Допустимый износ тормозного барабана камаз

Обновлено: 15.05.2024

Техническое обслуживание тормозной системы КамАЗ

Обслуживание тормозной системы КамАЗ: Регулировка тормозного механизма КамАЗ

Регулировка тормозного механизма КамАЗ может быть полной или частичной. В обоих случаях необходимо проверить, правильно ли затянуты подшипники ступиц колес. Тормозные барабаны должны быть холодными. Стояночный тормоз следует выключить.

Полную регулировку проводят только после разборки и ремонта тормозов или в случае нарушения центровки рабочих поверхностей фрикционных накладок и тормозного барабана.

Необходимые операции надо выполнять в такой последовательности.

1. Ослабить гайки крепления осей колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками одну к другой. Метки поставлены на наружных выступающих над гайками торцах осей. Отпустить болты крепления кронштейна разжимного кулака.

2. Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 1—1,5 кгс/см2 (нажать на педаль тормоза при наличии воздуха в системе или воспользоваться сжатым воздухом из гаражной установки).

Регулировка тормозного механизма КамАЗ

При отсутствии сжатого воздуха вынуть палец штока тормозной камеры и, нажимая на регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при торможении, прижать колодки к тормозному барабану.

3. Не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха — не отпуская регулировочного рычага и удерживая оси колодок от проворачивания, надежно затянуть гайки осей и гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака к суппорту тормоза.

4. Прекратить подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустить регулировочный рычаг и присоединить шток тормозной камеры.

5. Повернуть оси червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был в пределах 20—30 мм.

Убедиться, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий.

6. Проверить, как вращаются барабаны: они должны вращаться свободно и равномерно, не касаясь колодок.

После указанной регулировки между тормозным барабаном и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

Частичную регулировку проводят только для уменьшения зазора между колодками и барабаном, который увеличивается при эксплуатации вследствие износа накладок. Наличие больших зазоров, при которых требуется проведение частичной регулировки, обнаруживают по увеличению хода штоков тормозных камер (ход штока не должен превышать 40 мм). Частичную регулировку выполняют только вращением осей червяков регулировочных рычагов так же, как и при полной регулировке (см. пп. 5 и 6). При этом не следует ослаблять гайки осей колодок и изменять установку осей, так как это может нарушить нормальное прилегание колодок к барабану при торможении. В случае изменения установки осей необходимо проводить полную регулировку.

При частичной регулировке надо устанавливать наименьший ход штоков тормозных камер, равный 20 мм.

Для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес необходимо, чтобы ходы штоков правых и левых камер каждого моста мало отличались один от другого.

При проверке тормозов на роликовом стенде необходимо, чтобы разность тормозных сил правого и левого колес испытуемого моста не превышала 15% максимальной величины.

Другие

Частичная регулировка тормозов КАМАЗ

Частичная регулировка тормозов КАМАЗ евро-1,2,3 или 4 совершается исключительно для того, чтобы уменьшить зазор, образованный в пространстве от колодок до барабана, увеличивающийся в течение времени использования тормозов. Крупные зазоры, подразумевающие такую регулировку, выявляются, когда увеличивается ход штоков (если он превышает допустимые 4 см). Данная регулировка выполняется исключительно вращением рычажных червяков аналогично таким же действиям в случае полной регулировки.

В этой ситуации недопустимо ослабление гаек колодочных осей. Когда осуществляется такая регулировка, требуется установка минимального хода штоков — 2 см. Чтобы получить равно эффективную работу тормозов для каждого колеса — как расположенного справа, так и расположенного слева, обязательным условием является минимум различий между ходами штоков справа и слева в тормозной системе.

Как поменять

Перед началом процедуры рекомендуется выжать стояночный тормоз и зафиксировать задние колеса при помощи башмаков с обеих сторон. После этого следует ослабить натяжение крепежных болтов и гаек, поднять домкратом протекторы шин и установить опорную подставку.

Для того чтобы поменять трещетки, необходимо полностью выкрутить крепежные механизмы колеса и убрать все болты с диска. Затем нужно вытащить тормозной шланг и при помощи отвертки отогнуть края стопорных шайб, которые фиксируют направляющие болты от выкручивания. Отвертку следует вставить между диском и тормозной планкой со стороны поршневой части суппорта, надавить на планку (это поможет ослабить давление поршней) и отвести трещетки от диска. Затем можно поднять защитный кожух и снять трещетку.

После проделанных действий нужно ослабить крепежную гайку, отодвинуть кожух суппорта вместе с фиксирующими скобами.

Перед тем как устанавливать новую деталь, необходимо выжать поршень суппорта при помощи монтировки внутрь до упора. После это рекомендуется проверить уровень тормозной жидкости в системе; при необходимости долить до требуемой отметки. Также следует провести внешний осмотр толщины диска и тормозного шланга на наличие повреждений и дефектов. Если были обнаружены трещины, элементы необходимо поменять на новые.

После этого можно устанавливать новые трещетки. Механизм собирают, выполняя все действия в обратном порядке.

Регулировка тормозов КАМАЗ евро-1,2,3 или 4 возможна полная либо частичная. Всегда требуется проверка правильности затягивания подшипников на колёсных ступицах. Нужно, чтобы барабаны тормозов не были тёплыми либо горячими. Требуется выключение стояночного тормоза.

Полная регулировка тормозов КАМАЗ проводится исключительно тогда, когда завершены их разборка и проведение ремонта, либо же в ситуации, когда нарушена центровка накладок для фрикций.

Особенности регулировки

Иногда достаточно знать, как подвести или развести колодки на КамАЗе. Регулируя механизм, можно восстановить прежнюю функциональность.

1. Изначально проверяют, насколько удобно двигается рычаг. Он должен с легкостью перемещаться, после чего возвращаться в исходную позицию.
2. На следующем этапе совмещают отверстия механизмов (рукоятка и шток). Для этого вращают специальным червяком.
3. Надавливают на блок, который ответственен за положение механизмов и тормозную часть КамАЗа, в нужном направлении.
4. Соединяют кронштейн, предназначенный для фиксации, и блок рукоятки для управления. Для этого используют болты и механизмы.
5. При вращении червяка удается разводить механизм. В результате колодка и барабанный механизм соприкасаются друг с другом.
6. Теперь червяк поворачивают в противоположную сторону на ¾ оборота. Зубчатая муфта должна работать. Минимальный показатель поворота червяка – 42 Нм.
7. Обязательно проверяют работоспособность рукоятки, штока. Также регулируют ход штока, так как он должен соответствовать зазору. Завершающей задачей будет проверка вращения барабанного механизма.
8. Через 2-6 километров пробега проверяют нагрев барабанного устройства. Температура должна быть не выше 80 градусов.

Как самостоятельно выполнить замену

Процесс замены тормозных колодок на грузовике КАМАЗ на порядок сложнее, чем на легковом автомобиле. Потому многие владельцы просто пользуются услугами сервиса для решения подобных задач. Но далеко не всегда есть возможность обратиться к специалистам. Кроме того, порой ремонт требуется выполнить прямо в дороге.

Замена передних тормозных колодок

Процедура замены достаточно простая, но требует физических усилий. Также не помешает помощник. Так как самостоятельно снять барабан будет затруднительно. Алгоритм работы включает следующие основные этапы:

• необходимо открутить гайки колеса и поставить ось на домкрат;
• далее снимается непосредственно само колесо;
• откручиваются тормозные барабаны – они крепятся на специальных болтах, гайками;

При постоянной эксплуатации сами гайки могут сильно прикипеть. Потом лучше всего воспользоваться WD-40, пролить ей резьбовые соединения.
Далее необходимо снять старые накладки – сделать это проще всего при помощи зубила и молотка. Необходимо быть максимально внимательным. Так как процесс обратной установки подразумевает заклепывание на место новых накладок. Потому повреждения просто не допустимы.

Далее осуществляется монтаж в обратной последовательности новых накладок. В собранном виде все выглядит следующим образом:

Следующим шагом станет установка на место тормозного барабана. По возможности стоит использовать графитовую смазку – чтобы болты не прикипели до следующей замены.

Замена задних тормозных колодок на КАМАЗ 65115

Главной особенностью тормозной системы КАМАЗ 65115 является минимальное отличие процедуры замены колодок передних и задних. Эти операции почти никак не отличаются. Алгоритм замены включает этапы:

• ось устанавливается на домкрат – предварительно ослабляются гайки, которыми удерживается колесо на болтах;
• снимается тормозной барабан;
• при помощи зубила и молотка устанавливаются новые колодки.

Для установки потребуется специальный инструмент – при помощи которого и формируются специальные клепки. В результате после установки новых накладок выглядит все следующим образом:

Своевременная замена накладок позволит избежать многих проблем в дороге. В первую очередь – отказа тормозной системы в самый неподходящий момент. А также ДТП. Большая часть аварий на дороге с участием грузовых автомобилей происходит как раз в силу неисправности тормозной системы. Необходимо внимательно следить за состоянием накладок.

Передние колодки на КАМАЗ 65115

Важно постоянно осуществлять контроль за состоянием тормозных колодок КАМАЗ 65115. Так как отсутствие хорошо работающих тормозов на грузовой машине несет двойную опасность для водителя и других участников дорожного движения. Важно ответственно подойти к выбору деталей. Можно использовать как оригинальные, так и аналоги.

Оригинальные

Приобрести оригинальные тормозные колодки на КАМАЗ большого труда не составит. Но важно помнить, что стоимость таковых на порядок выше, чем аналогов. В то же время подобные детали заведомо более качественные. Потому многие водители делают выбор именно в пользу тормозных колодок оригинальных.

Наименование	Артикул	Стоимость, рублей
Тормозная колодка – 1 шт.	QDT3502061-LB	5.4 тыс. рублей
Пара тормозных колодок	340-007-7456	16.2 тыс. рублей

Аналоги передних тормозных колодок

Стоимость оригинальных деталей от КАМАЗ относительно велика. Потому многие водители используют аналоги. Причем далеко не всегда последние существенно уступают оригиналу как по качеству торможения, так и по своему ресурсу. С хорошей стороны себя зарекомендовали следующие:

Наименование	Артикул	Стоимость, рублей
АККОР	53212-3501090	900 рублей
КАС	53212-3501090	790 рублей

Как устроена тормозная система автомобиля КамАЗ?

Владельцам легковых автомобилейне всегда понятны проблемы водителей КамАЗов, конструкция которых несколькоотличается от строения «меньших братьев».

Однако это совсем не означает, чтопроблемы и неисправности таких машин менее значимы и не требуют внимания.

Поэтому в данной статье на примере автомобиляКамАЗ мы рассмотрим устройство одной из важнейших систем любого автомобиля –тормозного узла.

Как устроена тормозная система КамАЗ

Типтормозной системы КамАЗа не похожна аналогичную составляющую легковых транспортных средств.

Прежде всего, стоитотметить, что на этих грузовиках устанавливаются сразу четыре тормозныесистемы: основная (или, как ее еще называют, «рабочая»), запасная, стояночная ивспомогательная. Все они имеют общее строение (включая механизмы и детали),однако работают отдельно друг от друга.

Таким образом, даже при полном выходеиз строя одной из систем, водитель все равно сможет остановить многотонноетранспортное средство практически в любых условиях.

Кроме того,КамАЗы также оборудуются новейшими тормозными устройствами, которые способныуправлять работой всех видов тормозов, и специальными приборами для аварийногорастормаживания стояночного тормоза. Разберем составляющие тормозной системы данного грузовогоавтомобиля более детально.

Основной (илирабочий тормоз) – создан для управления транспортным средством в процессе егодвижения. Он обладает пневматическим двухконтурным приводом, который оказываетраздельное воздействие на передние колеса и элементы задней колесной тележки.

Главными рабочими составляющими тормозной камеры КамАЗа являются колодки ибарабан, а управление тормозом выполняется при помощи нажатия соответствующейпедали.

Обратите внимание!Вбольшинстве случаев причиной рабочих сбоев тормозных систем служат поврежденияколодок и барабанов, так как именно они в процессе работы испытывают наибольшиенагрузки (при зажатой педали колодочные тормоза давят на барабан, замедляя темсамым движение транспортного средства).

Запасная тормозная система КамАЗа применяется для остановкиили замедления движения автомобиля при появлении любых неисправностей в работеосновной системы.

«Запаска» совмещена со стояночным тормозом (присутствуют общиеузлы и механизмы) и состоит из четырех пружин энергоаккумулятора, двухвоздушных баллонов, защитного, перепускного (двухканального) и ускорительногоклапанов, тормозного крана, шлангов и трубопроводов. Этот вид тормозной системыактивизируется с помощью рычага, управляющего стояночным тормозом, пригоризонтальном расположении которого обе системы находятся в неактивномсостоянии, а его вертикальное положение вызывает работу стояночного тормоза.Любое промежуточное расположение указанной детали задействует запаснуютормозную систему.

Работавспомогательной тормозной системы КамАЗа основывается на энергии, скатывающейсяпод уклоном машины, а для торможения задействуется силовой агрегаттранспортного средства (торможение двигателем). Несмотря на то, что звучит всеэто достаточно запутанно, принцип работы здесь несложный.

Когда водительнажимает специальную кнопку (она находится на полу, возле рулевой колонки), сжатый воздух от тройного (защитного) клапана перемещается в тормозныецилиндры, управляющиеся дросселями,которые перекрывают путь отработанным газам. В этот момент прекращается иподача топлива, а мотор начинает выполнять обязанности компрессора: давлениеотработанных газов воздействует на колодки и барабан КамАЗа, за счет чего ипроисходит торможение.

Помимо описанныхтормозных систем грузовиков, в них также предусмотрена система аварийногорасторможения, которая обеспечивает сжатие энергоаккумуляторных пружин,срабатывающих при применении стояночного или запасного тормоза.

bilstein group › Блог › Техническое обслуживание тормозной системы барабанного типа

О плюсах и недостатках разных тормозных механизмов сказано немало. Сегодня мы не будем заострять на этом внимание, а разберем нюансы обслуживания тормозной системы барабанного типа, чтобы предостеречь мастеров от распространенных ошибок в ремонте.
И разберем мы это на примере пикапа Mitsubishi L200, который требует замены тормозных колодок и барабанов задней оси. Рассмотрим порядок действий, необходимых для качественного ремонта тормозной системы автомобиля.

Осмотр автомобиля

Чтобы узнать степень износа колодок, на обратной стороне тормозного щита нужно найти специальные смотровые окна: выдергиваем заглушку и нам открывается вид на профиль тормозной колодки (минимально допустимый износ составляет 1 мм). Правда, в этом случае мы не видим полной картины и наблюдаем лишь часть фрикционной накладки. Дело в том, что порой колодки изнашиваются неравномерно. Это произошло и в нашем случае: после демонтажа барабанов выяснилось, что три колодки были в весьма неплохом состоянии, но на одной из них фрикционная накладка стерлась практически до металла.

Вот почему так важно выполнять проверку состояния тормозных колодок при каждом ТО. Смотровое окно обычно находится на стороне первичной колодки, так как именно она установлена по направлению движения и имеет больший износ. К углубленному осмотру, который требует демонтаж барабана, придется прибегнуть в случаях: например, в случае низкой эффективности тормозов, неравномерности их работы, биения или из-за снизившейся эффективности ручного тормоза, если его регулировка уже не помогает. При осмотре также необходимо проверить отсутствие утечек тормозной жидкости (проверяем ее уровень в бачке), состояние тормозных шлангов и трубок, а также ход рычага стояночного тормоза (по инструкции для L200 он должен составлять 5–8 щелчков).

Выбор комплектующих

При замене автокомпонентов, в особенности если речь идет о такой важной системе автомобиля, как тормоза, лучше всего выбирать проверенные запчасти именитых производителей. В нашем случае для ремонтируемого L200 были выбраны запчасти бренда Blue Print, который входит в bilstein group. Напомним, что на рынке bilstein group представлен тремя брендами: febi, SWAG и Blue Print.

В данной статье использовались следующие запчасти:

Тормозные колодки – ADC44143
Тормозные барабаны – ADC44711
Тормозные цилиндры — ADC44432
Тормозная жидкость – febi 23930
Паста для тормозных колодок – febi 26711

У нас крайне широкий ассортимент продукции, в том числе для комплексного обслуживания тормозных систем. В товарных группах представлены такие детали, как колодки, барабаны, диски, антискрипные пластичные пасты, тормозные цилиндры, шланги, трубки и даже тормозная жидкость. Как правило, если колодки по инструкции автопроизводителя меняются вместе с дополнительными элементами (разовый крепеж, пружины и т. д.), то они будут поставляться в одном комплекте.
Для ремонта барабанных тормозов L200 нам понадобятся новые барабаны, колодки, тормозные цилиндры, тормозная жидкость, щетки, керамическая смазка и соответствующий инструмент.

Сверка с мануалом

Это, пожалуй, одно из важных условий проведения качественных работ. Каким бы профессионалом ни был механик, мы настоятельно рекомендуем мастерам при работе сверяться с мануалом автопроизводителя: какой-то этап работы можно забыть, а какой-то — вовсе не знать. Например, в зависимости от наличия системы ABS на автомобилях L200 может отличаться последовательность прокачки тормозов. Кроме того, надо в обязательном порядке соблюдать предписанные заводом-изготовителем моменты затяжек всех соединений (если вы работаете с автомобилями разных брендов, то запомнить их все практически невозможно). Во-первых, таким образом соблюдается регламент проведения ТО и, следовательно, безопасность при дальнейшей эксплуатации автомобиля, а во-вторых, — сохраняется гарантия, в которой вам могут отказать, если детали были установлены ненадлежащим образом.

Демонтаж и осмотр компонентов

Итак, после внешнего осмотра автомобиля, демонтируем колеса. Перед снятием барабана необходимо свести колодки: для этого с внутренней стороны барабана снимаем заглушку с щитка и с помощью плоской отвертки полностью закручиваем регулятор стояночного тормоза.

Обычно после этого (если автомобиль регулярно обслуживался) барабан должен легко демонтироваться. Если барабан идет туго, то для дополнительной помощи можно вкрутить в специальные отверстия два болта, которые, упираясь в ступицу колеса, помогут стронуть его с места. Ударный инструмент использовать не рекомендуется — велик риск расколоть барабан. После демонтажа не следует доверять своим зрению и опыту, а нужно взять штангенциркуль и измерить внутренний диаметр барабана в нескольких местах.

Во-первых, таким образом можно проверить его овальность, во-вторых, — понять, насколько он изношен. Максимальные и минимальные размеры также указаны в инструкции по ремонту, а максимальный диаметр должен быть продублирован на самом барабане. Так, минимальный диаметр внутренней части составляет 295 мм, максимальный — 297 мм.
Далее снимаем колодки, проверяем характер их износа, осматриваем детали на предмет повреждений. Если износ колодок сильно неравномерен, — это повод дополнительно проверить исправность тормозных цилиндров, а также подвижность всех компонентов системы.

Чистка поверхностей

Одним из важных этапов ремонта является очистка ступицы, тормозного щита и других деталей от продуктов износа. Эту процедуру необходимо проводить максимально тщательно. На ступице не должно остаться ни пыли, ни обилия смазки, которую заботливо зачем-то нанесли в шиномонтаже (об этом чуть позже). Сначала чистим поверхности стальными или медными щетками

затем очищаем поверхность очистителем тормозной системы.

Отдельное внимание обращаем на состояние датчика ABS, при необходимости чистим его мягкой пластиковой щеткой и очистителем. Новый барабан, к слову, также надо очистить от транспортировочного консерванта при помощи обезжиривателя — это указано в инструкции, которая находится в упаковке с барабаном. Все тщательно продуваем сжатым воздухом.

Нанесение смазки

«Смазки много не бывает» — точно не про тормозную систему. Наносить смазку рекомендуется строго в соответствии с мануалом: места нанесения смазки всегда указываются в инструкции автопроизводителя. Так, мы наносим смазку в местах контакта металлических поверхностей. Смазка любая не подойдет, ее нужно выбирать в соответствии с проводимыми работами. В данном случае используем специальную высокотемпературную керамическую пасту.

Наносим высокотемпературную керамическую пасту в соответствии с мануалом: на поверхность
регулировочного механизма и в местах контакта металлических поверхностей.

Установка новых компонентов

После очистки и смазки производим сборку компонентов в обратном порядке. При необходимости меняем сопутствующие детали (пыльники, штифты, пружины и т. д.). В данном случае были заменены тормозные цилиндры: по рекомендации клиент выбрал комплексную замену. Для облегчения установки регулировочную гайку храпового механизма можно заранее закрутить до минимума — таким образом барабан легче встанет на свое место. После его установки необходимо подводить колодки до тех пор, как вращение барабана будет затруднено, после этого постепенно ослабляем гайку до момента, когда барабан начнет свободно вращаться.
Стоит отдельно упомянуть, что ступицу смазывать не надо, достаточно лишь тщательно очистить поверхность и при необходимости нанести керамическую смазку на центровочную часть. Дело в том, что дополнительный слой смазки на ступице может привести к ослаблению колесного крепежа и последующему биению в руль при движении. Кроме того, в процессе эксплуатации между разными металлами может возникать электрохимическая реакция, в результате чего детали могут окисляться и корродировать. Особенно это касается металлосодержащих смазок, медная смазка и алюминиевые диски — не самое лучшее сочетание.

Важное напоминание: затяжку колесных болтов и гаек необходимо производить только с помощью динамометрического ключа (некорректная затяжка крепежных элементов может привести к повреждению как самих болтов и гаек, так и колесных дисков и барабанов). После этих операций необходимо проверить эффективность ручного тормоза.

Замена тормозной жидкости

Тормозную жидкость необходимо менять согласно регламенту автопроизводителя, в нашем случае это 2 года или 30 тыс. км. Затягивать с этим также не стоит: жидкость теряет свои свойства, даже если автомобиль редко эксплуатируется. Дело в том, что тормозная жидкость гигроскопична и содержащаяся в ней влага может сильно изменить ее свойства и, как следствие, — эффективность торможения из-за снижения точки кипения и последующего появления воздуха в системе при нагреве тормозных механизмов. Для ее проверки существуют приборы для проверки температуры кипения, вот только для объективного анализа тестировать жидкость нужно не только в бачке, но и в самих тормозных цилиндрах. Однако куда надежнее и проще раз в два года производить замену тормозухи, благо, стоит она недорого.
Для замены жидкости в L200 был выбран продукт Febi DOT 4 Plus, который соответствует допуску автопроизводителя.

Приставка Plus говорит о расширенном температурном диапазоне: сухая точка кипения составляет +265 °C, а мокрая — +180 °C. При покупке настоятельно рекомендуем смотреть дату производства продукта: даже запечатанная канистра имеет ограниченный срок хранения.
После всех операций следует обязательно провести тестовую поездку, еще раз проверить ручной тормоз и предупредить владельца о необходимости аккуратного торможения на протяжении следующих 200 км. Это необходимо для обеспечения оптимального притирания компонентов тормозной системы.

Рекомендации составлены на основе реальной замены на указанном автомобиле в техническом центре ВОЛИН совместно с журналом КУЗОВ.
Смотрите видео по замене, а здесь читайте полную инструкцию.

Подберите в нашем онлайн-каталоге все необходимые детали и жидкости для грамотного и надежного обслуживания тормозной системы вашего автомобиля.

Напомним, что компоненты полностью соответствуют качеству оригинальных деталей, а также имеют трехлетнюю гарантию производителя.

Допустимый износ тормозного барабана камаз

При ежедневном обслуживании сливаем конденсат из ресиверов системы после поездки.

Сливать конденсат из ресиверов нужно при номинальном давлении воздуха в системе, отведя в сторону шток сливного крана

Натягиваем шток вниз. Если в конденсате повышенное содержание масла, то это указывает на неисправность компрессора.

При замерзании конденсата в ресиверах нужно прогреть горячей водой или теплым воздухом.

Проверяем состояние шлангов прицепа.

При ТО – 1:

- осматриваем все элементы тормозной системы;

- регулируем ход штоков тормозных камер.

Ход штоков тормозных камер регулируем при холодных тормозных барабанах и выключенном стояночном тормозе.

Ход штоков надо регулировать, если он более 40 мм.

Величину хода штока измеряем линейкой, установив ее параллельно штоку, уперев торцом в корпус тормозной камеры.

Отмечаем место нахождения крайней точки на шкале линейки.

После этого нажимаем на тормозную педаль до упора, давление воздуха должно быть не менее (6,2 кгс/см 2 ), стояночная тормозная система выключена, и снова отмечаем нахождение этой же точки штока на шкале.

Разность полученных значений и будет составлять величину хода штока.

Регулируем ход штока поворотом оси 1 (рисунок 1) червяка регулировочного рычага, предварительно отвернув фиксатор 4 на два оборота. Вращая ось, устанавливаем наименьший ход штока.

Убеждаемся, что колесо вращается свободно, без всяких заеданий и затягиваем фиксатор.

После этого проверяем зазор между колодками и тормозным барабаном через окна 2 в щитке.

После регулирования хода штоков тормозных камер между колодками и тормозным барабаном могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

Нужно также учесть, чтобы разница хода штоков левых и правых колес имели по возможности одинаковый ход (не более 2 или 3 мм), чтобы одинаково тормозили колеса правой и левой сторон;

- смазываем втулки валов разжимных кулаков через пресс-масленку, с помощью шприца, сделав шприцом не более 5 ходов;

- смазываем регулировочные рычаги тормозных механизмов, до выдавливания свежей смазки.

- в осеннее зимний период сменяем спирт, в предохранителе от замерзания. Для этого сначала сливаем отстой из корпуса, вывернув сливную пробку.

Для заливки спирта и контроля его уровня рукоятку тяги опускаем в нижнее положение и фиксируем ее, повернув на 90˚ (при нижнем положении тяги предохранитель выключен).

Затем выворачиваем пробку с указателем уровня, заливаем 0,2 или 1 литр в зависимости от емкости предохранителя и закрываем заливное отверстие.

Для включения предохранителя поднимаем рукоятку вверх. Для повышения эффективности предохранителя, при заполнении пневмосистемы воздухом нужно нажать на рукоятку тяги 6 раз.

При ТО – 2:

- проверяем работоспособность пневматического привода тормозной системы по клапанам кон­трольных выводов;

- проверяем внешним осмотром шплинтовку паль­цев штоков тормозных камер;

- затягиваем гайки крепления тормозных камер к кронштейнам и гайки болтов крепления кронштейнов тормозных камер к суппорту;

- регулируем положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив полный ход рычага тормозного крана.

Проверка работоспособности пневматического тор­мозного привода заключается в определении выходных параметров давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и штатных приборов в кабине (двухстрелочный манометр и блок контрольных ламп тормозной системы).

Проверку проводите по клапанам контрольных выводов, установленным во всех контурах пневмопривода, и соединительным головкам типа «Палм» питающей (аварийной) и уп­равляющей (тормозной) магистралей двухпроводно­го привода и типа «А» соединительной магистрали одно проводного тормозного привода прицепа.

Клапаны контрольных выводов расположены:

- контура привода рабочих тормозных меха­низмов передней оси — на клапане ограничения давления;

- контура привода рабочих тормозных меха­низмов задней тележки — на правом (по ходу авто­мобиля) лонжероне рамы в зоне заднего моста;

- контура привода стояночной и запасной тор­мозных систем — на левом лонжероне рамы в зоне заднего моста и в ресивере контура;

- контура привода вспомогательной тормозной системы и потребителей — в ресивере контура.

Перед проверкой устраняем утечку сжатого воздуха из пневмосистемы. В качестве контрольных технологических манометров используйте манометры с пределом измерений 0 - 980,7 к Па (0 - 10 кгс/см 2 ) класса точности 1,5.

Проверку работоспособности пневматического тормозного привода проводим в следующем порядке:

- заполняем пневмосистему воздухом до сра­батывания регулятора давления 11 (см. рис. 2).

При этом давление во всех контурах тормозного привода и соединительной головке 39 типа «Палм» питающей магистрали двухпроводного привода тормозных механизмов прицепа (вывод R) должно быть 608 - 735,5 кПа (6,2 - 7,5 кгс/см 2 ), а в соединительной головке 38 типа «А» однопроводного привода (вывод Р) — 470,8 - 519,8 кПа(4,8 - 5,3 кгс/см 2 ).

Контрольные лампы на щитке приборов должны погаснуть при достижении давления в контурах 441,3 - 539,4 кПа (4,5 - 5,5 кгс/см 2 ). Одновременно прекращает работу шумовой сигнализатор (зуммер);

- нажмите полностью педаль привода рабочей тормозной системы. Давление по двухстрелочному манометру должно резко снизиться не более чем на 49,5 к Па (0,5 кгс/см 2 ).

При этом давление в клапане контрольного вывода «В» должно быть равно показа­нию верхней шкалы двухстрелочного манометра в кабине.

Давление в клапане контрольного вывода «С» должно быть не менее 225,6 - 264,9 к Па (2,3 - 2,7 кгс/см 2 ) (для незагруженного автомобиля).

Поднимите вверх вертикальную тягу привода регулятора 30 тор­мозных сил на величину статического прогиба под­вески.

Давление в тормозных камерах 26 должно быть определено по нижней шкале двухстрелочного ма­нометра; давление в соединительной головке 39 типа «Палм» тормозной магистрали двухпроводного при­вода (вывод R) должно быть 608 - 735,5 кПа (6,2 - 7,5 кгс/см 2 ), в соединительной головке 38 типа «А» соеди­нительной магистрали (вывод Р) давление должно упасть до 0;

- устанавливаем рукоятку привода крана 2 в пе­реднее фиксированное положение.

Давление в кла­пане контрольного вывода Е должно быть равным давлению в ресивере 25 стояночного и запасного контуров и находиться в пределах 608 - 735,5 кПа (6,2 - 7,5 кгс/см 2 ), давление в соединительной го­ловке 39 типа «Палм» тормозной магистрали двух­проводного привода (вывод R) должно быть равным 0, в соединительной головке 38 типа «А» (вывод Р) 470,8 - 519,8 кПа (4,8 - 5,3 кгс/см 2 );

- устанавливаем рукоятку привода крана 2 стоя­ночной тормозной системы в вертикальное фикси­рованное положение.

На блоке контрольных ламп должна загораться контрольная лампа стояночной тормозной системы в мигающем режиме.

Давление в клапане контрольного вывода Е и в соединитель­ной головке 38 типа «А» (вывод Р) должно упасть до 0, а в соединительной головке 39 типа «Палм» тормоз­ной магистрали двухпроводного привода (вывод R) должно быть 608,0 - 735,5 кПа (6,2 - 7,5 кгс/см 2 );

при положении рукоятки крана 2 в верти­кальном фиксированном положении нажмите кноп­ку крана 3 аварийного растормаживания.

Давление в клапане контрольного вывода Е должно быть равным показанию двухстрелочного манометра 5 в кабине.

Штоки тормозных камер механизмов про­межуточного и заднего мостов должны вернуться в исходное положение;

- отпустите кнопку аварийного растормаживания. Давление в клапане контрольного вывода Е должно упасть до 0;

- нажмите на кран 4 механизма вспомогательной тормозной системы. Штоки пневмоцилиндров 23 уп­равления заслонками и пневмоцилиндра 10 выключе­ния подачи топлива должны выдвинуться.

Давление воздуха в тормозных камерах прицепа (полуприцепа) должно быть равным 58,8÷68,6 кПа (0,6÷0,7 кгс/см 2 ).

В процессе проверки работоспособности пневма­тического тормозного привода при снижении дав­ления в контурах до 441,3÷539,4 кПа (4,5÷5,5 кгс/см 2 ) должен включаться зуммер и должны загораться контрольные лампы соответствующих контуров на щитке приборов.

Регулируем положение педали тормоза отно­сительно пола кабины.

Регулируйте согласно схеме установки педали (рис. 3) на тормозной кран.

Регулировкой установочного и регулировочного болтов необходимо обеспечить положение площадки педали под углом 35˚±2˚ и свободный ход педали 10-15 мм.

Установочный болт зафиксировать контргайкой, регулировочный болт перед регулировкой покрыть герметиком.

При ТО - 3:

- проверяем состояние тормозных барабанов, коло­док, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков при снятых ступицах: устраняем неисправности;

- закрепите кронштейны ресиверов к раме.

При техническом обслуживании тормозного ме­ханизма обратите внимание на расстояние от по­верхности накладок до головок заклепок. Если это расстояние менее 0,5 мм, смените тормозные на­кладки.

Предохраняйте накладки от попадания на них масла, так как фрикционные свойства промас­ленных накладок нельзя полностью восстановить очисткой и промывкой.

Если требуется заменить одну из накладок левого или правого тормозных механизмов, меняйте все накладки у обоих тормоз­ных механизмов (левого и правого колес). После установки новых фрикционных накладок колодку обработать.

Для нового барабана радиус колодки должен быть 199,6÷200 мм. После расточки барабана при ремонте радиус колодки должен быть равен радиусу расточенного барабана.

Барабаны допускает­ся растачивать до диаметра не более 406 мм.

Вал разжимного кулака должен вращаться в кронштейне свободно, без заеданий. В противном случае очистите опорные поверхности вала и кронштейна, проверьте состояние уплотнительных колец вала, после этого смажьте их через пресс-масленку.

Ось червяка регулировочного рычага должна по­ворачиваться свободно, без заеданий. В противном случае промойте внутреннюю полость рычага бензи­ном, просушите и заполните регулировочный рычаг свежей смазкой.

Техническое обслуживание тормозных колодок КамАЗ

Обслуживание и ремонт тормозной системы

При ежедневном ТО тормозной системы Камаз необходимо:

• провести внешний осмотр тормозной системы;
• проверить по электронным прибором неисправности и устранить их;
• слить конденсат из ресиверов;
• проверить работу тормозной системы во всех положениях.

Рекомендации для последующих ТО представлены на официальном сайте Камаза.

Обслуживание и проверка работоспособности пневматического привода

Проверка этой системы заключается в измерение и проверке и регулировке параметров давления воздуха при выходе из устройства. Проверка обычно осуществляется по каждому клапану индивидуально. Перед проверкой нужно убедиться, что при нажатии тормоза не происходит чрезмерный выпуск воздуха.

Схема проведения проверки:

• полностью наполнить систему воздухом до предельного значения давления;
• полностью нажать на педаль тормоза, давление при этом не должно упасть ниже отметки 49,5 Кпа;
• рукоять привода должна располагается в переднем стандартном положении, необходимо проверить уровень давления.

Что нужно для диагностики пневматического привода

Для того, чтобы провести диагностику пневматического привода своими руками нужно воспользоваться специальным комплектом приборов.

Прибор предназначен для:

• проведения диагностики шлангов для контроля давления в аппарате;
• замены манометра при проведении испытаний.
• По итогам испытаний необходимо свериться с контрольной таблицой.

Ремонт тормозной системы своими руками

Рассмотрим поломки автомобиля при которых можно провести самостоятельный ремонт тормозной камеры:

• повышенный свободных ход педали тормоза;
• педаль тяжело нажимается;
• на приборной панели мигает лампочка проблем с двигателем;
• тормоз срабатывает не полностью;
• АБС выдает ошибки;
• машина не сбалансирована при движении;
• при торможении ощущается сильная вибрация;
• тормоза быстро перегреваются;
• диски изнашиваются слишком быстро;
• колеса тормозят не равномерно.

Подробная инструкция к самостоятельному устранению этих неполадок представлена на официальном сайте Камаз.

Продление срока службы тормозов с помощью расточки

Для того, чтобы продлить срок службы тормозных колодок их нужно расточить. Такой способ часто применяется для автомобилей Камаз серии 65115. Для этого используют профессиональный станок с абразвиным наконечником. В старой тормозной колодке делается дырка и туда крепиться наконечник. Потом какое-то время машина ездит с такой колодкой. Такой способ достаточно простой, им воспользоваться может каждый в домашних условиях.

Стоимость детали и услуг по замене

Цена колодок для дисковой системы начинается от 1500 рублей. Стоимость колодок для барабанной системы начинается от 11000 рублей. Каталог полных услуг можно посмотреть на сайте СТО. Они могут отличаться в Москве и регионах.

Как поставить и снять колодки

Для демонтажа отработанного фрикционного материала требуется поставить автомобиль на домкрат или подъемник и снять колесо, после чего демонтировать тормозной барабан. Так как он изготовлен из чугуна, применять молоток следует осторожно. Получив доступ к колодкам тормоза, демонтировать наружные стяжные пружины. Используя монтировку, отвести деталь от разжимного кулака и извлечь ролик. После этого ее снимают с оси.

Для замены можно использовать колодки, приобретенные в магазине, или самостоятельно восстановить старые. Большинство водителей так и поступают. С деталей срубается изношенный фрикционный материал и зачищается посадочная поверхность. Перед установкой проводят шлифовку накладок на токарном станке. Фрикционный материал устанавливают на колодку и совмещают отверстия. Чтобы правильно разместить накладку, устанавливают сразу все заклепки. Клепать начинают от середины к краям. Так материал плотнее приляжет к поверхности.

Монтаж восстановленной детали проводится в обратном порядке. Следует помнить, что стяжные пружины устанавливаются с внутренней стороны колодок. Чтобы их закрепить, используют простое приспособление, изготовленное из тросика. Петлю заводят в отверстие и вытягивают в него крюк пружины.

Как развести и свести колодки

Торможение грузовика обеспечивается настройкой тормозных устройств. После замены фрикционного материала проводится полная регулировка тормозов автомобиля. Эта операция выполняется при помощи регулировочных эксцентриков. Наладка нужна для того, чтобы максимально подвести колодки к тормозному барабану. Для поверки качества выполненных работ используют щуп толщиной 0,1 мм. Он не должен входить в зазор между накладкой и тормозным барабаном.

Частичная регулировка выполняется в случае снижения эффективности торможения либо подклинивания колодок. В результате изнашивания фрикционного материала увеличивается ход штока тормозных камер.

При достижении значения 35 мм требуется провести частичную регулировку тормозов.

Чтобы развести колодки на КамАЗе, необходимо вывесить колесо и подвести накладки к барабану. Регулировка проводится только вращением осей регулировочных рычагов.

Исполнительный механизм (трещотка) находится под энергоаккумулятором. Для регулировки открутить стопорящий болт на 2-3 оборота и регулировочным винтом (червяком) по часовой стрелке поворачивать вал до полной остановки свободного вращения колеса. Чтобы установить необходимый зазор, нужно на 2-3 щелчка повернуть назад вал червяка и завернуть стопорный болт. После выполнения наладки проверяют эффективность работы тормозов.

В случае, если во время движения автомобиля греется тормозной барабан, нужно увеличить зазор между накладками и поверхностью их прилегания, т.е. свести колодки. Операция проводится идентично разведению, только вращают вал трещотки против часовой стрелки. Качество регулировки проверяют по температуре тормозного барабана. При правильно выставленных накладках он не греется.

С помощью чего разводятся тормозные колодки

Для регулировки тормозных колодок нужно знать как правильно разводить и подводить их:

• рычаг должен легко двигаться;
• необходимо совместить рукоятку и шток;
• меняется положение инструмента, который связан с тормозной колодкой;
• поставить в одно положение кронштейн и и рукоять;
• при перемещении рукояти блоки разводятся.

Таким образом разводятся колодки на всех Камазах, в том числе на Камаз-5320.

Как заменить тормозные колодки

Все современные тормозные системы работают по Евро стандарту. Они часто выходят из строя, поэтому бывает нужна их замена. Поставить и снять колодки можно самостоятельно. Для этого нужно обрести навык их разведения.

Как снять колодки при дисковой системе

При дисковой системе нужно:

• открутить гайки колеса и снять его;
• снять крышку цистерны с тормозной жидкостью;
• убрать суппорт и его направляющую;
• отвести с помощью специальной отвертки тормозные колодки.

Такие колодки обычно устанавливаются на моделях 43118 и 4310.

Как снять колодки при барабанной системе

При барабанной системе можно провести снятие своими руками следующим образом:

Тормозной барабан

Тормоза, в состав которых входит тормозной барабан, и их назначение для снижения скорости движения автомобиля при её необходимости, остановки его и удержания на месте при стоянке. Требования, предъявляемые при изготовлении тормозных барабанов автомобиля.

Рубрика	Транспорт
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	05.06.2016
Размер файла	406,3 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тормозной барабан

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобилей, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню машиностроительной промышленности.

Необходимо рассмотреть все возможные способы восстановления штанги выбрать оптимальный способ, а также разработать для выбранного способа восстановления технологический процесс восстановления и рассчитать норму времени наплавочных работ, составить карту дефектации.

Назначение детали

Тормоза, в состав которых входит тормозной барабан, служат для снижения скорости движения автомобиля при её необходимости, остановки его и удержания на месте при стоянке. Понижение скорости и полная остановка автомобиля приводится в действие ножным тормозом. Для удержания автомобиля во время стоянки, в особенности на уклонистых частях дороги, используется ручной тормоз. Обе системы тормозов используются в полной независимости друг от друга. При случае неисправности ножного тормоза автомобиль можно остановить ручным.

Требования предъявляемые при изготовлении тормозных барабанов

Тормозной барабан является очень ответственной деталью, которая работает в экстремальных условиях как механического, так и температурного плана. Огромные нагрузки, высокий нагрев предъявляет высокие требования к качеству тормозных барабанов. тормозной барабан автомобиль

Тормозные барабаны представляют собой качественный продукт, который обеспечивает возможность самого эффективного и комфортного торможения, предоставляя при этом исключительные рабочие характеристики и высокий уровень безопасности. Уникальная система активного контроля обеспечивает абсолютно точную и качественную обработку заготовок на каждом этапе и гарантирует идеальную балансировку. Тормозные барабаны изготавливаются из литья, соответствующего самым строгим требованиям к материалу, - только от сертифицированных поставщиков. Химический состав металла, в целях гарантии надежности и бесперебойной работы дисков, специально подбирается с учетом особенностей конкретных автомобилей. Увеличенная прочность металла: (показатель твердости 240±3 НВ) обеспечивает более продолжительный срок службы дисков при превосходных рабочих характеристиках.

Для изготовления тормозных барабанов используется прогрессивная технология жидкого прессования биметалических изделий, обеспечивающая точность конфигурации и прочное соединение чугунной обечайки и алюминиевого корпуса. Такая конструкция барабана и технология его изготовления обеспечивает большой ресурс с высокую эффективность производства.

Дополнительно, для обеспечения гарантированного качества продукции, в технологическую цепочку производства включена ультразвуковая система контроля однородности металла, способная выявлять внутренние дефекты литья заготовок и не пропускать их в производство. Благодаря современному оборудованию и качественному литью тормозные барабаны являются высококачественным продуктом, соответствуют всем стандартам и самым строгим требованиям мировых автопроизводителей.

Высокоточная обработка и качественное литье обеспечивают превосходные характеристики тормозных барабанов:

продолжительный срок службы тормозных дисков и барабанов

максимально плавное торможение

быстрое рассеивание тепла во время торможения

медленный износ тормозных колодок

сниженное образование тормозной пыли

быстрое высвобождение газов от тормозной колодки

плавное торможение во время периода приработки тормозных колодок

надежное торможение при мокрой погоде

Тормозной барабан КАМАЗ 740

Тормозной барабан представляет собой единую литую конструкцию, внутренняя часть которой отшлифована для обеспечения лучшего контакта с фрикционными накладками тормозных колодок. В барабане предусмотрены отверстия под шпильки крепления колеса, и отверстия под установку болтов для монтажа барабана к ступице. Также в барабане имеются технологические резьбовые отверстия, предназначенные для съема барабана с помощью болтов М 10 в случае его плотной посадки.

Рис. 1 Тормозной барабан КамАЗ.

Виды неисправности рабочих поверхностей

Неисправности деталей машин можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т. д.

К механическим повреждениям деталей относятся трещины, пробоины, риски и надиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания.

Химико-тепловые повреждения деталей по сравнению с другими повреждениями встречаются реже и возникают, как правило, в результате сложных взаимодействий при тяжелых условиях эксплуатации машин. К таким повреждениям относятся: коробление, коррозия, раковины, образование нагара и накипи, электроэрозионное разрушение и т. д.

Таким образом, зная закономерность нарастания износа детали или увеличения зазора сопряжения, можно легко определить предельные и допускаемые износы деталей или зазоры сопряжения.

Взаимосвязь неисправностей позволяет достоверно определять на изношенных деталях закономерные сочетания неисправностей, группировать детали с большим числом различных сочетаний неисправностей в небольшое число маршрутов и составлять технологический процесс на совместное устранение комплекса дефектов

Дефектация тормозного барабана Камаз

Способ установления дефекта

По рабочему чертежу

Допустимый. без ремонта

Допустимый. для ремонта

Увеличенный в связи с 1 диаметр барабана

Риски, задиры, трещины

Ремонт расточкой, сваркой

Трещины и сколы барабана

Таблица 1 - Карта дефектаций

На специализированных предприятиях должна найти широкое применение маршрутная технология восстановления деталей, обеспечивающая правильную очередность выполнения операций своевременный операционный контроль, облегчающая производственной планирование, создающая предпосылки для поточного производства, повышения производительности труда и качества восстановления деталей. Количество маршрутов для одной детали не должно превосходить пяти - шести, маршруты должны комплектоваться на основе естественного сочетания дефектов.

Рекомендуются различные способы сокращения количества маршрутов: включение в состав одного маршрута восстановление всех соосных поверхностей, включение в состав всех маршрутов сравнительно несложных операций (правки, сверления отверстий, нарезки резьб, перепрессовки и ряда других); отнесение деталей с малораспространенными сочетаниями дефектов к редким маршрутам и др. Барабаны выбраковывают при трещинах, обломах. Изношенный стержень толкателя шлифуют под уменьшенный ремонтный размер или наращивают слой металла железнением, плазменной или вибродуговой наплавкой, а затем обрабатывают под номинальный размер. Изношенную торцовую поверхность тарелки или донышка шлифуют до выведения следов износа. При износе рабочей поверхности тарелки или донышка более 0,3 мм их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой так, чтобы наплавляемая поверхность находилась над водой. Наплавленную поверхность обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а затем шлифуют под номинальный размер.

Методы восстановления

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер - слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случае избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

Очистка. После разборки тормозного барабана поступает в моечное отделение, где он очищается от различных загрязнений. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ-4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах. Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют "Лабомид-203" или МС-8 концентрацией 20-30 г/л. Рабочая температура растворов 80-100 0С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду.

Токарная операция. Для механической обработки тормозного барабана выберем токарно-револьверный станок 1Д 310 или аналогичный 1Д 310П. Параметры и технические характеристики станков следующие: Наибольший диаметр установленного над станиной-250; Наибольшие размеры обточки штучных заготовок в патроне: диаметр-80, длина-50; Частота вращения шпинделя - 100-4000 об/мин.; Продольная подача револьверного суппорта - 0,04-0,4 мм/об (мм/мин); Габаритные размеры: 1770*800*1500; Приставное оборудование - 1028 кг. В нашем случаи при точечном точении, при непрерывном резании, режущий инструмент для обработки чугуна рекомендуется принимать из марки твёрдого сплава ВК 3 или ВК 3М. Рекомендуемый резец - токарный расточный резец с углом с пластиной из твёрдого сплава по ГОСТ 18882-73 с размерами: h=16 мм, в=12 мм, l=170 мм, h=12 мм, l=12 мм

Обезжиривание. Перед абразивной обработкой рабочая поверхность, подлежащая нанесению газотермического покрытия, обезжиривается органическими растворителями, т.к. цилиндр чугунный, то при температуре 260-530 0С он подвергается обжигу для выгорания масла, содержащегося в парах.

Дробеструйная обработка. Такая обработка, предназначенная для активизации и предания шероховатости восстанавливаемой поверхности. Дробеструйную обработку выполняют при давлении сжатого воздуха 0,5-0,7ППа. В качестве абразивного материала принимается чугунная дробь ДИК-01. После обработки деталь обдуть сухим воздухом для удаления частиц абразива с поверхности.

Сушка порошка. Перед использованием композиционные порошковые материалы необходимо посушить в электрическом шкафу. Порошки сушат на противнях из нержавеющей стали при периодическом перемешивании.

Напыление. В процессе напыления струя должна быть устойчивой, без пульсаций. Расход порошка и транспортирующего газа регулируют в необходимых пределах. После нанесения барабан снимают с приспособления, не допуская повреждения покрытия. Экраны и другие защитные приспособления снимают с детали после охлаждения её до комнатной температуры.

Механическая обработка. Окончательная механическая обработка (расточка) рабочей поверхности тормозного барабана с нанесением покрытия осуществляется абразивным инструментом.

Контроль качества покрытий. Тормозной барабан с покрытием подвергают контролю по внешнему виду, толщине, геометрическим размерам. Контроль по внешнему виду осуществляется для выявления внешних дефектов: скосов, вздутий, отслоений. Осмотр осуществляется при помощи лупы.

Чертеж тормозного барабана КАМАЗ

Меры безопасности при ремонте

При проведении ремонтных работ на каждом технологическом участке должны соблюдаться как общие, так и специальные меры безопасности. Поэтому при демонтаже и монтаже оборудования и металлоконструкций нельзя допускать пребывания людей в зоне работы.

- Все операции по техническому обслуживанию, ремонту должны выполняться с соблюдением настоящих правил.

- Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

- АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

- Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

В процессе выполнения курсовой работы были изучены условия работы и характер нагрузок, характеристики износов и дефектов рабочих поверхностей, особенности изготовления тормозного барабана, рассмотрели технические условия на контроль и сортировку деталей, виды контроля и методы обнаружения различных дефектов. Составили карту дефектации тормозного барабана, содержащую возможные дефекты, номинальные и предельно допустимые без ремонта размеры поверхностей, а также способы устранения выявленных дефектов. Произвели анализ всех существующих способов восстановления деталей данного класса и выбрали оптимальный способ восстановления детали на основании комплексного коэффициента долговечности, коэффициента применимости каждого конкретного способа и коэффициента технико-экономической эффективности использования различных способов восстановления детали. Далее составили общую схему технологического процесса восстановления барабана, рассмотрев при этом все возможные маршруты. Для выбранного способа восстановления детально разработали технологический процесс. Рассчитали технические нормы времени на все операции данного технологического процесса.

Список использованной литературы

1. Азаматов Р.А., Дажин В.Г. Восстановление деталей автомобиля КамАЗ. Наб. Челны:, "КамАЗ", 1994.

2. Болбас М.М. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей. Мн:, "Высшая школа", 1985.

3. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М: "Высшая школа", 1981. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. Курс восстановления автомобильных деталей: Технология и оборудование. М:, "Транспорт", 1998,

4. Молодык Н.В., Зенкин А.С. восстановление деталей машин. Справочник. М:, "Машиностроение", 1989.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М:, "Транспорт", 1988,

6. Сергеев А.И., Крылова Е.В. Методика технического нормирования работ по восстановлению деталей машин с применением ЭВМ. М:, "МАДИ", 1979.

7. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. М:, "Машиностроение", 1976.

8. Ремонт тракторов и автомобилей: [Учеб. для сред. ПТУ : Перевод] / С.М. Бабусенко, 189 с, Фрунзе Мектеп 1990.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Классификация тормозных систем по назначению и функциям. Зависимость тормозного пути от скорости движения транспорта. Выбор прибора для проверки технического состояния тормозной системы автомобиля. Условия проведения и обработка результатов измерений.

курсовая работа [553,2 K], добавлен 26.11.2012

Тормозная система с гидравлическим и с пневматическим приводом. Тормозная сила и уравнение движения автомобиля при торможении. Распределение тормозной силы между мостами. Определение показателей тормозной динамичности автомобиля на примере ГАЗ -3307.

дипломная работа [1,3 M], добавлен 29.05.2015

Назначение, общее устройство тормозных систем автомобиля. Требования тормозному механизму и приводу, их виды. Меры безопасности относительно тормозной жидкости. Материалы, применяемые в тормозных системах. Принцип работы гидравлической рабочей системы.

контрольная работа [552,2 K], добавлен 08.05.2015

Назначение и принцип работы тормозной системы автомобиля ВАЗ 2105. Устройство тормозного цилиндра и вакуумного усилителя. Снятие и установка рычага стояночного тормоза; проверка его состояния и ремонт. Технология замены тормозных колодок и цилиндров.

курсовая работа [2,1 M], добавлен 01.04.2014

Расчёт параметров тормозной системы автомобиля. Коэффициенты распределения тормозных сил по осям. Суммарная площадь тормозных накладок колёсного тормоза. Удельная допустимая мощность трения фрикционного материала. Суммарный угол охвата тормозных колодок.

Читайте также:

  
• Признаки неисправности рулевой рейки гранта
  
• Улучшение тормозов камри 50
  
• Как снять руль на рено меган 1
  
• Отказали тормоза мерседес 211
  
• Замена тормозных трубок ваз 21214