Ремонт головки гбц газ 4301

Добавил пользователь Morpheus
Обновлено: 05.10.2024

Ремонт головки гбц газ 4301

Можно мне свои пять копеек вставить. Неделю назад закончил ремонт головки блока. Могу описать все без "камасутры".

Первое. Не доверяйте безгранично всевозможным СТО. Особенно в провинциях. Дело в том, что хорошего оборудования для проведения такого ремонта, не многие СТО имеют. Посему делают тоже самое, что Вы могли бы сделать сами, но только не так качественно. Потому как труд долгий и муторный.

Второе. После снятия ГБЦ. Первым делом проверьте износ направляющих. Зачем? Да просто очень часто слышу от представителей СТО, что их менять крайне необходимо. Все это фигня. Поверьте, направляющие наименее изнашиваемая часть.

Третье. Гнезда менять стоит только в случае сильных, т.е. глазу видных повреждений. Что также бывает крайне редко. Сталь очень хорошая на них. И часто клапан может уже и прогореть, а гнездо ни в чем.

Шарошками, кстати на практике также не часто приходится пользоваться.

Клапана, если были плохо притерты, лучше менять, а не пытаться притирать. Потому, что после такой работы на них появляются множество таких меленьких углублений, не знаю как они правильно называются. Вобщем притереть такой клапан сложно. Тереть можно до посинения.

Новый клапан трем в начале черновой притирочной пастой. До появления матовой кромки по клапану и седлу. Если после такой обработки провести по кромке ногтем, можно почувствовать ребристость. Потом трем чистовой "притиркой" . Добиваясь максимального уменьшения этой самой шершавости при проведении ногтем.

Все клапана потерты. Визуально все нормально. Значит, вымываем все от притирочной пасты, засухариваем клапана, переворачиваем ГБЦ и наливаем керосин, так чтобы покрыл поверхность клапанов. Ждем полчаса - если керосин не прошел через клапан (смотрим в отверстия, куда в последствии коллектора присоединятся) Значит все хорошо. Час полтора прошел и керосин не появился - ОТЛИЧНО! Моем, собираем, устанавливаем.

Маслоотражательные колпачки, я слышал, менять обязательно.

Так что не так страшен черт, как его малюют. Желание есть - сделать можно.

При помощи молотка и отрезка рубки (очень подходит свечной ключ) распрягаем клапана: наставляем трубку на тарелку пружины клапана и уверенно и сильно бьем молотком - ищим "сухари".

А вот более нежный гаражный способ (402). Готовим деревянный брусок. Он должен входить в камеру сгорания и немного выступать за пределы головки. Кладём брусок, сверху головку. Пустую ось коромысел наживляем на 2 крайние шпильки. Рожковый ключ на 24 подсовываем под ось и через чужую нажимаем на тарелку. Вынимаем сухари. Ласково и аккуратно.

Кстати, методика проверки годности клапана: Рисуем на фаске клапана и на седле карандашом радиальные риски. Потом вставляем клапан в направляющую, проворачиваем клапан, прижимая его к седлу.

Если риски на клапане стерты с одной стороны - погнут клапан.
Если риски на седле стерты с одной стороны - перекошено седло относительно направляющей
Если риски стерты по кольцу на седле и клапане - все в порядке.

Vovan1031 дружище ! Не мог бы ещё раз изложить, я чёто недогнал (но ксати даже рядом о таком способе не слышал):mellow:

не напрягаясь зажимаешь металлический круглый ершик в дрель, дрель лучше в тиски зажать и за 20 мин все клапана блестят как новые. я в неделю 1-2 двс беребираю. процедура отлаженная)

Добавлено через 23 минуты 6 секунд
и зачем мягкую щетку? выпуск мягкой щетиной точно один в час делать будешь. устанеш царапать их

Ишо один вундеркинГ

заезжай, на сегодня висит 3 машины без двс, все на кап. правда русской ни одной,в принципе ими не занимаюсь, но это только к радости). залесского 7\2 если интересно(новосиб)

Как отремонтировать головку блока, как рассухарить её в гараже без приспособлений, притереть клапана, поменять маслосъёмные колпочки и тд. хотелось бы по подробнее про весь процесс узнать, но не по камосутре, а своими словами

Нужны пасатижи без пластиковых ручек (снять их), широкая шайба на 10, пробка от пластиковой бутылки (подставлять под клапан , что-бы не проваливался)- для рассухаривания.
Дрель для притирки клапанов
Головка на 15 или поршневой палец , молоточек - одевать колпачки.

Пробку подложили, пасатижи установили, надавили, сухарики вытащили.

1.Lamborghini Gallardo LP 560 Spyder
2.Bentley Continental GTC
3.Ferrari 612 Scaglietti HGTS

всего лишь аристо на 2jz gtte, 115й марк и mpv с фордовским мотором))

Добавлено через 1 минуту 49 секунд
Может быть на СТО, где ты пол подметаешь и за пивом бегаешь.

вроде пишет человек что с 76г за рулем, а культура на уровне 8го класса и осталась. кто на что способен конечно.

Прочитал всю тему много полезной информации. Но все таки расскажите кто знает, технологию замены седел клапанов. Знаю что их меняют в гаражных условиях. Видел результат. Втом числе и неудачный когда седло выскочело на откапиталенной головке.
Как же их меняют? Каким образом можно выпресовать старое гнездо? Или оно стачивается?

Вытачивается или подбирается железный пятак который входит внутрь седла, прихватывается по кругу полуавтоматом и выбивается с другой стороны старым клапаном.
Устанавливать: греть остужать (по технологии) и для верности потом зачиканить новое седло.

shtabs
Как показывает опыт, не все то хирург, что в белом халате. Лучше самому, чем непроверенным людям отдавать
Не знаю о чем мы спорим, но головками занимаюсь очень давно, имею в инструментах и шарошки и боковые измерители люфтов и т.д., седла тоже меняем, но утомляют "пионеры" и после них приходится переделывать - хуже нету работы. )
Лучше самому, чем непроверенным людям отдавать
Ну с этим тяжело не согласиться :-)

Добавлено через 10 минут 47 секунд
Маслоотражательные колпачки, я слышал, менять обязательно.
Колпачки присутствовали только на 21-х и 24-х головках - в остальных моторах ставятся сальники клапанов :)

Из трубочки,сталь 45,сделай ключик коронкой под диаметр,получится типа торцевого только с коронкой.Я так выкрутил.

Добавлено через 4 минуты 23 секунды
Народ это пипец! Вытянул шпильку на 402, стал нарезать резьбу под ремонтную, и сломался метчик, хотел высверлить, да сверла не берут.
Теперь волосы на одном месте рву. ЧТО МНЕ ДЕЛАТЬ?

а я вот как рассухаривал клапана при замене маслосъёмных колпачков. только поршень обязательно вверх- иначе клапан уронить можно внутрь мотора:gaz_love:

крутишь гайку-пружина сжимается и не надо прикладывать чрезмерных усилий для сжатия пружин)))

Maximko, вынимаешь клапана, переворачиваешь, берешь алюминиевый пруток миллиметров 14 диаметром, длиной сантиметров 10-15, и лёгкими ударами молотка выбиваешь. только старые не выбрасывай, сними с них размеры, новые на 5 соток больше по диаметру ставить надо вроде.

Добавлено через 1 минуту 42 секунды
мясом полезть могут
я одну втулку без нагрева выбивал- всё норм. когда ставить-обязательно греть, иначе голову и втулку испортишь.

liberator, спасибо за совет

skorp, мне новые клапаны обошлись в 250 грн, втулки 140 грн. Еще думал ось с коромыслами сменить, но жаба задавила, она стоит 500 грн в сборе.
з.ы. 1грн=4р

кто пользовался такой штукой ?

вообщем не удало рассухарить этой штукой, закисли там капец, помог вообщем свечной ключ и молоток.

вопрос такй, на фото где видна камера , есть белые такие раковины глубиной мм-2 гдето, высота головы 98 мм, думаю фрезернут ее, от чего могут такие раковины появитсья?

вопрос 2 какой допустим люфт клапана в направляющих и допустим ли вообще, если я качаю руками то чувствую как они там гуляют слегка.

вопрос 3 чем можно отмыть каку с головы, в соляре замочить.

вопрос 4 какие клаана выбрать 1

PWOL 003 Клапана впускн ЗМЗ-402 AMP компл 475
PWOL 004 Клапана выпускн ЗМЗ-402 AMP компл 625

Клапана ДВС-402 "Herzog" (8шт) компл 1600

что скажете за такие напрвляющие?

JWOL001 Направ.клапанов впускн.ЗМЗ-402 Стандарт (4шт) AMP компл 230
JWOL002 Направ.клапанов выпускн.ЗМЗ-402 Стандарт (4шт) AMP компл 230

jdi, Раковины это тосол голову съедает, я отмывал на мойке:)

я в принципе не сильно переживаю за это, снимать все равно под 92 бензин голову, но вопрос вот почему такое получилось, плохой тосол?

jdi
1. На раковины забей, там под ними еще "мяса" сантиметр. До тебя кто-то на воде покатался.

2. Блин, не помню. 0.2мм что ли.

3. Cillit Bang "Налет и ржавчина", через сутки отмачивания кака слезает кожурой. Потом притереть заново надо будет и штоки туда не окунай - хромировку попортит.

4. Клапана я бы AMP взял, выглядят аккуратнее и штоки отхромированы качественно.

касьян
Поляки это.

Клапаны АМР - польские. Хорошие клапаны.

если я качаю руками то чувствую как они там гуляют слегка.
Слегка - это сколько? Кому 0,1мм - много, а кому и 1мм - слегка.

ребят подскажите срочно. значит решил шпильку на ремонтную заменить. снял головку всё ок. думал заодно прокладку гбц новую поставить с герметиком а она зараза на 24 д движёк оказалась с треугольными отверстиями и без двух круглых отверстий под танчик. прошу совета - рубить ли мне эти два отверстия или лучще старую воткнуть она на вид вроди бы не чего. ставил я её пару месяцев назад и промазывал графитом, так что снялась на ура. совет нужен как можно быстрее. гдето слышал что надо ставить прокладку с круглыми отверстиями и только так.

. новую или старую

Для 402-го прокладка ГБЦ только с круглыми отверстиями.

прошу совета
Советы:

1. На 402-й ставится только прокладка с круглыми отверстиями рубашки охлаждения.

2. Лучше купить новую прокладку, можно без герметика, станартную, но с круглыми отверстиями. На заводских прокладках можно найти отштампованный каталожный номер.

Мазать графитом ничего не надо. Это совет из старых журналов, когда одну прокладку планировалось использовать 2-3-4 раза, и её не промазывали, а натирали графитным порошком.

Если хочется герметичности - можно тонким слоем намазать по периметру блок, и выждав 10-15 минут поставить прокладку, одеть головку и затянуть надлежащим моментом.

Самому качественно сделать в первый раз ГБЦ? :shok: Это уже не смешно.

Недавно приобрел себе в магазине медтехника скальпель. За небольшое время уже изрезал кожаный диван, и едва не прирезал свою собаку, и вот уже подумываю не совместить ли мне приятное с полезным. А именно —поработать кардиохирургом. С практикой хирургии знаком не понаслышке —имел приличный опыт работы консервным ножом. Прикидываю что для этого нужно. Скальпель пока незаточен и только один, понимаю что нужен другой, но сейчас не потяну. Реально ли только одним скальпелем сделать аорто-коронарное шунтирование? Нужен еще кровостанавливающий зажим, по деньгам прикидываю тысяч за 6-8, порекомендуйте, какой лучше взять. Вату и тампоны куплю сам. Что же еще нужно для хирургической операции? Трокар полостной и пинцет тканевый — не знаю, по моему не обязательно иметь.

Седло клапана менять проблемно и требуется это редко, для восстановления привалочных кромок седел используют шарошки. Направляющие клапанов менять проще, а необходимость замены определяют по зазору клапан-направляющая(люфту нового клапана).
1. При помощи молотка и отрезка рубки (очень подходит свечной ключ) распрягаем клапана: наставляем трубку на тарелку пружины клапана и уверенно и сильно бьем молотком - ищим "сухари". Снимаем тарелки, пружины, шайбы, вынимаем клапана,маслосъемные колпачки.
2. Очищаем нагар\грязь: спецсредствами(химия в балончиках и\или растворители) и механическим путем(наждачка, ковырялки, насадки на дрель).
3. Решаем будем или нет менять направляющие
Если меняем направляющие: С оправки для направляющих снимаем насадку, оставшуюся ручку наставляем со стороны кам. сгорания и стучим молотком. Одеваем насадку, берем нов. направ. и забиваем со стороны "флейты". Проходим направляющие разверткой №1(разверткой №2 проходить по необходимости и после шарошенья седел).
3. Шарошем седла клапанов.В наборе шарошек их 3шт.-для впускных и 3шт. для выпускных, Каждая из трех шарошек делает свою фаску на седле- внешн., внутренн. и среднюю (рабочую) ДИАМЕТР и ШИРИНА СРЕДНЕЙ ФАСКИ - ГЛАВНАЯ ЗАДАЧА пришарошеньи, размеры смотри в мануалах.
4. Притирка клапанов: вставляем клапан на место, на хвост одеваем шланг и фиксируем хомутом так чтобы его можно было приоткрывать. ГБЦ перевор. км.сгоран. вверх, приоткрываем клапан, мажем седло первой (груб) пастой и начинаем "добывать огонь" - шланг между лодошек, вращаем вправо с прижимом, подним. клапан, опускаем клапан, вращаем влево с прижимом, подним. клапан, опускаем клапан. И так много раз. Все начисто протираем и все повторяем со второй пастой(мелкой\чистовой). Клапана нумеруем и не путаем. Остальное потом или кто другой допишет, пора бежать.

а тен положить на кирпичи,и на тен голову для прогрева,накрыв несгораемым материалом,по плевку на голову,если шипит,нагревать хватит,мин 40 гдето,потом направляющие резко охладить,и выбить,всё это нужно,чтоб посадочное место под новую направляющуцю не прослабло,потом так же нагревай голову,а новый направляющие вставляй,и лутше без помощи молотка,а винтовым способом,и не забудь мазнуть их снаружи,потом фаски на седлах,притирка клапанов,ах да,перед притиркой клапанов разверточкой направляющие,потом голову на фрезеровочку бы минимальную,потом все собирай,но для клапанов купи пружины и тарелки волга газ-24(они двойные),собирай,про инструмент товарищ всё правильно сказал,или лутше отдай спецу,за 2-2,5 тыщи он всёсделает

Спасибо. Видео смотрел, у меня намного меньше ракушки. :) Наверное просто гермет и прокладка. ;)

Не забить герметом, а забить болт. На них. Единственные важные места на башке - где прокладка обжимается, то есть по периметру и вокруг гильз. Все остальное хоть топором изруби, ни на что не повлияет.

Я не согласен! Не бывает все так просто. Ни когда не сталкивался с перепуском водяных каналов?! Или когда канал ОЖ перепускает в масляный?! Думаю перестраховаться и все таки гермет. А за совет Спасибо!

okean
Распили бошку и посмотри сколько там еще мяса под этими ямками, прежде чем что-то куда-то попадет.

То,что мяса там достаточно я и так знаю, но вопрос стоит в том, что в этих местах прокладка не плотно садится, а следовательно и пробои в этих местах вполне вероятны. В общем не стал я рисковать и отвез голову на сварку и шлифовку. popcorm:

кто что скажет, шлифовать думаю по максимуму.

Главное, больше не ронять гровера и гайки в карб. (2-3й цилиндр )
я и не ронял, это до меня делали, кстати там на 3й целиндре ещё и седло впускное меняное!! на фото видно)

Меня чо напрягает то что обьем камер сгорания разный получится, а это не есть хорошо.

Ремонт трещины в головке блока цилиндров

Трещина в ГБЦ возникает в результате неправильной работы двигателя вследствие перегрева и сдвига напряжений в металле.

Симптомы трещины в головке блока цилиндров

Трещины могут появляться в разных местах, отсюда и разные последствия. В основном бытует мнение, что при пробитой головке из выхлопной трубы идёт белый дым, но это только один частный случай. Трещина в головке может возникнуть между разными каналами, соответственно и признаки наличия трещины в ГБЦ будут разными.

Далее рассмотрим некоторые случаи трещин между системой охлаждения и другими системами двигателя.

Типичные места образования трещин в ГБЦ

Автопроизводители допускают образование трещин в головке, и это не будет считаться неисправностью, так как трещина будет неглубокой и она не будет соединять две ёмкости. В дизельных двигателях VW головка с трещиной между клапанами допускается к использованию.

Но найти все трещины- задача проблематичная даже для опытного моториста. Казалось бы, на одних и тех же моторах трещины должны образовываться в одних и тех же местах. Но от этого поиск не упрощается. Есть места, которые можно обнаружить одним взглядом на головку:

Проверка ГБЦ на трещины

Чтобы проверить ГБЦ на трещины, её надо опрессовать, то есть герметично закрыть все отверстия, и дунуть воздуха в каналы. Если опустить головку в воду, то из трещины пойдут пузырьки. Или наоборот- заглушить все отверстия и налить воды в канал, после чего накачать насосом туда воздуха, создав давление 0,6-0,7МПа, и дать постоять так головке 1=2 часа. Если вода уйдёт- значит головка пробита.

Существуют ещё красители, которыми подкрашивают воду. Их очень хорошо видно на трещине.

А закрываются отверстия в охлаждающей рубашке очень легко: на ник кладётся резиновая прокладка, которая чуть больше отверстия, сверху накладывается металлическая пластина, которая прикручивается болтом к головке. И никакая вода так не пройдёт. А к штуцеру, который будет выступать из головки, подсоединяют насос и накачивают воздух. Такая опрессовка позволяет выявить все трещины.

Ремонт трещин

Качественно заделать трещину получится только с помощью сварки. Никаким клеевым составом не получится качественно заделать трещину в головки, потому что при нагревании до рабочих температур головка будет расширяться и трещина будет становиться больше, то есть нужен состав для заделывания трещины, который имел бы такие же линейные температурные расширения, как и материал головки, к тому же быть устойчивыми к другим нагрузкам. Всего этого возможно добиться только сваркой.

Подготовка головки для сварки

Перед сваркой трещину необходимо разделать, для этого фрезерной машинкой высверливают металл по всей длине трещины. Канавка должна получиться достаточно глубокой, 6-8 мм в глубину и примерно такая же по ширине, по форме желательно сделать клиновидной. Это поможет лучше проварить металл. Для разделки трещины между сёдел, сначала нужно извлечь сёдла, а только потом разделать трещину.

После разделки трещин головку надо нагреть до температуры 200-250°C, но не выше, чтобы головку не повело. Нагрев позволяет снизить напряжения в металле, возникающие при сварке. Для нагрева лучше всего использовать ацетиленовую горелку либо печь, но нельзя использовать паяльную лампу, потому что её можно легко перегреть ГБЦ.

Сварка ГБЦ

Для сварки головки блока цилиндров можно использовать газовую сварку с использованием присадочного материала, но лучшие результаты даёт аргонно-дуговая сварка (TIG). К головке подключается масса, а дуга горит в среде аргона между вольфрамовым электродом и головкой, куда подсовывают алюминиевую присадочную проволоку.

После сварки шов надо зачистить, повторно опрессовать, и если всё хорошо, то поверхность, прилегающую к блоку, отфрезеровать, чтобы была идеально ровной.

Трещина в ГБЦ — признаки, методы поиска и ремонта трещин головки блока цилиндров

Появление трещин в головке блока цилиндров (ГБЦ) сопровождается рядом неприятных симптомов, которые так или иначе влияют на производительность силового агрегата. Далее мы поговорим о том, как понять, что в ГБЦ есть трещина, в каких местах она чаще всего возникает, а также как решить данную проблему.

Признаки трещины головки блока

Довольно часто такую поломку ассоциируют с белым дымом из выхлопной, который якобы является верным признаком трещины ГБЦ. Это действительно так, однако довольно часто проблема проявляется по-другому и цвет выхлопа при этом никак не меняется.

Изменение цвета масла, масло пенится. Когда антифриз попадает в моторное масло, оно становится более жидким, меняет свой цвет и начинает пениться. В системе охлаждения при этом появятся следы масла, пленка будет и в расширительном бачке.

Пузырьки выхлопных газов в системе охлаждения. Появление трещины в ГБЦ в точке контакта с рубашкой охлаждения двигателя может привести к появлению пузырьков в расширительном бачке, а также в радиаторе охлаждения. Это будет заметно во время работы двигателя, все что нужно сделать это аккуратно открутить крышку радиатора и посмотреть. Обращаю ваше внимание на то, что делать это лучше на холодном двигателе, так как на горячем при попытке открутить крышку радиатора ОЖ можно получить ожоги.

Появление пузырей объясняется давлением, которое образуется в процессе сжигания топлива. В случае появления трещины, часть давления проникает в систему охлаждения, в итоге часть выхлопа попадет в бачок и радиатор. Жидкость начинает менять свой цвет, приобретает запах выхлопных газов, возможно появление воздушных пробок, раздувание патрубков и т. д.

В каких местах чаще всего возникают трещины

Поиск трещины в ГБЦ — пожалуй, самое сложное, так как она может появиться в разных точках головки. Даже опытный мастер не всегда в силах выполнить эту задачу быстро, несмотря на то, что трещины возникают, как правило, в определенных местах.

Между клапанами. Такой тип повреждения обнаружить не сложно, трещину видно между седлами соседних клапанов.
Между клапаном и свечой. В этом случае также вы без труда сможете найти место повреждения.
Под направляющей клапана. В таком месте обнаружить трещину довольно проблематично, она прикрыта направляющей втулкой, кроме того в канале темно. Визуальный метод обнаружения в данном случае не подойдет.

Проверка головки цилиндра на наличие трещин

Магнитно-порошковая диагностика

Данный метод считается одним из наиболее оперативных и точных. Принцип проверки следующий: головка устанавливается на специальный магнитный стенд, после чего головка посыпается металлической стружкой. В местах трещин стружка не сможет примагнититься, что и будет свидетельствовать о наличии трещины в конкретном участке.

Проверка ГБЦ с использованием специальной жидкости

Для данного метода потребуется специальная жидкость. Головка полностью очищается от грязи, затем обезжиривается. Красящая жидкость наносится на чистую поверхность, и после нескольких минут удаляется при помощи тряпки. Любые, даже малейшие трещины и дефекты будут окрашены в цвет жидкости, и вы без проблем сможете увидеть их.

Проверка головки под давлением в воде

Принцип заключается в том, чтобы подключить головку к компрессору, предварительно загерметизировав в ней все отверстия. Далее ГБЦ погружается в ванну с водой. Если в головке будут трещины, они так или иначе проявятся в виде пузырьков воздуха. Таким образом вы сможете увидеть в каком месте есть трещина, после чего можно произвести более детальное изучение повреждения.

Ремонт трещин головки блока цилиндров

Существуют разные способы ремонта ГБЦ и каждый из них имеет свои плюсы и минусы.

Наиболее качественным и эффективным считается сварка трещин. Для ремонта используется специальный материал, который по своему составу близок к составу ГБЦ, способен выдерживать высокую температуру и обладает стойкостью к расширению во время нагрева и охлаждения. Сварка трещины в головке блока производится после тщательной подготовки места повреждения. Оно зачищается и углубляется для того, чтобы шов имел больший контакт сцепления с телом блока. Канавку расширяют до 6-8 мм в глубину и в ширину. После этого ГБЦ нагревают 200-250 °C, это необходимо для того, чтобы снизить напряжения в металле, а также избежать растрескивания шва при остывании и повторном нагреве. Сварка производится либо с использованием газовой горелки, либо при помощи аргонно-дуговой сварки. По завершению работ шов следует зачистить, а также произвести фрезеровку и полировку. После место ремонта снова подвергается проверке и по его результатам головка либо устанавливается на место, либо подвергается повторному ремонту.

Преимущество такого ремонта в его надежности, шов получается очень прочным, а новые трещины больше не возникают. Недостаток данного способа ремонта в том, что сварка есть не у всех, к тому же такой ремонт будет стоить намного дороже по сравнению с альтернативными.

Менее эффективные способы ремонта трещин — холодная сварка и установка штифтов

Первый вариант предусматривает обработку места повреждения, углубления трещины для лучшего контакта после чего на трещину наносится слой холодной сварки. После остывания место обрабатывается напильником, болгаркой или специальными насадками на дрель.

Установка штифтов. Принцип ремонта данным способом заключается в рассверливании места трещины и установки по всей ее длине медных штифтов. Каждый последующий штифт должен идти внахлест предыдущего таким образом, чтобы перекрыть стык полностью. После кончики подрезаются, но не до конца, торчащие остатки медных штифтов расклепываются молотком, образуя сплошной шов. При необходимости улучшить эффект можно при помощи эпоксидки или холодной сварки.

Плюсы такого ремонта в бюджетности и простоте выполнения. Заклеить трещину в ГБЦ холодной сваркой может каждый, для этого не нужно иметь какого-то спец. оборудования или навыков. Недостатки двух последних способов в том, что шов получается не таким прочным, как в случае со сваркой.

Обязательно посмотрите видео о том, как найти и устранить трещину в головке блока

Текст: savemotor.ru

Затяжка головки ГАЗ 53-основная проблема

Затяжка головки ГАЗ 53 осуществляется с небольшими поправками на конструктивные особенности двигателя ЗМЗ 511. Главная неприятная особенность двигателя заключается в том. Что он имеет алюминиевый блок.

При затяжке головки есть большая вероятность того что шпильки вытянуться из резьбы. Поэтому затяжку необходимо производить очень аккуратно. С применением динамометрического ключа.

Ее одна особенность, что гильзы цилиндров не имею верхнего упора. А непосредственно прилегают к головке блока, через прокладку. Затяжка должна производиться равномерно. Чтобы не допустить перекоса гильз.

Образование раковин на плоскости головки

Основная проблема ГБЦ это образование раковин. На плоскости головки. Раковины образуются от соприкосновения ГБЦ с охлаждающей жидкостью. Раковины могут проедать места прилегания гильзы и головки блока. Что вызывает прорыв газов из камеры сгорания.

Если подобное повреждение имеет место необходим ремонт головки. Проблема устраняется проточкой плоскости головки блока. Но это в том случае если глубина раковин позволяет их удалить. В противном случае наплавляются места раковин при помощи аргонной сварки. И затем плоскость головки протачивается на фрезерном станке.

Установка прокладки головки блока цилиндров.

Прокладку головки блока цилиндров можно поставить неправильно. Чтобы этого избежать. Необходимо убедиться в том. Что отверстие масляного канала в блоке двигателя, совместилось с отверстием под масляный канал на прокладке. Оно как правило имеет обязательную медную окантовку. Чтобы уплотнить отверстие масляного канала.

Установка ГБЦ на автомобиле ГАЗ 53

Шпильки на которые крепиться головка к блоку имеют длину соответствующую толщине головки. Они не всегда соосны с отверстиями головки. Это затрудняет установку. Приходится осаживать головку при помощи деревянного бруса.

После того как головка соприкоснулась с прокладкой. Которая предварительно была установлена на шпильки. Необходимо правильно притянуть головку к блоку двигателя. Чтобы равномерно прижать её к гильзам и блоку двигателя. Гильзы при установке пружинят. Потому что они устанавливаются на медные прокладки, которые должны в последствии прижаться.

Как протянуть головку на ГАЗ 53

Порядок затяжки гбц газ 53 от центра согласно этой схемы

Первую затяжку желательно произвести с небольшим усилием. Что бы предварительно выровнять плоскость головки относительно блока цилиндров.

После того как головка легла правильно. Можно повторить затяжку, но уже при помощи динамометрического ключа. Так же с небольшим усилием. Чтобы прижать головку к прокладке и выровнять гильзы.

Теперь момент затяжки можно увеличить до половины от максимального момента затяжки

Затяжка головки ГАЗ 53 окончательно производится с моментом затяжки 77-82 Нм

Через некоторое время проверяем установленный момент затяжки. И производим контрольную протяжку с максимальным усилием.

Чем равномернее буде произведено усилие на каждую шпильку. Тем меньше вероятность того что сорвется резьба в корпусе блока цилиндров. Проблема вытягивания резьбы из блока. Становится актуальнее с каждой последующей переборкой двигателя.

При первой второй переборке двигателя за шпильки волноваться не приходится. Но каждый последующий ремонт. Ослабляет резьбу. Поэтому протяжку необходимо производить аккуратно и с применением динамометрического ключа.

Установка штанг толкателей коромысел

Штанги устанавливаются на свои места. При установке необходимо убедиться. Что каждая штанга села на своё место. Для этого короткими движениями осадить штангу и толкатель. Убедиться что толкатель уперся в распредвал. Бывает что при снятии штанг толкателе выходят из посадочного места, или подклинивают в каком то положении. Поэтому нужно несильно остучать рукой толкатель штангой. После установки штанг ставится вал коромысел.

Установка вала коромысел клапанов.

Вал коромысел необходимо протягивать равномерно. Следить за тем, что штанги упираются в регулировочные болты коромысел. Если штанга не попала сразу. Потом её тяжело будет поставить на свое место. Вал коромысел придется снова раскручивать. При притягивании вала коромысел начнут выжиматься пружины клапанов. Нагрузка на вал будет увеличиваться, и распределяться неравномерно.Вал при неравномерной затяжке может лопнуть. Поэтому гайки крепления вала необходимо закручивать одновременно. С небольшим опережением друг друга. Следующий этап это регулировка клапанов. Больших сложностей она не вызывает главное Правильно найти положение поршня первого цилиндра в ВМТ. Это тоже легко сделать, тем более открыты клапанные крышки.

Установка впускного коллектора

Затем устанавливается впускной коллектор и все навесное оборудование. Впускной коллектор устанавливается на резиновые прокладки Его нельзя перетянуть. Ппрокладки выдавятся. Если не дотянуть произойдет утечка охлаждающей жидкости. Да и динамометрический ключ здесь не поможет. Усилие очень слабое. Впускной коллектор лучше протянуть дважды. Предварительно с усилием, не допускающим выдавливание прокладки. Затем дать немного отстоятся. Чтобы резинка заняла свое место. И затем еще раз буквально на пол оборота гайки. Но опять необходимо следить за прокладкой.

Дефектовка и ремонт головки блока цилиндров двигателей ЗМЗ-402, ЗМЗ-4021

Многие новички автовладельцы интересуются, как сделать самому ремонт двигателя модели ЗМЗ 402. Говорят, что они простые в разборке и отремонтировать можно их в гаражных условиях без специальных инструментов. Главное разбираться в конструкции силового агрегата и понимать чертежи, которые даны в мануале по двигателю. Опытные механики подтверждают, что ремонт прост в техническом исполнении.
Давайте посмотрим, как выполнить ремонт двигателя ЗМЗ 402 неопытному новичку.

Ремонт ГБЦ двигателя ЗМЗ-402 автомобиля ГАЗ-2705

Двигатель ЗМЗ-402 автомобилей Газель ГАЗ-2705 карбюраторный, четырехцилиндровый, рядный, четырехтактный с двумя клапанами на цилиндр и распределительным валом в блоке цилиндров. Порядок работы цилиндров: 1-2-4-3. Блок цилиндров автомобилей Газель ГАЗ-2705 — литой из алюминиевого сплава, цилиндры вставные чугунные, уплотненные медными кольцами. Между цилиндрами выполнены протоки для охлаждающей жидкости.

В передней части двигателя расположен привод клиновым ремнем насоса охлаждающей жидкости, вентилятора и генератора. К задней привалочной плоскости блока цилиндров крепится картер сцепления. Силовой агрегат крепится к раме автомобиля на трех опорах — две резиновые подушки размещены с правой и левой сторон двигателя, а третья опора установлена под задним картером коробки передач.

Коленвал ЗМЗ-402 автомобилей Газель ГАЗ-2705— чугунный, литой вращается в пяти коренных подшипниках скольжения. Осевое перемещение вала ограничено двумя упорными шайбами. Шатуны — стальные, кованые, двутаврового сечения, нижней (разъемной) головкой они соединяются с коленчатым валом через шатунные подшипники скольжения, верхней головкой — с поршневым пальцем.

Палец плавающего типа, он свободно поворачивается в бобышках поршня и в бронзовой втулке верхней головки шатуна. Осевое перемещение поршневого пальца ограничено двумя стопорными кольцами, установлеными в проточках бобышек поршня. Поршни — литые, из алюминиевого сплава, с двумя компрессионными и одним маслосъемным кольцами. Головка блока цилиндров ЗМЗ-402 автомобилей Газель ГАЗ-2705 отлита из алюминиевого сплава, с запрессованными чугунными седлами и прессованными из порошкового материала направляющими втулками клапанов.

Клапаны приводятся в действие через цилиндрические толкатели, штанги и коромысла. Каждый клапан снабжен двумя пружинами. Распредвал Газель ГАЗ-2705— литой, чугунный, вращается в пяти подшипниках скольжения. От осевых смещений он удерживается пластиной, входящей в выточку вала и установленной на передней части двигателя. Привод распределительного вала — косозубыми шестернями, при этом ведомая шестерня для снижения шума выполнена из текстолита или полиамида.

Система смазки двигателя ЗМЗ-402 автомобилей Газель ГАЗ-2705— комбинированная: под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники коленчатого вала, опоры распределительного вала, подшипники валика привода масляного насоса, подшипники коромыcел, верхние концы штанг толкателей и шестерни привода распределительного вала. Остальные детали смазываются разбрызгиванием.

Масляный насос — шестеренчатый, односекционный с приводом от распределительного вала посредством пары винтовых шестерен. В систему смазки встроены масляный радиатор и полнопоточный фильтр. Система вентиляции картера двигателя автомобилей Газель ГАЗ-2705— закрытая, принудительная, с отводом картерных газов через маслоотделитель в систему впуска. Некоторые двигатели оснащены системой рециркуляции отработавших газов. Система охлаждения ЗМЗ-402 автомобилей Газель ГАЗ-2705 — жидкостная, закрытого типа, с принудительной циркуляцией.

Вид двигателей мод. 402 и 4021 с левой стороны.

1 – стартер; 2 – тяговое реле стартера; 3 – маслопровод; 4 – топливный насос; 5 – кронштейн опоры двигателя; 6 – датчик лампы аварийного давления масла; 7 – масляный фильтр; 8 – шкив коленчатого вала; 9 – шкив водяного насоса; 10 – водяной насос; 11 – термостат; 12 – датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 13 – фильтр тонкой очистки топлива; 14 – свеча зажигания; 15 – распределитель зажигания; 16 – крышка толкателей; 17 – привод распределения зажигания и масляного насоса.

Вид двигателей мод. 402 и 4021 с правой стороны.

1 – шкив коленчатого вала; 2 – датчик указателя давления масла; 3 – выпускной коллектор; 4 – масляный картер; 5 – кран слива охлаждающей жидкости; 6 – головка блока цилиндров; 7 – впускная труба; 8 – карбюратор; 9 – пробка маслозаливной горловины; 10 – крышка коромысел; 11 – термостат; 12 – шкив водяного насоса; 13 – генератор.

Причины проведения капитального ремонта

Но сперва узнаем, зачем нужно разбирать работающий движок. А причин тому может быть многочисленное количество. От обычной «капиталки», которая делается один раз в 200 тысяч километров на любом моторе до серьезных неисправностей с коленвалом и полного износа движка.

Далее приведены причины, по которым ремонтируют двигатель:

поедание ржой важных частей, изготовленных из металла. Это главная причина из-за которой разбирают полностью движок. Так как даже при тщательном уходе за двигателем ЗМЗ 402, коррозии и усталости металла не избежать;
механические повреждения. Подобные поломки возникают из-за неправильного ухода за силовым агрегатом или, когда уход вообще отсутствует. Например, не вовремя замененный ремень газораспределительного механизма может привести к загибу клапанов;
манера езды по дорогам автовладельца. Постоянные рывки, дерганья, езда на повышенных оборотах повышает риск капитального ремонта силового агрегата;
неправильное хранение. Если движок постоянно хранится в сыром холодном помещении, то смазочная жидкость не сможет выполнять функции оптимально. А значит увеличится износ деталей. Вообще следует держать автомобиль в теплом и сухом гараже.

Причины были рассмотрены. А теперь давайте глянем с чего начинать капитальный ремонт двигателя ЗМЗ 402.

Процесс капитального ремонта двигателя

Ремонт двигателя ЗМЗ 402 ничем не отличается от моторов других модификаций. Здесь также понадобиться полностью разобрать движок, промыть все детали, рассмотреть какие неисправны, заменить их. А затем только собирать силовой агрегат воедино. Опытные механики дополнительно делают диагностику на специальном стенде после сборки мотора.

Если же нет возможности провести диагностику у автовладельца, то проверять придется уже в пути. Поэтому при малом опыте или сомнения, которые преследуют новичков автолюбителей при разборке движка, лучше всего пригласить друга специалиста.

Внимание! Вообще капитальный ремонт двигателя ЗМЗ 402 выполняется в четыре руки. Поэтому присутствие напарника обязательно.

Итак, сперва рассмотрим демонтаж двигателя.

Демонтаж двигателя

Демонтаж любого мотора начинается с отключения всех электрических цепей, удаления аккумуляторной батареи из машины. Затем следует слив тосола, смазывающего моторного средства. Когда полностью будут слиты все жидкости, можно приступать к откручиванию болтов и снятию движка с машины. Процедуру выполняют на яме, чтобы иметь возможность подобраться ко всем деталям и отсоединить их.

Списком показаны шаги разборки и снятия силового агрегата:

удаление из-под капотного пространства воздушного фильтра, карбюратора.
Демонтируют трубу выпускного коллектора.
Снимают трамблер и свечи зажигания.
Полностью отсоединяют топливную систему.
Удаляют крыльчатку.
Также снимают стартер и генератор.
Разделяют мотор и коробку передач.
Снимают радиатор и впускной и выпускной коллекторы.

Когда силовой агрегат будет отсоединен от всех деталей, связывающих его с машиной, его поднимают и вытаскивают из капота. Кладут на рабочий стол и начинают разбирать. Демонтируют следующие детали:

Далее их промывают и отправляют на диагностику.

Диагностика неисправностей

В первую очередь осматривают блок цилиндров и коленвал. Если есть какие-либо трещины на корпусе БЦ, то их можно заварить. Если же трещины большие, то БЦ меняют на новый.

Коленвал также должен быть не потерт. На металле не должно быть никаких трещин или микроскопических ямок, разрывов тела металла. Проверяют металл на твердость, осматривают на наличие повреждений шейки коленчатого вала.

Далее замеряют цилиндры. По стандарту размер цилиндров равен 92 мм. Следующая таблица поможет нам побыстрее разобраться в возникшей ситуации по размерам цилиндров.

Если цилиндры имеют увеличение в размерах, то их растачивают до следующих размеров: все.

Варианты	Размеры в мм
Новый	92
1	92,5
2	93
3	93,5
4	Разгильзовка БЦ

Подготовка блока к расточке

Прежде чем приступить к расточке, нужно помыть силовой агрегат. У нас был специальный стенд, который осуществлял мойку. Остановлюсь на его конструкции, поскольку это, немаловажно:Корпус был выполнен из металла. Просто было сварено ящик из листового проката размерами 1,25х2,00х1,00 м. верхняя и боковая крышки были съемными, поскольку нужно было снимать их, при установке и снятию двигателя со стенда.

Форсунки, через которые подавалась жидкость, чтобы мыть детали, были сделаны из форсунок подачи топлива VW. Они прекрасно выполняли распыления и не боялись высокой температуры.

Трубки подвода керосина были стандартными масло-бензостойкими диаметром 8 мм. Внутри конструкции мы сделали крепления для двигателя. Снаружи боковой стенки стоял электромотор, который медленно вращал деталь.

Низ коробки был в дырках, через которые уходила жидкость. Она вытекала в специальный бидон, перед которым стоял фильтр очистки жидкости. В этой емкости стояли тены, которые разогревали керосин до 50 градусов.

Конструкция была сделана так, что жидкость циркулировала. Подача велась с емкости, где был керосин, и по трубкам подавалась на форсунки, которые с двух сторон под давлением мыли деталь. При этом запчасть постоянно медленно вращалась, чтобы не пропустить ни сантиметра. Далее, керосин стекла обратно в бидон, проходя фильтр, который задерживал стружку металла, грязь и прочий мусор. Фильтр заменялся каждые 3-4 мойки, но эффективность использования себя оправдывала.

Тщательно помытая деталь – залог качественно ремонта и расточки. Кто не понял принципа, скажу просто, работает эта установка, как посудомоечная машина. Потребление электроэнергии составляет 2,5 кВт. После того, как деталь помылась и остыла, ее отдают на расточку и шлифовку. При диагностике было выявлено, что верхняя плоскость имеет прогиб в центральной части 0,3 мм. Для того чтобы его убрать, верхнюю плоскость придется шлифовать. Для этого блок помещается на специальный шлифовальный станок, который аккуратно снимает плоскость по 0,05 мм. Такая точность, позволяет снять не больше чем нужно.

Показания к капитальному ремонту

Собственно показаний к капитальному ремонту 2 — это повышенный расход бензина и/или масла. В принципе всё. Любая неисправность двигателя (и не только, а также ходовой, например) так или иначе приведёт к тому, что возрастёт расход ГСМ. При этом в динамике авто не потеряет (ну если только не всё крайне запущено, вроде прогоревшего поршня\клапана). Для любого авто производитель указывает нормальный расход как бензина так и масла. В случае Волги с ЗМЗ 402 расход бензина в городе должен быть 13,8 литра на 100 км, а масла должно расходоваться не более 250 грамм на 100 км.

В моём случае, расход был 25-30 литров, масла же приходилось доливать по литру в месяц, при пробеге менее 400 км. Расход бензина замерялся по одометру. Как показало дальнейшее развитие событий, в повышенный расход помимо износа непосредственно двигателя, свой вклад вносили также буксующее сцепление и подклинивающая тормозная колодка, а также заглушенная система ЭПХХ.

Капиталка была сделана год назад, по завершении обкатки получилось, что зимой при нормальной езде (без буксовок) укладывался в 20 литров, летом расход был 14-16 литров при езде средней степени агрессивности. Во время обкатки активно решалась проблема течей масла и к моменту завершения обкатки двигатель был переведён на синтетику, на которой и ездит до сих пор.

Теперь немного советов

№1. Никогда не нужно бояться, чего то нового. Пробовать стоит, поскольку если этого не делать, то ничего и не получиться.
№2. Ко всему стоит подходить тщательно и выполнять аккуратно. Рассчитывать возможности и работу. От этого будет зависеть успех начинаний.

№3. Просчитывать все наперед, даже самые негативные последствия и быть готовыми к ним. Быть во все оружие так сказать.

Снятие ГБЦ

Для снятия ГБЦ сперва снимаем ось коромысел, затем аккуратно откручиваем 10 гаек. У меня парочка гаек шла со скрипом, так что откручивать надо плавно. Важно! Чтобы не перекосить ГБЦ гайки надо откручивать в том же порядке, как и при затяжке, по-немногу.

То есть сперва сдергиваем гайки с места. Затем последовательно откручиваем все гайки, откручивая их по трети оборота. Далее вся надежда на то, что колхоза при прошлой установке ГБЦ не было (типа прикипевшего солидола). Однако, даже при отсутствии прикипевшей прокладки скорее всего будет проблема с предпоследней шпилькой со стороны пассажира:

Отмывка деталей

Следующим этапом капитального ремонта является отмывка деталей от смолистых отложений. Вот так ГБЦ выглядела за год до капитального ремонта, после 1,5 лет на полусинтетике:

Отмывка осуществлялась средством для мытья посуды (пойдёт любое) при помощи зубной щётки. Технология такая — капаем средством для мытья посуды и трём зубной щёткой, как жижа почернеет бумажной салфеткой вытираем насухо. И так далее, таким образом отмыть удалось почти все детали:

Ремонт ГБЦ

Первым делом отмытую ГБЦ необходимо отшлифовать:

Камера сгорания была покрыта толстым слоем нагара:

Далее удаляем старые маслосъёмные колпачки. У меня они мало что были дубовые, дак парочка была вообще треснутой:

Следующим этапом планировалось перевтуливание. Хотел воспользоваться технологией Евгения Травникова. Но пройдясь по всем втулкам развёрткой 9,01 мм люфта не обнаружил. Более того, в некоторых втулках исхитрился даже что-то соскрести. Настоятельно рекомендую перед развёртыванием заменённых втулок потренироваться на нескольких подопытных втулках, потому что это не так просто, как кажется. Также напомню, что развёртывать необходимо строго руками, без какого либо электрического инструмента. Справедливости ради следует отметить, что в одной из втулок износ небольшой был, то есть после равёртки идеального зеркала не получилось, но пятно было небольшое и в середине и значительного люфта клапана не было. Так что я решил не перевтуливать. Помимо экономии времени и нервов неперевтуливание также значительно облегчает прирезание сёдел, так как ось не смещается.

Следующий этап ремонта ГБЦ — прирезка сёдел. Мне показалось, что с завода прирезается только фаска 45 градусов, я же нарезал все 3, отчего и клапан должен плотнее закрываться и газообмен должен улучшиться. Немало был наслышан про твёрдость сёдел ГБЦ змз 402, но вышеуказанным набором шарошек у меня сёдла прирезались быстро и легко. Центральную фаску делал в районе 1 мм с тем, чтобы она после притирки увеличилась до положенных 1.5 мм.

Следующим этапом является притирка клапанов — это самый нудный этап. Я особо не заморачивался по поводу проверки соляркой и т.д. оценивал визуально по ровному рисунку по окружности седла. Не забываем подписывать клапана, чтобы не перепутать при сборке.

Также для улучшения газораспределения сточил ступеньки у сёдел клапанов:

В завершение ремонта ГБЦ напрессовываем новые маслосъёмные колпачки при помощи оправки. ВАЖНО! Перед напрессовкой МСК оденьте нижние тарелки клапанов, потом они не налезут

Читайте также: