Курсовая работа ремонт двигателя маз

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 05.10.2024

Курсовая работа: Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных авто.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование некоторых элементов авто, которые не полностью изношены.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых авто. При восстановлении деталей расход металла в 20….30 раз ниже, чем при их изготовлении. Увеличение масштабов производства авто приводит к росту абсолютного объема работ.

Техническое совершенство авто с точки зрения их долговечности и простоте ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных частей, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало трудоемких разборо-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстро изнашиваемых деталей и узлов. В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличения доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Многочисленные исследования показывают, что первый КР , как правило, это все слагаемые экономических затрат общественного труда, выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя обстоятельствами:

-фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышает 30-40% балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до наступления морального износа. Перспектива должна быть в том, чтобы автомашина подвергалась КР за весь срок службы, только один раз. Авторемонтные предприятия, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализуют свои потенциальные возможности. По своей эффективности организационного и технического уровня оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены ,в основном, универсальным оборудованием большой степени изношенности.

Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:

-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;

- базы централизованного наиболее сложного текущего ремонта.

- заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта маховика.

2. Расчет размеров производственной партии ремонтируемой детали

Количество деталей в партии определяется по формуле:

где n –количество деталей в партии;

Ni- количество деталей заданного наименования по годовой программе выпуска;

пp- коэффициент ремонта ( из задания);

253 – количество рабочих дней в году.

где N – заданная программа ( из задания); N =4000.

M – количество деталей заданного наименования у одного автомобиля, m = 1.

n = 4000 * 0,25 / 253 = 3,95 (дет.)

3. Разработка технологического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

3.2 Выбор способа ремонта детали

Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности маховика устраняют точением до размера не менее установленного техническими требованиями.

3.3 Выбор установочных баз

Установочными базами при механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

3.4. Схема технологических процессов

1-я схема: срыв резьбы в отверстии крепления сцепления

2-я схема: износ торцевых поверхностей, установка ведомого диска сцепления

Ремонт двигателя ЯМЗ-236

СОДЕРЖАНИЕ
1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ ЯМЗ-236
1.1. Общая схема технологического процесса ремонта двигателей
1.2. Моечно-очистительные работы
1.3. Дефектоскопия деталей
1.4. Способы восстановления и упрочнения деталей двигателей
1.5. Комплектование – предварительный этап сборки
1.6. Сборочные работы
2. ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ
2.1. Расчет годовой трудоемкости участка
2.2. Определение номинального и действительного фондов времени производственных рабочих и оборудования
2.3. Расчет количества оборудования и рабочих мест
2.4. Расчет численности производственных рабочих
2.5. Расчет площадей
3. РЕМОНТ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
3.1. Разборка головки цилиндров
3.2. Ремонт головки цилиндров
3.3. Клапана
3.4. Сборка головки цилиндров
ЛИТЕРАТУРА

Введение

Фрагмент работы для ознакомления

При выполнении сварочных работ температура головки цилиндров должна быть не ниже 5000; при большом снижении температуры повторно нагреть головку до температуры 650-6800.
Сварные швы не должны иметь трещины, раковин, шлаковых включений и пережога
То же, что для операции 4
Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать 5
Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать 6.
Боковая и торцевая поверхности гнезда должны быть перпендикулярны друг другу; неперпендикулярность допускается не более 0,02 мм.
Поверхности А и Б должны быть концентричными. Биение поверхностей А и Б допускается не более 0,1 мм
Чистота обработанной поверхности должна быть не менее 4
Чистота обработанной поверхности должна соответствовать 6. На направленных поверхностях допускаются одиночные раковины глубиной до 0,5 мм и длиной до 1,5 мм.
Поверхность И должна быть плоской; неплоскостность допускается не более 0,02 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на всей длине головки. Поверхность К должна быть параллельна поверхности И; непараллельность допускается не более 0,15 мм на всей длине головки
При гидравлическом испытании головки течь воды и потение не допускаются
Те же, что для операций 4-10, варианта 1
Чистота обработанной поверхности должна соответствовать 6
Втулка должна быть запрессована заподлицо с поверхностью головки цилиндров

Размер К должен быть не менее 94 мм. Допускается постановка шайб на эпоксидном клее
Нагрев головки производить до температуры кипения содового раствора с выдержкой в кипящем растворе 3-4 мин
Расстояние от поверхности головки под пружины клапанов до торца втулки должно быть 31 мм
Неперпендикулярность внутренней поверхности втулки относительно нижней привалочной плоскости головки не должна превышать 0,1 мм на длине 100 мм
При рассверливании
При нарезаниии
Скорость резания, м/мин
Число оборотов
об/мин
Подача

30
500-700
Ручная
4-5
60-100
-
2. Изготовить из стали Ст.3 резьбовые пробки по размерам.
3. Ввернуть резьбовую пробку в головку цилиндров до отказа и отломить по месту надреза.
4. Обработать выступающую часть пробки заподлицо с поверхностью головки.
Режим обработки: скорость резания – 49 м/мин; число оборотов – 490 об/мин; подача – 0,15 мм/зуб.
5. Просверлить на линии соединения пробки с головкой отверстие 4 мм на глубину 10 мм. Запрессовать в отверстие штифт 4,1 мм из проволоки Св-08 и зачистить его заподлицо с поверхностью картера.
Примечание. Допускается постановка резьбовых пробок с применением состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6

6. Разметить, накернить центры и просверлить в резьбовых пробках отверстия до диаметра, указанного в графе 7 таблицы 1. Зенковать фаски 1х4,5 и нарезать в просверленных отверстиях резьбу по данным графы 8.
Режимы обработки:
При сверлении
При нарезании
Скорость резания, м/мин
Число оборотов
об/мин
Подача
30
500-750
ручная
4-5
100-180
-
7. Прогнать резьбу остальных отверстий головки метчиками соответствующих размеров
Снять головку со станка.
Примечание. При нарезании резьбы ремонтных размеров в головке блока цилиндров руководствоваться данными таблицы 2.
1. Установить головку блока на стол станка и выпрессовать кольца из выхлопных гнёзд головки цилиндров.
Снять головку блока цилиндров со станка.
Примечание. При диаметре отверстия под клапанное седлом менее или равном 56,04 мм поставить клапанное гнездо нормального размера
2. Установить головку блока на стол станка и зенкеровать отверстия под вставные сёдла впускных клапанов. До 65,8+0,12 мм на глубину 10,2+0,15 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 125 об/мин; подача – ручная
3. Развернуть отверстия под сёдла клапанов:
а) выпускное гнездо – до 58,2+0,03 мм на глубину 12,2±0,1 мм;
б) впускное гнездо – до 66+0,03 мм на глубину 10,5±0,1 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 300 об/мин; подача – ручная.
Снять головку блока со станка
4. Изготовить из специального чугуна (химический состав в %:
)
сёдла клапанов
5. Нагреть головку блока до температуры 80-900
6. Продуть отверстия под сёдла и направляющие втулки клапанов сжатым воздухом, протереть их насухо
7. Установить головку блока цилиндров на монтажный стол. Запрессовать сёдла в гнёзда клапанов, а направляющие втулки в отверстия головки блока.
Снять головку со стола.
Примечание. Чтобы обеспечить уплотнение по торцу, сёдла дополнительно подпрессовать на гидравлическом прессе

8. Установить головку блока на стол и развернуть отверстия втулок клапанов до 12+0,019 мм.
Режим обработки: скорость резания – 28 м/мин; число оборотов – 750 об/мин; подача 0,2 мм/об
9. Зенковать фаски под углом 900 под тарелку выпускного клапана до ширины 1,9+0,4 мм и под углом 120030’ под тарелку впускного клапана до ширины 2+0,5 мм.
Режим обработки: скорость резания – 10 м/мин; число оборотов – 70 об/мин; подача – ручная.
Снять головку блока со станка
10. Шлифовать фаски седел:
а) впускных клапанов под углом 20030’, выдерживая размер 3,9+0,1 мм и ширину фаски 2+0,5 мм;
б) выпускных клапанов под углом 90030’, выдерживая размер 4,6+0,1 мм и ширину фаски 1,9±0,4 мм.
Примечание. Углы проверяются контактом на краску нанесением синьки на фаски калибра. Следы синьки должны быть видны не менее 1/3 ширины фаски сверху
1. Установить головку цилиндров на монтажный стол и выпрессовать кольца из выхлопных гнезд головки цилиндров.
Снять головку цилиндров со стола
2. Установить головку блока на стол стакана.
Накернить и просверлить на концах трещины отверстия 4 мм. Фрезеровать поверхность головки вдоль трещин, идущих от клапанного гнезда, в перемычках между клапанными гнездами, в стенах водяной рубашки и на привалочной плоскости к блоку.
Снять головку блока со стакана
3. Смочить поверхности клапанных гнезд и поверхности профрезерованных по трещинам пазов водным раствором буры. Установить головку блока цилиндров в печь и нагреть головку, сначала до температуры 4000 в течение 45 мин., а затем до температуры 650-6800 в течение 30 мин., и выдержать при этой температуре 10-15 мин. Вынуть головку из печи, положить на сварочный стол, привалочной плоскостью к блоку вверх, и накрыть головку термосом для сварочно-наплавочных работ.
4. Наплавить посадочное место под вставные седла. Заварить кольцевой зазор между пробкой и стенкой головки цилиндров, а также фрезерованные пазы на поверхностях клапанных гнезд, в перемычках между клапанными гнездами и в стенках водяной рубашки.
5. Повернуть головку привалочной плоскостью к блоку вниз и наплавить опорные поверхности под пружины клапанов на 2-3 мм.
Сварку и наплавку производить чугунными прутками марки А (ГОСТ 2671,44) 10-12 мм или чугунными прутками, отлитыми из выбракованных головок.
При сварке применять флюс в виде порошка, состоящего из 50 % буры безводной (пережженной) и 50 % соды кальцинированной.
Снять с головки термос для сварочно-наплавочных работ
6. Установить головку в печь и нагреть до температуры 650-6800. Охладить головку до температуры 450-5000 вместе с печью.
Вынуть головку из печи, положить на сухой песок, накрыть термосом для охлаждения и медленно охладить
7. Установить головку блока на стол станка и зенкеровать отверстия под седла клапанов:
а) выпускное гнездо – до 55,6+0,12 мм на глубину 12±0,15 мм;
б) впускное гнездо – до 65,8+0,12 мм на глубину 10,2±0,15 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 125 об/мин; подача – ручная
8. Зенкеровать предохранительную фаску под углом 450 на 66 мм на глубину 35±0,1 мм в отверстиях под впускные клапаны.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов - 125 об/мин; подача – ручная

Проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ-5335

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ-5335 , число которых в регионе 44000.
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат.

Содержание

Содержание 3
Введение 4
1.Обоснование мощности АРЗ 5
2.Назначение и структура проектируемого 7
предприятия 7
3.Технологический расчет предприятия 8
3.1. Расчет трудоемкости капитального ремонта 8
силовых агрегатов 8
3.2.Определение годового объема работ 9
Распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по узлам и системам 9
3.3.Определение количества работающих на предприятии 11
3.4.Расчет площадей производственных отделений 14
3.5. Расчет площадей складских помещений 15
3.6. Расчет площади бытовых помещений 16
4. Технологическая разработка разборочно-моечного участка . 17
4.1. Организация и описание технологического процесса. 17
4.2.Расчет годовой производственной программы участка. 17
Расчет и подбор оборудования 17
4.3. Расчет площади отделения 20
4.4. Расчет потребности участка в энергоресурсах 20
4.5. Мероприятия по охране труда 21
5. Обоснование и выбор планировочных 22
решений 22
6.Обоснование маршрута восстановления картера КП, выбор методов восстановления, расчет режимов обработки 23
7.Технико – экономическая оценка проекта 26
Список использованных источников 27

Вложенные файлы: 1 файл

0 - АРЗаписка.doc

Содержание

Введение

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов - в 1,9 раза, картеров коробок передач -- в 2,1 раза больше, чем новых.

Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах - США, Англии, Японии, Германии - ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали - коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо - и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10--40 % приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту силовых агрегатов автомобилей МАЗ-5335 , число которых в регионе 44000.

1.Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом следующих факторов:

установленных единых норм межремонтного и амортизационных пробегов;
конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;
с учетом балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны ПС АТ, от которых фактически зависит срок службы машины.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем ремонтов связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР комплектов агрегатов для заданного территориального района определяется по формуле:

где: N_at – перспективная численность автомобильного парка в t–ом году;

L_г – планируемый пробег (годовой) автомобилей, км;

R_р – количество КР автомобилей на 1 млн. км пробега или коэффициент отклонения от нормы амортизационного пробега; К_ам=1,0;

R_ам – то же при коэффициенте К_ам>1,0;

где: К_дэ – коэффициент, учитывающий дорожно–эксплуатационные условия;

К_м – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы; К_м=1,0;

К_кл – коэффициент, учитывающий природно–климатические условия; К_кл=1,0;

К_нр – коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и капитально отремонтированных автомобилей;

К_нд – коэффициент, учитывающий повышение долговечности автомобилей и повышение культуры эксплуатации парка;

где: L1,L2,L3,L4,L5 – удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3,4,5 категорий условий эксплуатации; L1=0,05; L2=0,45; L3=0,3; L4=0,2;

где: А_н, А_кр – удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, %;

Ремонт двигателя ЯМЗ-236

Рис. 2. Крепление стакана форсунки в головке цилиндра

Рис. 4. Впускной и выпускной клапаны
1 – головка цилиндров; 2 – направляющая втулка клапана; 3 – впускной клапан; 4 – седло выпускного клапана; 5 – выпускной клапан; А и В – калибры.

Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь фиксацию по внутреннему диаметру направляющей втулки 2 клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки в пределах 0,025 мм (биение 0,05 мм).
Для сохранения затяжки клапанных пружин под нижнюю тарелку допускается устанавливать регулировочную шайбу (рис.5), толщина которой определяется по формуле:
для впускного клапана мм
для выпускного клапана мм
где - фактическая величина утопания тарелки клапана от плоскости головки, замеренная после восстановления фаски седла в головке.
Выработка, риски и раковины на рабочей поверхности седел впускных клапанов устраняются фрезерованием (рис.6) с последующей притиркой клапанов.

Рис. 5. Регулировочная шайба пружин клапанов

Рис. 6. Фрезерование седла клапана

Рис. 7. Обработка седла выпускного клапана

Рис. 8. Установка коромысла новой конструкции на старую ось
1 – коромысло; 2 – ось коромысла; 3 – распорное кольцо

Рис. 9. Матовый поясок на седле клапана:
I – правильно; II - неправильно

Технологический процесс ремонта головки блоков двигателя ЯМЗ-236 с перечнем ремонтных операций по видам дефектов, применяемом оборудовании, инструменте и материалах, режимах обработки приведен в приложении 1.

Клуб студентов "Технарь". Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Описание:
Содержание дипломного проекта.

1. Введение 4-6
2. Технологическая часть
2.1. Расчет площади участка, планировка участка и подбор оборудования 7-8
2.2. Расчет состава работающих 8
2.3. Расчет потребности в электроэнергии, паре, воде, воздухе. 9-12
3. Технологический процесс капитального ремонта.
3.1. Режим резания и расчет деталей 12-15
3.2. Демонтаж силового агрегата с автомобиля 16-19
3.3. Характеристика деталей механизма КШМ и деталей механизма газораспределения двигателя ЯМЗ 238 19- 26
4. Технологический процесс изготовление деталей 26
4.1. Тех процесс сборки и установки узлов 26- 29
4.2. Техническое обслуживание механизма газораспределение 29-30
5. Диагностика двигателя ЯМЗ 238 32
5.1. Диагностика кривошипно-шатунного механизма 33-37
5.2. Диагностирование систем смазки и охлаждения двигателя 37-39
6. Организационная часть
6.1. Производственная программа АРП 40-42
6.2. Определение годового объема работ по ТО и ТР на АРП 42-51
7. Охрана труда 50-51
8. Требования техники безопасности ТО и ТР 51-54
8.1. Общие требование по техники безопасности на АРП 55-56
9. Экономическая часть 56-69
10. Заключение 70
11. Список используемой литературы
Дипломный проект на тему Разработка технологии капитального ремонта двигателя ЯМЗ 28 автомобиля Краз 257, выполненный мной включает в себя проектный расчет участка и разработку технологии восстановления коленчатого вала и гильзы, а так же технологию изготовления шестерни коленчатого вала.
предложенное приспособление позволяет производить точение и одновременное упрочнение поверхностного слоя металла как конечную обработку.
Ожидаемый экономический эффект от проведенного капитального ремонта одного узла 2308, что дает годовой экономический эффект 6 924 000 тенге

Комментарии: Алматинского гуманитарно-технического университет

Аймухамбетов Дулат Нурсафинович

Специальность: 050713 – «Транспорт, транспортная техника и технологии»
Дипломный проект на тему: Разработка технологии капитального ремонта двигателя ЯМЗ 238 автомобиля КРАЗ 257

Двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238: Разборка и сборка в одиночку

При ремонте двигателя ЯМЗ не всегда бывают удобные условия и не всегда под рукой грузоподъемные механизмы. Поэтому, с течением времени, выработалась определенная методика разбора двигателя и последующей его сборки.

К тому же, могу сказать, что все действия по сборке-разборке двигателя можно выполнить практически одному. Звучит не очень правдоподобно, учитывая что вес двигателя 1000-1250 кг. Но не будем спешить с выводами, попробуем разобраться.

1. Установка двигателя на место разборки

При снятии и установке двигателя на место разборки, желательно чтобы основание было крепкое (к примеру асфальт или плиты). Лучше первый раз опустить на что то мягкое (например, старый баллон) и на левой стороне выкрутить болты, стягивающие крышки коренных подшипников.

Затем, перецепить стропы или чалку за одну головку (за передний и задний рым болт) и подготовить старую гильзу цилиндров или кусок бруса по длине гильзы.

Поднимать двигатель лучше за правую головку, после чего опустить его на пол таким образом, чтобы противоположная головка опиралась на коллектор, а разъем блока по поддону опирался на вертикально поставленную гильзу в середине блока. Под коллектор следует положить доску дюймовку.

2. Разборка двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238

Также снимаем фильтр тонкой очистки масла. Далее, снимаем сцепление, маховик и кожух сцепления. Теперь, можно приступать к снятию поддона, масляного насоса и главное не забыть снять уголок маслопровода прикрученного к блоку.

После этого, можно откручивать шатуны 1, 2, 3, 4 и вытаскивать их вместе с поршнями. Для снятия гильз, лучше применять специальный съемник, а если его нет, то медную выколотку. Если же гильзы идут в металлолом, то гораздо проще выбить их старой полуосью, особенно сподручно это делать ЗИЛовскими или КамАЗовскими полуосями.

Следующим этапом, можно приступить к снятию коленчатого вала двигателя. Для этого откручиваем болты стяжные коренных подшипников со стороны правой головки, а затем откручиваем крышки коренных подшипников снизу. Вытаскиваем крышки, оставляя на месте среднюю. Далее, прокручивая последовательно коленчатый вал, откручиваем 5, 6, 7, 8 шатун и снимаем крышки шатунов.

В виду того, что плоскость разъема блока находится у нас в вертикальной плоскости, то готовим пару брусков и вставляем их под противовесы коленвала. Придерживая коленвал, снимаем последнюю среднюю крышку коленвала и аккуратно его выкатываем.

Все, коленвал снят и можно убирать его в сторону. Здесь еще возможно сначала отпустить двигатель с гильзы, а затем его снимать - это по желанию.

Берем домкрат, ставим его наклонно и упираем в верхний угол середины разъема блока, немного поддомкрачиваем и вытаскиваем гильзу из под блока. Спускаем домкрат и если не хватает хода, то перехватываемся и опускаем блок до земли на прокладку.

Затем, монтировкой приподнимаем за левую головку и подкладываем под разъем блока с головкой брусок с тем расчетом, чтобы прокладка доски между коллектором и асфальтом вышла. Теперь снимаем левую головку блока, шатуны с поршнями 5, 6, 7, 8 и гильзы цилиндров. Все, двигатель разобран.

3. Сборка двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238

После разборки двигателя, дефектуем детали, если надо точим или меняем коленвал, поршневую и начинаем сборку. Для этого, наклоняем блок на 5-8 цилиндр, под шпильки ложим доску дюймовку, затем ставим домкрат на край блока и поднимаем его таким образом, чтобы опять можно было подставить гильзу.

Затем, берем коренные вкладыши и вставляем их в блок. Далее, если вы один, то по брускам закатываем коленвал на место и закрепляем его средней коренной крышкой. Проворачиваем колено для того, чтобы совпали метки на распредвалу и ставим первый бугель не забывая мазать вкладыши и болты маслом.

Потом, ставим на место последний и затягиваем все остальные. Затягивать коренные лучше в два приема: первый раз 20 кгм; второй, уже капитально 43-47 кгм.

Лучше всего затягивать динамометрическим ключем, но если его нет, то тоже не беда, можно попробовать иной способ. К примеру, я вешу 80 кг - значит под своим весом на рычаге 1 метр, я создам крутящийся момент равный 80 кгм. Если взять рычаг 55-60 сантиметров, то я под своим весом как раз обеспечу требуемую затяжку.

Для того, чтобы затянуть коренные, брал обычно накидной многогранный ключ и трубу, а напильником наносил метку на 55 сантиметрах. Ключ попеременно переставлял на верхний и нижний болт коренных подшипников и под собственным весом последовательно затягивал бугеля, не забывая после каждой затяжки подшипника прокручивать вал.

После затяжки коленвала, приступал к вставке гильз 5-8 цилиндров. Резинки мазал хозяйственным мылом, а забивал гильзы кувалдой через березовый брусок.

Далее, вставляем поршня с шатунами и также протягиваем их под своим весом, но используя общий рычаг, в моем случае 80 кг разделить на 22 кгм = 0.32 метра. Все, половину ЦПГ собрали, пора браться за другую сторону.

Для этого отпускаем за бугельный болт домкратом блок, переваливаем его на другую сторону. Опять поднимаем его домкратом, подставляем гильзу под блок и устанавливаем на место 1-4 гильзы, а затем шатуны с поршнями и затягиваем шатунные болты. Шатунно поршневой механизм собран.

Устанавливаем переднюю крышку двигателя и задний кожух маховика, ставим маховик и затягиваем его. Прикручиваем масляный насос и закрываем поддон.

Если поддон емкостью вперед двигателя, то ложим перед спускной пробкой доску дюймовку и опускаем за поддон двигателя блок, убрав из под блока гильзу цилиндров. Когда блок поддоном лежит на земле, то перевернуть его на поддон всей плоскостью с помощью лома не проблема.

Как только блок занял у нас вертикальное положение, начинаем устанавливать головки, штанги, коромысла. Устанавливаем шкив коленвала и за одним регулируем клапана. Затем, переходим к установке масляных фильтров, сцепления, ТНВД, площадки компрессора, генератора, турбины и стартера.

Прокачиваем из чистой емкости топливную систему и, если нужно, регулируем момент впрыска. Ставим все ремни на место и регулируем их. Смысл в том, чтобы сделать все по двигателю на месте, чтобы потом не прыгать по раме попугаем. Когда двигатель полностью укомплектован, отрегулирован и соответствует агрегату первой комплектации, то поставить его на место и завести дело не сложное.

4. Послесловие

Эксплуатируя автомобиль МАЗ не редко приходится серьезно напрягаться, многих из нас поджидает радикулит и тому подобные болезни. Поэтому, когда будете поднимать некоторые детали, помните о своем здоровье.

В юности я ходил заниматься штангой, больших результатов не достиг, но запомнил слова тренера. Он говорил, что если хотите дружить со штангой, то тренируйте ноги. Ведь у среднего человека становой пресс тянет около 200 кг, потому нагружайте ноги держа прямой спину.

Для справки, головка двигателя ЯМЗ-238 весит около 90 кг, а коленвал 120 кг. Детали отечественных двигателей легкостью не отличаются.

Однако, мне приходилось много раз снимать одному головку с двигателя ЯМЗ-238: то оторвешь ее от прокладки монтировкой, то за счет ног при прямой спине и вытянутых руках удается ее приподять со шпилек и переставить на колесо.

Надеюсь, что такие упражнения дались мне без ущерба для здоровья. Однако, бесспорно лучше такие детали перетаскивать вдвоем или используя подъемные маханизмы.

Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500

Ротаметр состоит из конической трубки, расходящейся вверх, внутри которой перемещается поплавок-индикатор, верхнего и нижнего ограничителя. Ротаметр через газоотводный шланг подключается к маслозаливной горловине. Двигатель заводят. Измеряемый поток картерных газов проходит через трубку снизу вверх и поднимает поплавок. Чем выше поплавок, тем больше площадь вокруг него, через которую может течь… Читать ещё >

Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500 ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

Федеральное агентство по образованию РФ

Волжский политехнический институт (филиал) Волгоградского государственного технического университета Кафедра «Автомобильный транспорт»

Курсовая работа По курсу «Основы технической эксплуатации автомобилей»

студент группы ВТС — 431

Олейников Е. А Проверил: ст. преподаватель Заболотный Р. В Волжский 2010

1. Расчетно — технологическая часть

1.1 Исходные данные для расчёта

1.2 Расчёт годовой производственной программы

2. Организационно-техническая часть

2.1 Производственно-техническая часть автохозяйства

2.2 Операционная карта на проведение ТО-1 ГАЗ-24

3. Конструкторская часть Заключение Список литературы Введение Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств требует больших трудовых и материальных затрат. Эти затраты составляют около 70% от общих затрат, выделяемых на приобретение и содержание подвижного состава. Несмотря на большие затраты, по причинам технических неисправностей простаивает значительная часть автопарка. Исследования и опыт предприятий (АТП) свидетельствует о том, что разработка и внедрение рациональных технологических процессов технического обслуживания является значительным резервом повышения технического состояния подвижного состава и снижения затрат на его техническое содержание.

В научной литературе нашли отражение и применяются два метода организации технического обслуживания автомобилей: метод универсальных постов и метод специализированных постов.

Недостатком метода универсальных постов является ограниченная площадь поста, на которой не возможно разместить комплект средств диагностики и механизации трудоемких и тяжелых работ (около 20 наименований) необходимый для качественного выполнения всего перечня операций ТО-1 и ТО-2. При этом совмещение контрольно-диагностических операций связанных с запуском двигателя и смазочно-очистительных операций с другими операциями технического обслуживания на одном посту, не обеспечивает требований техники безопасности и благоприятных гигиенических условий труда.

Метод специализированных постов подразделяется на поточный, операционно-постовой, зонально-постовой. Изучение этих методов позволяет выявить ряд недостатков, которые приводят к лишним затратам труда, и времени на техническое обслуживание автомобилей. Наиболее прогрессивным методом технического обслуживания является поточный метод. Однако поточный метод можно применять только в АТП средней и большой мощности (от 200 и более автомобилей) для однотипных групп автомобилей при строгой регламентации текущего ремонта, выполняемого совместно с техническим обслуживанием.

Ремонт двигателя автомобиля

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовлении утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятия составляют в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности деталей 10…50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей. При восстановлении деталей достигается наибольшая экономия в расходовании сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов. Особенно велико значение восстановления деталей в сокращении расхода металлов. Восстановление деталей позволяет также значительно сократить расходы энергетических и трудовых ресурсов.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКТИВНЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ ШАТУНА ДВИГАТЕЛЯ ВАЗ-21083, УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ И ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ

В нижней головке шатуна имеется отверстие диаметром мм под вкладыши подшипников, в верхней головке отверстие диаметром мм под бронзовую втулку. Внутренняя поверхность втулки окончательно обработана до диаметра после запрессовки в отверстие верхней головки шатуна, при этом колебание размера для одного шатуна должно быть не более 0,004 мм.

Шатун работает в очень сложных условиях. Это обусловлено кинематикой работы кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Сам стержень шатуна подвергается резким ударным нагрузкам, как на растяжение, так и на сжатие. Верхняя часть шатуна работает в среде с повышенным температурным режимом, поэтому верхняя головка шатуна (бронзовая втулка) чаше выходит из строя. Нижняя головка шатуна работает в среде с температурным режимом значительно меньшим, чем в верхней её части. Однако из-за вытягивания шатунных болтов, а также из-за перегрева двигателя, определённая часть шатунов имеет дефект проворот вкладышей.

В процессе эксплуатации двигателя у шатунов возникают следующие неисправности:

износ верхней головки шатуна;
проворот шатунных вкладышей;
проворот верхней втулки шатуна;
изгиб и скручивание шатуна;
вытягивание резьбы.

Шатуны с указанными выше неисправностями восстанавливаются. Технологический процесс восстановления шатуна будет подробно рассмотрен в третьем разделе настоящей пояснительной записки.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОНТРОЛЬ-СОРТИРОВКУ ШАТУНА

Дефектацию шатуна производят на основании технических условий, составленных в виде карт, в которых указываются общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твёрдость и основные размеры), способы обнаружения дефектов, допустимые размеры без ремонта, предельные размеры и способы ремонта. Технические условия на дефектацию и ремонт шатуна представлены в табл. 1.

При дефектовке параметров шатуна проверяют 100% деталей; выборочный контроль недопустим. В процессе контроля все детали разделяют на: годные к использованию без ремонта, требующие ремонта негодные, т.е. подлежащие выбраковке. На годных без ремонта деталях ставят кислотное клеймо годности или их помечают краской зелёного цвета. Детали, требующие ремонта, метят в жёлтый цвет, а выбракованные в красный.

Контроль деталей выполняют в определённой последовательности. В первую очередь проверяют износы и неисправности, по которым чаще всего выбраковывают деталь. При контроле деталей наружным осмотром следует избегать субъективной оценки их годности. Для этой цели нужно использовать детали с аналогичными дефектами, утверждёнными как эталоны, с которыми дефектовщик сравнивает контролируемую деталь.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНА

Технологический процесс восстановления детали зависит от оснащённости ремонтной базы необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами (мерительным и технологическим). Для качественной разработки технологического процесса необходимо иметь ремонтный чертёж и технические условия на дефектацию и ремонт восстанавливаемой детали.

3.1 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

При разработке технологического процесса восстановления шатуна предусматривается подбор или расчёт оборудования основного производства и подъёмно-транспортного оборудования.

Оборудование основного производства предназначено для непосредственного выполнения работ, связанных с восстановлением шатунов, а подъёмно-транспортное оборудование для выполнения подъёмно-транспортных работ по перемещению деталей в контейнерах на посты их восстановления.

Оборудование основного производства рассчитывается в зависимости от годового объёма работ, а некоторая часть его подбирается по табелям и каталогам исходя из условий тактической необходимости выполнения определённых операций по восстановлению детали.

Согласно выданного задания на курсовое проектирование предусматривается не расчёт, а лишь подбор необходимого технологического оборудования, поэтому ниже приведен его перечень:

стол дефектовочный;
стол слесарный;
пресс гидравлический, мод.2135-1М;
станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В;
станок вертикально-хонинговальный, мод.3Г833;
оправка цеховая, мод.9695P-101;
приспособление для выпрессовки, мод.9612Р-025;
приспособление для предварительного крепления болтов шатуна, мод.9694-1014;
приспособление для затяжки болтов шатуна, мод.9116-200;
приспособление для шлифования торцов шатуна, мод.9679Р-001;
приспособление для расточки отверстий шатуна, мод.9675Р-0002;
приспособление для хонингования, мод.9679Р-007;
хонинговальная головка, мод.9494-037;
патрон, мод.9494-07;
приспособление контрольное, мод.9691-2170.

резец специальный, мод.9673-103.

Инструмент измерительный и контрольный:

3.2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНА

Технологический процесс восстановления шатуна устанавливает следующую наиболее выгодную последовательность операций:

операция 005 выпрессовка втулки верхней головки шатуна;
операция 010 расточка верхней головки шатуна под ремонтную втулку;
операция 020 запрессовка ремонтной втулки;
операция 025 расточка ремонтной втулки под номинальный размер;
операция 030 контрольная;
операция 035 расточка нижней головки шатуна под ремонтный размер;
операция 040 контрольная;
операция 045 хонинговка нижней головки шатуна;
операция 050 контрольная;
операция 055 полировка кромки масляного канала;
операция 060 контрольная;
операция 065 калибровка резьбы;
операция 070 контрольная.

Рассмотрим каждую операцию в отдельности и выполним расчёт режимов обработки.

ОПЕРАЦИЯ 005 ВЫПРЕССОВКА ВТУЛКИ

Этой операцией предусматривается выпрессовка изношенной втулки верхней головки шатуна.

Пресс гидравлический, мод.2135-1М.

Оправка цеховая, мод.9695Р-101.

Усилие выпрессовки определяется по формуле:

гдеf = 0,12 коэффициент трения на контактной поверхности, зависящий от шероховатости поверхности, смазки, величины удельного давления и других факторов;

Курсовая работа ремонт двигателя маз

Здесь Вы можете скачать работы на разные темы. Эти работы бесплатные, возможно их качество не на высоком уровне или они выполнены частично.

Периодически сюда добавляются новые работы.

СПОНСОР РАЗДЕЛА КОМПАНИЯ "SHORTE" - ДОСТУПНЫЙ ЗАРАБОТОК В ИНТЕРНЕТЕ

1. Проект участка по ремонту двигателей 1ZZ-FE автомобилей Тойота в условиях «Тойота - центр» г. Новосибирск скачать бесплатно

2. Электроснабжение, оборудование силовой сети ЦРМ скачать бесплатно

3. Организация шиномонтажного участка АТП на 400 автомобилей ВАЗ-11183 Лада-Калина скачать бесплатно

4. Проектирование АТП для 1350 тыс. т. грузов скачать бесплатно

5. Проектирование техпроцесса на механическую обработку детали «Вилка» в условиях серийного производства скачать бесплатно

6. Технологическое проектирование процессов технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Ремонт коленчатого вала компрессора скачать бесплатно

7. Совершенствование технического обслуживания и ремонта автомобилей в МТП «Пензенский» г. Пенза с разработкой устройства для демонтажа шин колёс грузовых автомобилей скачать бесплатно

8. Проектирование станочной и контрольно-измерительной оснастки скачать бесплатно

9. Технологиям автоматизированного производства скачать бесплатно

10. Проектирование специализированного предприятия по ремонту двигателей скачать бесплатно

11. Организация строительства производственного корпуса эксплуатационного филиала ПАТО на 200 автобусов с комплексом ЕО скачать бесплатно

12. Прибудова СТО з автомагазином до існуючої мийки по вул. Профспілкові, 2 в м. Хмельницький скачать бесплатно

13. Бизнес-план предприятия автосервиса скачать бесплатно

14. Кран настенный передвижной (велосипедный) скачать бесплатно

15. Организация зоны ТО автобусов А-091 Богдан скачать бесплатно

16. Организация технологического процесса ремонта рулевого механизма автомобиля ЗиЛ-130, с разработкой карты на восстановление вала скачать бесплатно

18. Разработка мехатронной системы в виде манипулятора для загрузки-выгрузки металлообрабатывающего оборудования скачать бесплатно

19. Расчет основных механизмов двухстоечного подъемника скачать бесплатно

20. Технологический процесс восстановления полуоси заднего моста Икарус - 260 скачать бесплатно

21. Ремонт переднього моста трактора МТЗ-80 з розробкою спец обладнання скачать бесплатно

22. Підвищення довговічності деталей передньої підвіски автомобіля ВАЗ-2101 скачать бесплатно

23. Технологія технічного обслуговування та ремонту генераторів електричної енергії автомобілів ВАЗ 21083 скачать бесплатно

24. Технологія заміни ротора генератора ГАЗ-53 з розробкою пристрою для розбирання зєднань з натягом скачать бесплатно

25. Технологія заміни блоку шестерень проміжного вала з розробкою пристрою для розбирання з’єднань з натягом ГАЗ-53 скачать бесплатно

26. Технологія заміни задніх ресор з розробкою пристрою для монтажу ресор(Автомобілі ГАЗ-53, ГАЗ-3307 та їх модифікації) скачать бесплатно

27. Технологія заміни підшипників переднього тягового моста, з розробкою пристрою для розбирання з’єднань з натягом скачать бесплатно

28. Технологія ремонту водяної помпи з розробкою пристрою для розбирання зєднань з натягом скачать бесплатно

29. Технологія ремонту головки блока з розробкою пристрою для одночасного стискання пружин клапанів для їх заміни (трактои Т-150К та їх модифікації) скачать бесплатно

30. Технологія ремонту передніх підвісок ГАЗ-3307 з розробкою пристрою їх розборки скачать бесплатно

31. Технологія та оснащення ремонту е д з асинхронним ротором скачать бесплатно

32. Расчет КПП автомобиля ЕрАЗ-762В скачать бесплатно

33. Поворотный кран на колонне 1,5 т (чертежи) скачать бесплатно

34. Проект сервисного центра по обслуживанию автовладельцев города Старая Русса. Разработка услуги по тюнингу подвески автомобиля ВАЗ-2115 скачать бесплатно

35. Технологические расчеты участка регулировки углов установки управляемых колес СТОА и выбор основного технологического оборудования скачать бесплатно

36. Техническая эксплуатация автомобильного парка АТП (неисправности рулевого управления автомобиля КамАЗ) скачать бесплатно

37. Пункт технического осмотра автомобилей скачать бесплатно

38. Назначение и обеспечение медницко-радиаторного участка скачать бесплатно

39. Технологическая карта текущего ремонта. Ремонт (разборка) главной передачи заднего моста скачать бесплатно

40. Технология ремонта рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 скачать бесплатно

41. Проектирование грузового АТП (пример дипломного проекта) скачать бесплатно

42. Обработка коленвала (чертежи) скачать бесплатно

43. Ведущий мост легкового автомобиля 2-го класса (курсовой проект) скачать бесплатно

45. Задний мост МАЗ 6317-2400004 (чертеж) скачать бесплатно

46. Редуктор заднего моста Иж-2126 (чертеж) скачать бесплатно

47. Мосты грузового автомобиля МАЗ (чертеж) скачать бесплатно

48. Техническое обслуживание автомобиля УАЗ Патриот скачать бесплатно

49. Компоновка насоса NB40 (5 чертежей + спец.) скачать бесплатно

51. Сборка центробежного электронасоса (чертеж) скачать бесплатно

52. Чертежи вихревого насоса скачать бесплатно

53. Чертежи радиально-поршневого насоса скачать бесплатно

54. Отрезной станок по металлу (сборочный чертеж + деталировка) скачать бесплатно

55. Расчет червячного редуктора скачать бесплатно

56. Отрезной станок (11 чертежей) скачать бесплатно

57. Проект стационарного четырехстоечного подъемника с элетромеханическим приводом для легковых автомобилей скачать бесплатно

58. Разработка малогабаритного видеокроулера для визуального контроля трубопроводов скачать бесплатно

59. Торговая сеть автомобильных запчастей скачать бесплатно

60. Проект реконструкции моторного участка с разработкой технологического процесса на восстановление коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53А скачать бесплатно

61. Разработка технического процесса восстановления детали 66-1005011 Вал коленчатый (восстановление коленвала ГАЗ-66) скачать бесплатно

62. Технология капитального ремонта промежуточного вала делителя передач автомобиля КамАЗ скачать бесплатно

63. Расчет КПП Нивы (6-ступенчатая) скачать бесплатно

66. Поршневой не прямоточный компрессор средней холодопроизводительности скачать бесплатно

67. Диагностика және техникалық қызмет көрсету станциясы скачать бесплатно

68. Разработка проекта учебной лаборатории по ремонту легковых автомобилей скачать бесплатно

69. Проект АТП с разработкой зоны ТО-1 с универсальным постом скачать бесплатно

71. Редуктор конический (чертеж) скачать бесплатно

72. Кран КС-55744 (Ивановец) 25т скачать бесплатно

73. Автокран вездеходный TADANO FAUN ATF 50G-3 скачать бесплатно

74. Реконструкция зоны ТО и ТР на СТО ООО «Паритет холдинг АвтоСТОлица» скачать бесплатно

75. Велосипедный кран 5т скачать бесплатно

76. Кран велосипедный 4т скачать бесплатно

77. Проект дилерского центра по продаже и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ скачать бесплатно

78. Разработка топливной системы тракторного дизеля для работы на биотопливе (полный дипломный проект) (9 чертежей) скачать бесплатно

79. Топливный насос скачать бесплатно

80. Чертежи автомобилей ГАЗ скачать бесплатно

81. Амортизатор (1 чертеж) скачать бесплатно

82. Амортизатор гидравлический (1 чертеж) скачать бесплатно

83. Амортизаторы задние скачать бесплатно

84. Бензонас КАМАЗ (2 чертежа + спец. отдельно) скачать бесплатно

85. Гидравлический амортизатор гусеничного трактора ВТ-100 скачать бесплатно

86. Карданная передача автомобиля ГАЗ - 32217 скачать бесплатно

87. Ключ для отвинчивания сфер скачать бесплатно

88. Коробка передач ЗИЛ-131 (3 чертежа) скачать бесплатно

89. Коробка передач КрАЗ-260 (3 чертежа) скачать бесплатно

90. КПП МАЗ-5335 (1 чертеж) скачать бесплатно

91. Первичный вал пятиступенчатой коробки передач (1 чертеж) скачать бесплатно

92. Приспособление для запресовки скачать бесплатно

93. Приспособление для тормозных суппортов скачать бесплатно

94. Приспособления для установки распорного и посадочного кольца обода колеса автомобиля БелАЗ скачать бесплатно

95. Проставка для литых дисков скачать бесплатно

96. Раздатка (3 чертежа) скачать бесплатно

97. Раздатка Нива скачать бесплатно

98. Раздаточная коробка ВАЗ-2121 (1 чертеж + технология снятия и установки) скачать бесплатно

99. Разрез КПП КАМАЗ (1 чертеж) скачать бесплатно

100. Расчет ведущего моста автомобиля ГАЗ-31105 (ПЗ+чертежи) скачать бесплатно

101. Расчет КПП ЗИЛ-5301 (ПЗ + чертежи) скачать бесплатно

102. Расчет механизма подъема башенного крана (3 чертежа + ПЗ) скачать бесплатно

103. Реконструкция КПП ВАЗ 2110 (ПЗ + чертежи) скачать бесплатно

104. Станок агрегатный для фильтра тонкой очистки скачать бесплатно

105. Стенд для испытания заднего моста скачать бесплатно

106. Стенд для проверки шатуна (1 чертеж) скачать бесплатно

107. Топливный насос (3 чертежа) скачать бесплатно

108. Бампер силовой задний на Toyota 4Runner скачать бесплатно

109. Кенгурятник на Газель скачать бесплатно

110. Компановка автобуса (чертежи) скачать бесплатно

111. Приспособление для развальцовки трубок скачать бесплатно

112. Специфические свойства моторных масел, физическая стабильность, нагарообразование в двигателе скачать бесплатно

113. Технологическая карта разборки-сборки карданного вала автомобиля ГАЗ-32217 «Газель» скачать бесплатно

114. Технологическая карта регулировки схождения колес ПО МАЗ-МАН скачать бесплатно

115. Чертеж подставки под ДВС скачать бесплатно

116. Чертежи деталей стойки трансмиссионной скачать бесплатно

117. АТО на 132 автобуса МАЗ 103 скачать бесплатно

118. Деталировка карданного вала (3 чертежа) скачать бесплатно

119. Караданный вал ГАЗ-2410 (1 чертеж) скачать бесплатно

120. Карданная передача скачать бесплатно

121. Карданный вал ВАЗ-2107 (1 чертеж) скачать бесплатно

122. Карданный вал ГАЗ-66 (2 чертежа) скачать бесплатно

123. Крестовина карданного вала (КамАЗ) скачать бесплатно

124. Проектирование станции технического обслуживания грузовых автомобилей на базе ООО Продовольственная корпорация скачать бесплатно

125. Реконструкция коробки передач ВАЗ-2110 скачать бесплатно

126. Ремонт и техническое обслуживание ходовой части ГАЗ-3102 скачать бесплатно

127. Установка карданной передачи (1 чертеж + отдельно спецификация) скачать бесплатно

128. Анализ эксплуатационных свойств автобуса МАЗ-104С скачать бесплатно

129. Методы ремонта основных деталей двигателя. Коленчатый вал, цилиндры, шатуны, ГРМ, блок цилиндров, головка цилиндров скачать бесплатно

130. Описание должностных обязанностей руководителей служб АТП скачать бесплатно

131. Проектирование здания станции технического обслуживания автомобилей скачать бесплатно

132. Расчет двигателя ВАЗ-1111 (ОКА) скачать бесплатно

133. Система технического обслуживания и ремонта машин скачать бесплатно

134. Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления карьерного самосвала-углевоза БЕЛАЗ-7555 скачать бесплатно

135. Автомобиль с ГСУ параллельного типа скачать бесплатно

136. Амортизатор гидравлический скачать бесплатно

137. Анализ конструкции рабочие процессы и проверочный расчет коробки передач автомобиля ВАЗ-2107 скачать бесплатно

138. Зона ТО и ТР для СТО на 8 постов автоцентра «Автопрестиж» скачать бесплатно

139. Краткое описание тормозной системы автомобиля ВАЗ-21102 скачать бесплатно

140. Крышка подшипника первичного вала скачать бесплатно

141. Модернизация коробки ВАЗ-2110 скачать бесплатно

142. Муфта выключения сцепления скачать бесплатно

143. Организация технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта на филиале “База Промышленная” г.Перми скачать бесплатно

144. Основы работоспособности технических систем. Автоматизация скачать бесплатно

145. Основы работоспособности технических систем. Автоматизированная теплонасосная установка скачать бесплатно

146. Основы работоспособности технических систем. Автоматизированные системы в автомобилях скачать бесплатно

147. Основы работоспособности технических систем. Автоматическое регулирование скачать бесплатно

148. Проект відділення ремонту двигунів вантажних автомобілів скачать бесплатно

149. Проект станции технического обслуживания автомобилей с кузовным участком скачать бесплатно

150. Проект станции технического обслуживания среднего класса «Газ», «Газель» и «Соболь» скачать бесплатно

151. Проект участка ТО и ТР для станции технического обслуживания города Екатеринбурга скачать бесплатно

152. Проектирование пассажирского АТП на 290 автобусов ЛИАЗ и ПАЗ скачать бесплатно

153. Разработка аккумуляторного отделения на 256 автомобилей КамАЗ-55102 скачать бесплатно

154. Реконструкция станции технического обслуживания на ОАО «Монолит» скачать бесплатно

155. Технология и организация восстановления деталей. Вилка 3 и 4 передачи скачать бесплатно

156. Технология и организация восстановления деталей. Крюк буксирный скачать бесплатно

157. Шток амортизатора скачать бесплатно

158. Экскаватор траншейный цепной ЭТЦ-165 на базе трактора МТЗ скачать бесплатно

159. ВРБ Карданый вал Газель скачать бесплатно

160. Гидравлическая схема привода ДВС испытательного стенда скачать бесплатно

161. Гидромеханическая трансмиссия (диплом) скачать бесплатно

162. Компрессор ЗИЛ 130 скачать бесплатно

163. Гидропривод бульдозера с рыхлителем скачать бесплатно

164. Муфта крепления скачать бесплатно

165. Поперечный разрез двигателя ВАЗ 2108 скачать бесплатно

166. Раздатка и карданный вал МАЗ 5434 скачать бесплатно

167. Рулевое управление ГАЗ-53-70 (2 чертежа) скачать бесплатно

168. Рулевое управление ГАЗ-66 (4 чертежа) скачать бесплатно

169. Рулевое управление прицепом Урал (9 чертежей) скачать бесплатно

170. Рулевой механизм ВАЗ-2107 (1 чертеж) скачать бесплатно

171. Рейка Ока скачать бесплатно

172. Рулевое управление 2110 скачать бесплатно

173. Рулевое управление 2141 скачать бесплатно

174. Чертеж промежуточного вала автомобиля ЗиЛ-130 скачать бесплатно

175. Чертежи вариатора для легкого автомобиля скачать бесплатно

176. Турбокомпрессор для наддува двигателя 16ЧН26_26 скачать бесплатно

177. Троллейбусный парк скачать бесплатно

178. Троллейбус + установка дверей скачать бесплатно

179. Сборочные чертежи Иж-2126 скачать бесплатно

180. Сборочный чертеж коробки раздаточной Иж-2126 скачать бесплатно

181. Съемник тормозного барабана для автомобилей ГАЗ - 53 скачать бесплатно

182. Поршень бензинового двигателя скачать бесплатно

183. Курсовой проект рулевое управление легкового авт-ля (3 чертежа, ПЗ 42 стр.) скачать бесплатно

184. Курсовой проект - Скрепер прицепной скачать бесплатно

185. Курсовой проект - Модернизация подвески мотовездехода РЫСЬ скачать бесплатно

186. Курсовой проект по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» скачать бесплатно

187. Съемник универсальный скачать бесплатно

188. Мини эстакада легкового автомобиля типа ВАЗ скачать бесплатно

189. Остановочный павильон скачать бесплатно

СПОНСОР РАЗДЕЛА КОМПАНИЯ "SHORTE" - ДОСТУПНЫЙ ЗАРАБОТОК В ИНТЕРНЕТЕ

Читайте также: