, находится в специальных бесшовных, стальных баллонах. Они установлены на раме и спрятаны в специально отведенном месте. Давление в баллоне не должно превышать 25 атмосфер.

На баллонах крепится дополнительный клапан, который необходим для заправки транспорта и отбора метана в топливную систему. Клапан является главной деталью газобаллонного транспорта, он обеспечивает его безопасность во время использования.

Клапан также может быть дополнительно оборудован предохранительным клапаном (уничтожает метан при высоком давлении, например, во время повышения допустимой температуры), пробкой из легкоплавкого металла (не позволит баллону взорваться, выпустил газ в атмосферу при пожаре). Однако наличие этих элементов может быть установлено при желании заказчиков.

Система питания газодизеля Камаз

По способу воспламенения газодизель можно отнести к двигателям с принудидительным воспламенением.

Его рабочий процесс отличается от рабочего процесса двигателей с искровым зажиганием тем, что электрическая искра как источник зажигания рабочей смеси заменена дозой дизельного топлива

В конце такта сжатия в нагретый воздушно-газовый заряд впрыскивается небольшая (запальная) доза дизельного топлива.

Запальную дозу топлива подают в цилиндр с таким расчетом, чтобы она воспламенилась раньше, чем газ, и подожгла всю массу газовоздушной смеси.

При переоборудовании дизеля для работы в режиме газодизеля в конструкцию системы питания добавляются газовоздушный смеситель с системой регулирования подачи газа при изменении нагрузки и модернизированный регулятор частоты вращения коленчатого вала с ограничителем подачи топлива при работе двигателя в режиме газодизеля.

КАМАЗ 65115 6х4, 14,5т., с/с

Машина недорогая и экономичная, простая в обслуживании. Имеет надежный двигатель и высокую проходимость. Хорошо себя зарекомендовала при работе в городе или на стройплощадке. Конструкция кабины обеспечивает водителю прекрасный обзор. Из-за овального кузова груз не прилипает к днищу. КПП с делителем улучшает использование возможностей двигателя.

Важно
Благодаря подогреву топливной системы не боится низких температур.

Двигатель не любит перегрева, а расход топлива – заметно выше заявленного. Тосол применять нельзя (полетит насос!), только антифриз. Турбины и топливные насосы на новых самосвалах часто бывают с дефектами. Передние тормоза могут заклинивать.

Турбокомпрессор и ремень ГРМ изнашиваются слишком быстро. Недостаточно четкое переключение передач, да и сцепление можно было бы сделать получше. Рычаг КПП сильно вибрирует, издавая громкий гул. Из-за жесткой подвески и отсутствия спальника, машина плохо приспособлена для дальних рейсов.

Читайте также: