Как обрабатывают кузова ниссан на заводе
Добавил пользователь Евгений Кузнецов Обновлено: 04.10.2024
Nissan усовершенствовал технологию окраски автомобилей на заводе в Санкт-Петербурге
Nissan запустила технологию нанесения двухкомпонентного лака на все новые автомобили, производимые на заводе в Санкт-Петербурге
Усовершенствованная технология позволила повысить качество лакокрасочного покрытия автомобилей Nissan, сделав его еще надёжнее и долговечнее.
Стремясь полностью отвечать нуждам и пожеланиям своих клиентов, компания Nissan приняла решение перейти от однокомпонентного к двухкомпонентному лаку для всех новых автомобилей, которые производятся на заводе в Санкт-Петербурге. Двухкомпонентный лак обеспечивает покрытие более высокого качества, обладающего лучшей износостойкостью и долговечностью по сравнению с однокомпонентным лаком. Кузов автомобиля, покрытый таким лаком, выглядит более гладким, блестящим и дольше сохраняет эффект новизны.
Усовершенствованная технология лакокрасочного покрытия в автомобилях Nissan повышает устойчивость кузова к химическим и механическим воздействиям, таким как сколы и царапины.
Внедрение новой технологии на заводе Nissan в Санкт-Петербурге потребовало модернизации производственных мощностей, что было сделано в период летних каникул.
“Важнейший приоритет для компании Nissan — постоянное совершенствование продукта, повышение качества и долговечности автомобилей, которые мы производим, — отмечает Игорь Бойцов, генеральный директор завода Nissan в Санкт-Петербурге. — Мы рассчитываем, что запуск новой технологии нанесения лакокрасочного покрытия сделает кузов автомобилей Nissan еще более износостойким, что положительно скажется на опыте владения нашими автомобилями для всех клиентов в России”.
Как собирают автомобили. Завод Nissan в Петербурге.
Искры из под аппарата — робот варит кузов, по цеху едет электро-тележка с набором деталей на автопилоте! Я нахожусь в «сборочном городке» среди роботов, людей, машин и даже целых перекрестков с дорогами! Сегодня экскурс по заводу, где налажено производство автомобилей Nissan по полному циклу.
01.Если театр начинается с вешалки, то завод со спецодежды и склада комплектующих. На стеллажах хранятся тысячи деталей для сборки. Потом все это из этих коробочек превратится в автомобиль.
02.По цехам детали ездят на робото-тележках с автопилотом. Сами знают, что куда привезти, увезти и в какое время. Хоть и маленькие, а утащит 1,5 тонны. Очень необычно видеть, что что-то едет само по себе без водителя.
03.Есть и с водителем электровозы. Новые бамперы поехали на сборку. Их производят тоже здесь, в цехе пластиковых деталей. Часть деталей уезжает на склад для европейских заводов.
04.Двигатель и коробки приходят в сборе, дальше они отправляются на линию подсборки, потом на свадьбу. Так называются процесс установки двигателя в кузов.
05.Детали кузовов штампуют здесь же, когда то это был кусок металла, а теперь уже часть кузова. Он производится с нуля.
06.В кузовном цеху с помощью роботов и точечной сварки рождается кузов.
07.Сначала делают небольшие части, потом берут бока, днище, крышу и составляет вместе, дальше робот сваривает.
08.Готовый кузов выгружается на тележку и отвозят на установку дверей и капота.
09.Когда видишь только кузов, не сразу можешь опознать что за модель. На заводе сейчас собираются Qashqai, X-Trail и Murano.
10.Двери готовы. Все это выглядит как огромный конструктор лего, только в реальных размерах.
11.Подготовка поверхности под покраску и установка дверей, капота, багажника. Дальше кузов уезжает в окрасочный цех, где мы не были. Кузов моют в ваннах со специальным раствором, потом наносят катафорезный грунт, базу и лак. Все применяемые краски ради экологичности на водной основе.
12.Завод это на самом деле как небольшой город из роботов и людей. Ходить можно только по тротуарам (желтым дорожкам), при пересечении с дорогой для робо-тележек сделаны пешеходные переходы. Если, например, в поле зрения попадет человек, то тележка остановится и предложит прокатиться вместе .
13.Линия сборки интерьера. На отдельном стеллаже приезжает собранная заранее торпедо. На фото видно — по какой изогнутой траектории приходится ездить.
14.Затем манипулятор ставит ее в салон, и рабочие закрепляют. Также устанавливается покрытие пола, шумоизоляция, проводка, детали интерьера. Обратите внимание, что машины идут без дверей. Они собираются отдельно, их ставят после сборки салона, хотя красили кузов вместе.
15.В цеху сборки автомобили движутся по конвейеру. Рабочий же в это время собирает подвеску. Вначале думал, что за водопроводные трубы на стеллаже, оказывается, так хранятся гайки, и различные детали для сборки.
16.Машины по конвейеру идут вперемешку, разных цветов и комплектаций, под каждого заказчика. Раньше же выпускались небольшими партиями одной модели.Последние операции по установке двигателя, выхлопа, фар, колес и машина отправляется на контроль качества.
17.Все собранные машину проверяют на зазоры, работу электронных систем и по сотням других пунктов. В 2012 и 2014 году завод занял по качеству продукции первое место среди всех заводов Nissan в мире. Каждые 3 минуты готовый автомобиль сходит с конвейера, а полностью машину с нуля собирают за 26 часов.
18.Дальше автомобиль испытывают на беговых барабанах, разгоняя до 130 км/ч, тут проходит проверка ходовой и тормозов. Потом дождевая камера и очередной Murano отправляется на тестовый круг по заводскому полигону. Все, дальше машина полностью готова для эксплуатации. В прошлый год было собрано 36458 авто, а полная мощность завода — 100000 автомобилей в год.
В целом экскурс по заводу очень увлекателен и необычен, особенно если никогда не был на производстве. Кстати, со следующей недели, появится возможным попасть на экскурсию по заводу всем желающим по записи на официальном сайте .
19.После экскурса были небольшие тесты автомобилей с препятствиями. В окне виден так раз само здание завода.
20.На бревнах хорошенько потряхивало, почти как на Кольском, зато удобно сравнить подвеску каждого авто. Прокатился на всех кроме Terrano, про него и так уже все известно по путешествию в Заполярье . Мне больше всего понравился Murano за космо-дизайн, мягкую подвеску и уютный салон, особенно когда за окном был типичный питерский дождь и ветер.
Очень необычно было побывать на заводе, и увидеть сам процесс производства автомобилей, впечатляет! Подписывайтесь, если понравилось, чтобы не пропустить новые посты! За комментарии и репосты (нажать красную кнопку D под этой записью) всем огромное спасибо! Меня это очень мотивирует писать новые интересные фоторассказы )
Комментарии 580
Какое отношение вы имеете к ресурсу фишки точка нет?
Никакого, а что туда контент с драйва уже воруют?
И по регламенту, замена масла, как вы пишите, 15000км (рекомендуемая производителем). Я к тому, что не стоит верить производителю во всём. Я меняю масло каждые 10000км, но у меня на VW и пробега за миллион перевалило. Конкретно по двигателю проблем нет.
Пока движок свежий, можно поэкспериментировать с заменой масла, но когда пробег большой (как у многих, кто б/у автомобиль приобрёл), каждые 10000км, не реже.
Производитель рекомендует лукой. Вот о чём я.
Врете. Я вашу статистику смотрел. Среднее время владения новым авто — около 5 лет. Меньше чем у нас. Средний пробег 16тысяч км. Меньше чем у нас. Так что к вам применимо в полной мере. А вы витаете в своём мире. Кто поеупаетмашины на 500к км? При среднем пробеге это 30 лет езды. Даже при пробеге 50к в год — это 10 лет. Вы о чем?
А масло — ну очевидно если лить масло подешевле — то оно не проживёт столько. Речь же о нормальном масле и нормальных условиях эксплуатации. Менять то можно и самому, главное было бы масло хорошее.
Купили новый рено дастер, по гарантии меняют масло. Льют Лукой (где здесь оригинальное хорошее масло?)
Я вообще не понял о чем вы. Хорошеее масло купить можно везде. Пусть даже заказав в интернете.
Насколько бы производство не было автоматизированным, все равно нужны человеческие руки и голова для качественного продукта)
Спасибо за екскурсию!
Эти эксперты, как правило, не ездили на том о чем пишут, точнее то, что критикуют
Не обязательно ездить, чтобы знать!
Это золотое правило диванного эксперта?
Это что оскорбление было? Вообще то у меня свой автосервис. Каждый день разные машины. И владел 24 машинами. И ты мне будешь про диваны говорить? Запомни: не надо говорить и писать человеку всякую херь, если ты ничего про этого человека не знаешь… В жизни разное бывает. Одно дело на сайте писать, другое в живую с людьми общаться
То есть вы вставляете свои пять копеек в некий контекст, а потом видите в логичном вопросе оскорбление? Ответить можно проще? В том ключе насколько огромен ваш личный опыт и что конкретно вы знаете про предмет общения.
Право конечно ваше и за ваш автосервис я рад и за 24 машины.
В жизни действительно разное бывает.
Ну вы же начали про диваны. А по существу наблюдается тенденция снижения качества на автомобили во всем мире.Ну не знаю про редкие авто и внутренний рынок Японии, а все известные производители так и поступают. Удешевление всего и вся, но при этом цены почему то не падают, а растут. А машины становятся одноразовыми. А про Ниссан конкретно: даже правый руль и 15-20 летней давности не идут не в кпкое сравнение с Тойота тех же годов. Металл хуже, двигло хуже. Правда и дешевле
Снижается качество? Да качество дерьмо, мягко говоря. Причем что бюджетный что премиум, все одинаково хотят в сервис после окончания гарантии, как правило… сборка? Многие ругают российскую, на самом деле я когда ГЛ дорестаил увидел- просто охрене… обомлел от зазоров и подгонки деталей некоторых, в голове не укладываются, например, кривые швы.
Но чему надо отдать должное дак это технологиям, комфорту и самое главное безопасности. Ведь спасает тебя в итоге не железо двери а бруски усиления внутри ее и грамотно спроектированная деформация кузова с кучей подушек.
Как-то так.
Просто раздражает очень, когда тут люди вкидывают тему, потом разматываешь дальше и оказывается, что он только авто ревю читал и сделал такие выводы. На фактах мало кто общается…
Это золотое правило диванного эксперта?
Восхищаюсь этим комментом))
Ну все круто! Что ж у них зазоры на дверях все разные? И навешены двери ступенькой! Стыдно! Мазафака!
Жиги так же собирают
На National Geographic есть цикл передач Мегазаводы, там все то же в динамике . Спасибо за рассказ и труд
Как обрабатывают кузова ниссан на заводе
Nissan Terrano (2019 год). Антикоррозионная защита кузова
При повседневной эксплуатации автомобиля на лакокрасочное и антикоррозионное покрытие кузова воздействует агрессивная среда: противогололедные реагенты (в зимний период времени), песок, мелкие камни, вибрация и перепады температуры, которые вызывают появление микротрещин в защитном покрытии кузова, через которые вода и кислород проникают к поверхности металла. В результате воздействия на кузов агрессивной среды начинается процесс окисления металла (коррозия), который приводит к потере им прочностных свойств, а наличие в воде большого количества солей и кислот только ускоряет процесс окисления.
Коррозии больше всего подвержены пустотелые профили кузова, днище, нижние части дверей и стоек, а также соединения деталей кузова, в том числе места точечной сварки.
Наиболее быстро коррозия развивается в скрытых полостях и нижних частях кузова при попадании влаги, грязи, солей, кислот. В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля для дополнительной защиты внутренних поверхностей и скрытых полостей кузова наносят специальный антикоррозионный состав, а в соединения деталей - уплотнительные мастики.
Антикоррозионный состав, которым обрабатывают внутренние полости кузова и днище, должен отвечать следующим требованиям:
- содержать ингибиторы коррозии;
- равномерно распределяться по всей обрабатываемой поверхности и создавать защитную пленку, стойкую к вибрации и перепаду температуры;
- иметь хорошую адгезию с элементами кузова или ранее нанесенными покрытиями;
- быть совместимым с нанесенными ранее лакокрасочными покрытиями и антикоррозионными составами;
- сохранять свои физические и химические свойства продолжительное время под воздействием внешних факторов;
- содержать материалы, которые при обработке автомобиля отвечают нормам пожарной и экологической безопасности.
Автоконсервант «Мовиль» или «Мовиль-2» используется для обработки скрытых полостей. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые 1-1,5 года. Автоконсервант допускает обработку поверхностей, ранее покрытых нигролом или другими маслами, а также ржавых поверхностей.
Защитный смазочный материал НГМ-МЛ применяется для обработки скрытых полостей. Этим материалом обработаны скрытые полости новых автомобилей.
Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия частей автомобиля под кузовом.
Битумная противошумная мастика БПМ-1 применяется для защиты днища кузова от коррозии и для уменьшения шума. Толщина покрытия 1,0-1,5 мм.
Пластизоль Д-11А рекомендуется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции. Толщина покрытия 1,0-1,2 мм.
Пластизоль Д-4А предназначен для герметизации сварных швов.
Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова.
Во внутренние полости антикоррозионное вещество напыляют способом воздушного и безвоздушного распыления.
При воздушном распылении требуется сжатый воздух под давлением 0,5-0,8 МПа, пистолет-распылитель с бачком, шланги и удлинительные насадки для пистолета. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением 4-12 МПа, которое позволяет распылять материалы значительной вязкости.
Для механической защиты арок колес от мелких камней и песка, помимо штатной защиты арок, устанавливаемой на заводе-изго-товителе, используют подкрылки из пластмассы, дополнительно установленные на автомобиль. Основные недостатки дополнительных подкрылков - сверление в крыле дополнительных отверстий для их крепления, ухудшение вентиляции колесных арок, скопление грязи и соли в местах выступания подкрылка над отбортовкой крыла. Для защиты лакокрасочного покрытия передней части капота и нижней части дверей применяют специальные антигравийные прозрачные самоклеящиеся пленки.
Подготовка и антикоррозионная обработка скрытых полостей кузова
Ввиду применения сложного технологического оборудования и необходимости высококачественного выполнения работ обработку скрытых полостей рекомендуется выполнять только на станциях технического обслуживания автомобилей.
Порядок выполнения операций для защиты от коррозии скрытых полостей следующий:
- установите автомобиль на подъемник, снимите детали и обивку, препятствующие доступу в скрытые полости;
- промойте водой температурой 40-50 °С через технологические и дренажные отверстия скрытые полости и низ кузова до вытекания чистой воды. Опускные стекла дверей должны быть подняты;
- удалите влагу, попавшую в салон и багажник, продуйте сжатым воздухом все места нанесения антикоррозионных составов;
- перегоните автомобиль в камеру нанесения антикоррозионного состава и установите на подъемник. Нанесите распылением антикоррозионный состав;
- опустите автомобиль с подъемника, очистите от загрязнений наружные панели кузова ветошью, смоченной в уайт-спирите.
Nissan Tiida I c пробегом: спасительная оцинковка и грязь, угрожающая электрике
Nissan Tiida, придуманный для японского и американского рынков, весьма ограниченно продавался в Европе, да и в России так и не стал бестселлером в своём классе. Наследник модели и вовсе продавался совсем недолго, оставшись экзотикой. Однако круг почитателей у машины имеется: одним нравится необычный дизайн, другие ценят хорошую отделку и простор в салоне. А что насчёт надёжности у подержанных вариантов? В первой части разберём состояние кузовов, салонов, электрики и подвесок. Во второй – моторов и трансмиссий.
Таймлайн
2003 год, концепт C-Note.
Nissan C-Note Concept '10.2003
2004 год, Выход на рынок в Японии. Версии: 1,5 (HR15DE) с 4-ступенчатой АКП и вариатором; 1,8 (MR18DE) с 5-ступенчатой МКП. Машины с мотором 1,5 доступны с электроприводом задней оси e-4WD
2006 год. Модификация для рынка США, выпуск версии с мотором 1,6 (HR16DE) и вариатором, рестайлинг модели для нового рынка
2007 год. Появление седана.
Nissan Tiida Sedan '2007–10
2007 год. Начало импорта машин с завода в Мексике в Россию и Европу.
2007 год. Появление версии с дизельным мотором 1,5 К9К для Европы.
2008 год. Рестайлинг машин японской сборки для рынков Японии, Азии и ОАЭ, новый интерьер, навигационная система, появление 6 ступенчатой МКП для машин с мотором 1,8.
2010 год. Второй рестайлинг — для машин мексиканской сборки: косметическое обновление внешности, пороги в цвет кузова, аудиосистема Nissan Connect в числе опций, обновление салона и замена 4-ступенчатой АКП на коробку следующего поколения — правда, с тем же числом ступеней.
2013 год. Окончание продаж в России.
Техника
Модель базируется на платформе Nissan B (не путать с В0), которая роднит ее с Micra, Juke, Bluebird Sylphy и еще десятком других. Эта платформа стала базовой для создания платформы B0, но они все же существенно различаются. Объем изменений виден на примере Nissan Almera, которую на АВТОВАЗе перевели с одной версии платформы на другую. По существу, говорить о том, что в основе Tiida платформа В0, некорректно.
Моторы расположены поперечно, на выбор у российского покупателя есть МКП, 4-ступенчатая АКП или вариатор. Изредка попадаются машины с электроприводом задней оси. Спереди подвеска МакФерсон, сзади — скручиваемая балка.
Кузов
Сочетание «японская разработка» и «мексиканская сборка», на первый взгляд, не обещают ничего выдающегося по части антикоррозийных качеств, но на практике большинство Tiida держатся молодцом. ЛКП сравнительно тонкое, царапается легко, но к образованию сколов оно вполне устойчиво. И что удивительно, металл наружных панелей, за исключением разве что панели крыши, оцинкован, и даже в местах сколов не ржавеет месяцами. Редкое исключение — некоторые машины до 2008 года, имеющие, очевидно, заводской дефект окраски.
Самые серьезные неприятности с коррозией отмечают на передней кромке крыши и в ее желобах. Причем швы в желобах иногда даже протекают в салон. Крылья и двери, если оные не повреждались в ДТП, а сколы своевременно подкрашивались, сохраняются хорошо.
Что касается капота и багажника, то здесь прослеживается явная зависимость от кузова и года выпуска. На дорестайле до 2008 года капот у хэтчей и седанов довольно быстро корродирует в местах сколов. Крышка багажника на седанах сгнивает изнутри вокруг ниши номерного знака. У пострестайлинговых машин подобных проблем не замечено — либо коррозийную стойкость подтянули, либо ржавчина ещё не успела проявиться.
В подкапотном пространстве у Тииды обычно грязно. Причина в неудачной конструкции локеров передних колес: в щель между пластиковой деталью и колесной аркой летит грязь. На первый взгляд, это именно неисправность — локер почти всегда сорван с креплений, но попытка поставить его на место ни к чему не приведет. Форма пластика не позволяет полностью закрыть щель, зато приведет к тому, что пластик будет протирать ЛКП арки. Единственное возможное решение — это заклеить всю зону слоем шумоизоляции, убрав щель. Грязь в моторном отсеке кузову почти не вредит, швы чашек кузова обычно в порядке, но ржавеют крепежные элементы, и очень сильно страдает электрика.
На фоне неплохого ЛКП в целом очень контрастно смотрятся места кузовного ремонта. Металл мягкий, поэтому если его вытягивали споттером и при этом не озаботились восстановлением швов и внутреннего покрытия, а внешний слой с поврежденной оцинковкой нанесли абы как, то ржавеет всё это быстро и насквозь. А повреждения наружных панелей встречаются часто — металл склонен к образованию заломов при первой же возможности. Короче говоря, битая и восстановленная Tiida — это однозначно плохой вариант.
Осмотр машины снизу, скорее всего, не огорчит. Швы порогов в местах «пескоструя» ржавеют весьма умеренно. В глаза также бросается очень ржавая выхлопная система на машинах даже последних выпусков и постепенно подгнивающие тормозные трубки — им не помешала бы защита. Ниша запасного колеса обычно ржавеет по кругу, над глушителем ржавеет шов заднего левого лонжерона. Зона вокруг бензобака и задней подвески может иметь много мелких очагов коррозии, особенно у элементов крепления подвески, но обычно без серьезных повреждений.
Но при всем при этом днище машин и японской и мексиканской сборки хорошо обработано с завода. Слой мастики толстый, прикрыты швы и основная площадь днища, а пороги дополнительно защищены пластиком с хорошим креплением снизу. Боковые клипсы накладок, правда, отваливаются, но это даже к лучшему — на мойках вода проникает внутрь, вымывая грязь.
Если снять задние фонари, то можно отыскать потертости и даже зачатки коррозии. В местах установки пластиковых креплений бамперов на крыльях тоже обычно есть потертости и небольшие следы ржавчины. Пока эти мелкие дефекты не создают угрозы и могут быть легко устранены.
Из дефектов, не связанных с коррозией самого кузова, и уже упомянутых клипс накладок, можно отметить быстрое старение «хромовых» вставок, хилые боковые крепления бамперов, а также быстро затирающиеся лобовые стекла и фары. Последние очень подвержены «пескострую» из-за формы.
Напоследок нельзя не отметить и необходимость снятия фар и бампера для нормальной замены ламп. В принципе, электрик-осьминог может поменять лампочки, но таких особей держат только в фирменных центрах обслуживания.
Салон
Салон Тииды впечатляет в первую очередь размером, и это одно из ключевых достоинств модели. У седанов это менее выражено, а у хэтчбеков, благодаря наличию механизма перемещения заднего дивана аж на 240 мм назад, пространства сзади больше, чем в иных седанах на класс выше выпуска начала века.
Российский завод компании Nissan не удивил системой контроля качества
Пара кроссоверов Nissan Murano ждут аудиторов из Японии: у них на проверку уйдёт от двух до восьми часов. От результатов проверки зависит, насколько быстро паркетники, сделанные в России, попадут в шоу-румы отечественных дилеров.
У нас не было сомнений, откликаться ли на приглашение российского представительства фирмы Nissan оценить систему контроля качества на заводе в Каменке. В памяти ещё свежи впечатления от поездки в Калугу на завод концерна Volkswagen, где журналистам показали лабораторию по проверке качества комплектующих. Каким пыткам ниссановцы подвергают свой пластик или тканевую обивку? Или, возможно, они удивят чем-то другим?
Как оказалось, ни о какой лаборатории наподобие фольксвагеновской речи не идёт. Неоткуда ей взяться. По словам генерального директора ООО «Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус» Дмитрия Михайлова, пока степень локализации в зависимости от модели (Teana или ) составляет всего Сравните с почти 50% у седана Volkswagen Polo. Да и вряд ли стоит создавать дорогой отдел для проверки комплектующих, которые приходят на завод из Японии.
На предприятие нас пригласили для знакомства с общей системой контроля качества на производстве. Главный девиз тут: «Не принимай, не делай, не передавай дефект». «Правило трёх „не“», как говорят заводчане. Суть в том, что каждый отдел должен следить не только за своей работой, но и за тем, как свои обязанности выполняет предыдущий. К тому же на всех этапах производства автомобиля за отсутствием дефектов следят инспекторы качества, которые по результатам тщательного осмотра «ставят автограф» в соответствующем документе (клеится он на кузов машины). Всегда есть с кого спросить, если что.
Всё начинается с отдела логистики (на фото вверху). Напрямую из Страны восходящего солнца приходит примерно по три тысячи деталей на каждый автомобиль. Всё это инспектируется, и, если по каким-то причинам машинокомплект оказывается неполным, детали незамедлительно дозаказывают. Некоторые из них могут идти до пяти месяцев! Кстати, именно в отделе логистики гостям предприятия нужно быть особенно внимательными: погрузчики носятся практически без пауз, заезжая иногда на «пешеходные» дорожки.
Дальше — цех сварки площадью 6000 м². Самостоятельно орудующих роботов здесь нет. Люди — 91 человек, включая восемь мастеров и 75 операторов, — управляют специальными манипуляторами. Сложность в том, что завод выпускает три абсолютно разных автомобиля. Но Михайлов уверяет, что это не проблема: переналадка оборудования занимает от нескольких секунд до шести минут, а российские сварщики даже более квалифицированные, чем их японские коллеги: нашим больше операций приходится делать. Готовые кузова выборочно отправляют на ультразвуковую проверку сварных швов, промеры зазоров, перепадов дверей, капота и багажника, а потом на инспекцию силовой структуры и геометрии. Работники на контрольных постах трудятся скрупулёзно, нашему появлению не удивлены.
Парадокс: ради того чтобы показать нам, как пекутся о качестве в окрасочном цехе, технологию соблюдения качества пришлось нарушить. В принципе сюда допускаются только люди в специальных безворсовых комбинезонах. А мы — в тканевых халатах. Хотя, по словам заводчан, даже микроскопические ворсинки с обычной одежды на окрашенном кузове будут заметны — лак вспучится. Впрочем, это поправимо полировкой. Ниссановцы не стесняются признавать то, что дефекты при покраске присутствуют почти всегда. Например, на Теане, находившейся на тот момент на финальной проверке, эксперты нашли 15 небольших недочётов ЛКП. Любопытно: ранее кузов уже инспектировали на выходе из окрасочной камеры Durr и «печки». В конечном счёте недостатки найдены и устранены.
- В покрасочных камерах Durr люди наносят базовую эмаль на кузов, а роботы — последние слои краски и лака, коего на Теану, к примеру, уходит до двух с половиной литров.
- Дефекты ЛКП разделяют на те, которые можно устранить за три с половиной минуты, и все остальные. Для последних есть специальный бокс, где во время нашего визита гремел агрессивный вокал Сандры Насич из Guano Apes.
- Яркий фонарь и зоркий глаз — инструменты инспектора качества покраски кузова.
А вот и цех окончательной сборки. Здесь окрашенные кузова комплектуют силовыми агрегатами, подвеской, стёклами, монтируют интерьер и внешнее оборудование. Проверка качества на этой стадии включает визуальный осмотр, инструментальную проверку электронных систем и короткие стендовые испытания. Машину сперва разгоняют до 120 на беговых барабанах, а затем запирают на три минуты в дождевальной камере. Финальный аккорд — короткий тест-драйв по заводскому полигону (пара сотен метров в общей сложности).
Признаться, мы не вынесли из этой поездки ровным счётом ничего нового. Судя по отзывам владельцев российских Ниссанов, продемонстрированные нам меры по контролю качества действенны. Встречаются, конечно, экземпляры, у которых краска на капоте вспучивается или хромирование вздувается. Но не в тех количествах, чтобы смахивало на системную ошибку. Однако и машины ещё свежие: Teana встала на конвейер в июне 2009 года, в ноябре а Murano — во второй половине нынешнего января. Самое интересное осталось за скобками этого не шибко информативного мероприятия: как изменится концепция контроля качества по мере дальнейшей локализации производства? Добавятся ли к нынешним трём «не» ещё два? «Не проверяя, не доверяй!»
АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА КУЗОВА
АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА КУЗОВА Nissan Qashqai, Qashqai+2
При повседневной эксплуатации автомобиля на лакокрасочное и антикоррозионное покрытие кузова воздействует агрессивная среда: противогололедные реагенты (в зимний период времени), песок, мелкие камни, вибрация и перепады температуры, которые вызывают появление микротрещин в защитном покрытии кузова, через которые вода и кислород проникают к поверхности металла. В результате воздействия на кузов агрессивной среды начинается процесс окисления металла (коррозия), который приводит к потере им прочностных свойств, а наличие в воде большого количества солей и кислот только ускоряет процесс окисления.
Коррозии больше всего подвержены пустотелые профили кузова, днище, нижние части дверей и стоек, соединения деталей кузова, в том числе места точечной сварки.
Наиболее быстро коррозия развивается в скрытых полостях и нижних частях кузова при попадании влаги, грязи, солей, кислот. В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля для дополнительной защиты внутренних поверхностей и скрытых полостей кузова наносят специальный антикоррозионный состав, а в соединения деталей - уплотнительные мастики.
Антикоррозионный состав, которым обрабатывают внутренние полости кузова и днище, должен отвечать следующим требованиям;
- содержать ингибиторы коррозии;
- равномерно распределяться по всей обрабатываемой поверхности и создавать защитную пленку, стойкую к вибрации и перепаду температуры;
- иметь хорошую адгезию с элементами кузова или ранее нанесенными покрытиями;
- быть совместимым с нанесенными ранее лакокрасочными покрытиями и антикоррозионными составами;
- сохранять свои физические и химические свойства продолжительное время под воздействием внешних факторов;
- содержать материалы, которые при обработке автомобиля отвечают нормам пожарной и экологической безопасности.
Автоконсервант «Мовиль» или «Мовиль-2» используется для обработки скрытых полостей. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые 1-1,5 года. Автоконсервант допускает обработку поверхностей, ранее покрытых нигролом или другими маслами, а также ржавых поверхностей.
Защитный смазочный материал НГМ-МЛ применяется для обработки скрытых полостей. Этим материалом обработаны скрытые полости новых автомобилей.
Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия частей автомобиля под кузовом.
Мастика противошумная битумная БПМ-1 применяется для защиты днища кузова от коррозии и для уменьшения шума. Толщина покрытия 1,0-1,5 мм.
Пластизоль Д-11А рекомендуется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции. Толщина покрытия 1-1,2 мм.
Пластизоль Д-4А предназначен для герметизации сварных швов.
Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова.
Во вн^-ренние полости антикоррозионное вещество напыляют способом воздушного и безвоздушного распыления.
При воздушном распылении требуется сжатый воздух под давлением 0,5-0,8 МПа, пистолет-распылитель с бачком, шланги и удлинительные насадки для пистолета. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением 4-12 МПа, которое позволяет распылять материалы значительной вязкости.
Для механической защиты арок колес от мелких камней и песка, помимо штатной защиты арок, устанавливаемой на заводе-из- готовителе, используют подкрылки из пластмассы, дополнительно установленные на автомобиль. Основные недостатки дополнительных подкрылков - сверление в крыле дополнительных отверстии для их крепления, ухудшение вентиляции колесных арок, скопление грязи и соли в местах выступания подкрылка над отбортовкой крыла. Для защиты лакокрасочного покрытия передней части капота и нижней части дверей применяют специальные антигравийные прозрачные самоклеящиеся пленки.
ПОДГОТОВКА И АНТИКОРРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА СКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ КУЗОВА
Ввиду применения сложного технологического оборудования и необходимости высококачественного выполнения работ обработку скрытых полостей рекомендуется выполнять только на станциях технического обслуживания автомобилей.
Порядок выполнения операций для защиты от коррозии скрытых полостей следующий:
- установите автомобиль на подъемник, снимите детали и облицовку, препятствующие доступу в скрытые полости;
- промойте водой, температура которой составляет 40-50 °С, через технологические и дренажные отверстия скрытые полости и низ кузова до вытекания чистой воды. Опускные стекла дверей должны быть подняты;
-удалите влагу, попавшую в салон и багажник, продуйте сжатым воздухом все места нанесения антикоррозионных составов;
- перегоните автомобиль в камеру нанесения антикоррозионного состава и установите на подъемник. Нанесите распылением антикоррозионный состав;
- опустите автомобиль с подъемника, очистите от загрязнений наружные панели кузова ветошью, смоченной в уайт-спирите.
Nissan Qashqai, Qashqai+2. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ КУЗОВА
Герметизация обеспечивается применением резиновых уплотнителей, клеев, уплотнительных мастик, резиновых пробок, закрывающих технологические отверстия, и тщательной подгонкой сопрягаемых деталей.
Снимая и устанавливая уплотнители с металлическими каркасами, не допускайте смятия каркаса и образования гофр на уплотнителях.
Сварные швы не обеспечивают полной герметичности соединений деталей, в случае попадания влаги мезду сварными деталями возникают очаги коррозии. От попадания влаги и грязи сварные швы загерметизированы пластизолем. После замены отдельных деталей кузова промажьте сварные швы с обеих сторон пластизолем и нанесите невысыхающую мастику в угловые стыки и зазоры.
УХОД ЗА ПАНЕЛЯМИ ОТДЕЛКИ САЛОНА, ИЗГОТОВЛЕННЫМИ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Не используйте для чистки облицовок салона стиральные порошки, каустическую соду или очистители на основе бензина. Для этой цели прекрасно подходит обычное мыло с теплой водой. Въевшаяся грязь хорошо удаляется мягкой щеткой (с водой и мылом).
Чистку панелей проводите с такой же периодичностью, как и мойку остальных поверхностей кузова автомобиля. По завершении чистки для предотвращения окисления и образования трещин можно покрыть панели защитными составами для резины и пластмасс. Те же составы могут применяться и для обработки уплотнителей дверных проемов кузова, резиновых шлангов, которые часто разрушаются под воздействием окружающей среды. Эти защитные средства годятся и для обработки шин.
УХОД ЗА ОБЛИЦОВКОЙ И КОВРИКАМИ САЛОНА
Каждые три месяца очищайте коврики и внутренние панели салона автомобиля (в случае необходимости эту работу можно проводить и чаще). Для уборки пыли и мусора, а также чистки ковриков можно пользоваться жесткой щеткой. После этого коврики и внутреннюю облицовку необходимо тщательно пропылесосить, особенно вдоль швов и складок.
Въевшуюся грязь можно удалить из ковриков обработкой бытовыми или автомобильными шампунями в аэрозольной упаковке, следуя инструкции производителя.
Часть внутренних панелей салона обита винилом. Для ухода за такой облицовкой выпущено множество специальных очистителей и шампуней. Следуйте инструкциям производителя и, прежде чем приступать к глобальной чистке, опробуйте новый состав на скрытом участке облицовки для определения способности чистящего средства вызывать изменение окраски обивок.
После чистки обработайте виниловую облицовку защитным составом.
Перед обработкой сидений ознакомьтесь с инструкцией по применению средства: не все составы пригодны для обработки сидений, так как делают их слишком скользкими. Не обрабатывайте защитными составами рулевое колесо.
Видео по теме "Nissan Qashqai, Qashqai+2. АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА КУЗОВА"
Ниссан Кашкай - антикоррозийная обработка кузова. Nissan Qashqai жидкие подкрылки - два в одном, и шумоизоляция колесных арок, и антикор Ниссан Кашкай антикор арок и антишум. Двойной эффект от одной процедуры. Неплохо? Очень дажеНадежные и недорогие способы защиты от коррозии — экспертиза ЗР
Современный заводской антикор довольно эффективно защищает кузов от коррозии. Но ничто не вечно. Чтобы сохранить железо в хорошем состоянии, защиту нужно обновлять. Кроме того, грамотная обработка поможет на продолжительное время замедлить уже начавшийся процесс коррозии.
Подпольщики
Кроме видимого износа лакокрасочного покрытия нижней части кузова от постоянного «пескоструя» и дорожных реагентов, неизбежна коррозия внутренних полостей. В группе особого риска находятся также сварные швы и завальцованные соединения панелей дверей и крышки багажника. Беда таких зон — неполноценные грунтование и прокрашивание даже в заводских условиях.
Процесс коррозии заметно ускоряется в скрытых полостях. Из-за плохой вентиляции там скапливаются влага и грязь вперемешку с дорожными реагентами, образуя электролит — катализатор коррозии. И если видны ее внешние проявления на сварных точках днища, на сварных швах и в местах нахлеста панелей, значит внутри всё гораздо хуже.
Перед нанесением защитных покрытий днище и скрытые полости немолодого автомобиля промывают и просушивают. Эта процедура сама по себе значительно отодвигает момент появления серьезной коррозии, поскольку избавляет поверхности от агрессивного электролита.
Для защиты кузова применяют два основных метода антикоррозийной обработки.
Канадский подход
На территории Канады преобладает влажный холодный климат, благоприятствующий появлению и развитию коррозии. Поэтому именно Канада считается законодателем так называемого ML-метода защиты кузова, хотя он был изобретен в Скандинавии.
Метод подразумевает заливку ML-масел (аналоги привычного мовиля и популярного средства «Раст Стоп») в скрытые полости всего кузова через существующие заводские технологические отверстия и дренажи. Проникающие составы хорошо пропитывают сварные швы и покрывают внутренние поверхности пленкой, надежно изолирующей от контакта с воздухом. Этими же материалами покрывают днище снаружи.
ML-метод не требователен к качеству подготовки кузова и прощает массу ошибок при нанесении состава. В той же Канаде днище не моют полноценно, а лишь сбивают крупные шматки грязи. Применяемые ML-масла обладают отличной проникающей способностью и хорошо пропитывают поверхности и швы даже в таких условиях.
Их можно наносить и поверх любой ржавчины — в состав включены ингибиторы (замедлители химической реакции) коррозии. Но для достижения максимального эффекта днище и его скрытые полости лучше промыть полноценно.
Недостаток ML-масел — низкая механическая прочность. В скрытых полостях они держатся годами, а на открытых поверхностях довольно быстро стираются.
Производители химии разрабатывают и схемы обработки машин конкретных моделей. На них указаны заводские технологические отверстия и дополнительные, которые предлагается просверлить, чтобы полноценно залить все скрытые полости. На деле сервисмены редко дырявят кузов — хотя бы потому, что владельцы часто бывают против. В большинстве случаев дополнительные отверстия не так уж и нужны для полноценной обработки. Кстати, эти схемы полезны для изучения структуры конкретного кузова, особенно когда на обработку приезжает редкая модель.
ШВЕДСКИЙ ОТВЕТ
Аббревиатурой ML обозначают антикоррозийные составы для скрытых полостей кузова автомобиля, а также метод обработки. За этими буквами стоят два автора: шведская автомобильная ассоциация Motormannen и идеолог направления Свен Лаурин. В конце 50‑х годов прошлого века одна из специализированных компаний предложила владельцам машин новую услугу — полную обработку кузова ML-методом. Хотя впервые эту технологию опробовали на 20 лет раньше.
Шведская родословная объясняется непростым местным климатом, ускоряющим процессы коррозии железа. В глобальном масштабе с этой проблемой столкнулись энергетики, когда в стране стали активно строить высоковольтные мачты. Их трубчатые конструкции гнили изнутри с ужасающей скоростью. Тогда-то Лаурин и предложил свой метод — через существующие или просверленные отверстия заливать в скрытые полости антикоррозийные масла.
Мовиль, советский аналог шведских ML-масел, получил созвучное название случайно. Этот состав разработали гораздо позже ученые Москвы и Вильнюса, русская и литовская столицы и дали средству имя. В те времена было модно изобретать забавные сокращения и аббревиатуры.
Старый Свет
Второй подход — европейский, более серьезный. Вдобавок к обработке скрытых полостей ML-маслами на открытые панели днища и колесные арки наносят твердые (битумные) защитные составы. Такой метод более требователен к качеству подготовительных работ. Важно полноценно отмыть открытые панели днища, иначе битумные составы быстро отслоятся.
Главное достоинство битумных покрытий — высокая механическая прочность. Различные их типы, например состав для жидких подкрылков или для панелей днища, способны долго защищать металл от внешнего воздействия.
Битумные покрытия допустимо наносить на ржавчину, но с оговорками. Если коррозия поверхностная, пораженное место на всякий случай пропитывают ML-маслом и уже после этого наносят твердый состав. При более глубокой послойной ржавчине пропитка ML-составом может не помочь. Причем развитие коррозии не удастся контролировать, ведь битумные покрытия, в отличие от ML-масел, непрозрачные. Поэтому мастер в каждом конкретном случае оценивает степень поражения ржавчиной и возможность нанесения поверх нее битумного покрытия.
Для обработки днища битумным составом действуют те же ограничения, что и с ML-маслами. При попадании на выпуск битум, как и ML-масла, можно снять растворителями, но придется потратить гораздо больше времени и сил.
ОПАСНАЯ ЭКОНОМИЯ
На рынке представлено огромное количество фирм, предлагающих свои антикор-составы. У всех продуктов сопоставимое качество, однако следует отдавать предпочтение известным игрокам, к примеру: Tectyl, Noxudol, Dinitrol, Waxoyl.
Фирменная химия не самая дешевая, зато она многократно проверена. Именно с ней работают специализированные сервисы, повидавшие результаты использования продукции сомнительных производителей. Некачественные продукты не защищают, а убивают кузов. К примеру, левые ML-масла вместо того, чтобы глубоко пропитывать поверхности и швы, создавая защитный слой, действуют наоборот. Они имеют очень низкую текучесть, забивают дренажи, а также образуют толстую мембранную пленку, под которой коррозия лишь ускоряется. А у дешевых битумных составов крайне низкий срок службы. Быстро высыхая и растрескиваясь, они в какой-то степени защищают кузов от механических воздействий, но не от коррозии.
Предвыборная агитация
При круглогодичной эксплуатации машины в крупном городе, где зимой дороги активно поливают реагентами, первые внешние признаки внутренней коррозии проявляются примерно после пяти лет или 100 000 км пробега. Самый экономный способ заметно продлить срок жизни кузова — каждые 50 000–70 000 км мыть днище и его скрытые полости. В Москве эта услуга стоит 2000–3000 рублей.
В идеале стоит дополнить первую мойку днища обработкой его скрытых полостей. Причем при следующем визите, например через 50 000 км, уже не обязательно промывать внутренние полости и повторно заливать в них ML-масло — там оно «живет» очень долго. Такая комплексная обработка сэкономит приличную сумму. Например, за 8000–9000 рублей полноценно помоют днище, обработают скрытые полости и нанесут ML-масла на открытые панели.
Такой вариант подходит для обычной городской эксплуатации. На открытых поверхностях при таких условиях ML-масла выдерживают 20 000–30 000 км пробега. А если днище закрыто пластиковыми щитками, состав прослужит значительно дольше. Возможен и комбинированный подход. Незащищенные и особо подверженные «пескострую» зоны покрывают битумным составом. Владелец, желающий своей машине долгой жизни, может «обливать» ее ML-маслами каждый год поверх старых покрытий.
Обработка битумными материалами имеет смысл при эксплуатации в тяжелых условиях и очень больших годовых пробегах. Этот вариант подойдет любителям езды по бездорожью и владельцам коммерческого транспорта, а также участникам любительских гонок. Он годится как для подержанных, так и для новых машин. Битумное покрытие днища, если не убивать его активно, служит по пять — семь лет. То есть его вполне хватит на среднестатистический срок владения машиной. После износа битумного покрытия его частично счищают и наносят свежий слой. Пакет услуг, включающий мойку, обработку скрытых полостей ML-маслами и нанесение битумного покрытия на днище, оценивается в сумму около 15 000 рублей.
Расходы на защиту кузова сопоставимы с тратами на техническое обслуживание машины — комплексная обработка ML-маслами и обработка битумными составами стóят как первое и второе ТО соответственно. Обычно достаточно потратиться на антикор-обработку лишь раз-другой — эти вложения отбиваются при продаже автомобиля.
ОДНОЙ КРОВИ
Битумные материалы для защиты панелей днища и подкрылков имеют единую основу, но отличаются друг от друга, скажем так, пакетами присадок. Их добавляют ради повышения механической прочности покрытия в зоне активного внешнего воздействия — например, на арках колес. Для этого в базовую основу включают армирующий наполнитель — резиновую крошку. Соответственно, подобный состав будет дороже. Такое покрытие можно наносить и на другие части кузова. Скажем, на пороги, подверженные сильному «пескострую» от колес.
Производители поставляют составы для жидких подкрылков в различной таре и разной консистенции, но с одинаковыми характеристиками. Благодаря этому сервисы могут использовать наиболее удобное оборудование для работы с ними. Густые составы наносят кистью в несколько слоев, а жидкие — распылителем или европистолетом. Более тягучий материал можно развести растворителем, чтобы применить любое подручное оборудование.
Ниссан Альмера кузов оцинкованный или нет
Автомобили, произведенные на японском автоконцерне «Ниссан», известны во всем мире. Их отличает, прежде всего, хорошее соотношение «цена-качество». За вполне «адекватную» сумму автомобилист получает надежный, качественный, ремонтопригодный, экономичный и комфортный автомобиль. Модель Ниссан Альмера Классик популярна и в России.
Суровые погодные и климатические условия, недостаточное качество отечественных дорог пагубно влияют даже на надежные и ремонтопригодные машины. В ходе эксплуатации на кузове появляется коррозия, а в дальнейшем корпус и вовсе «прогнивает». Для борьбы с этой проблемой кузов транспортного средства оцинковывают. Многие российские владельцы Алмер задаются вопросом: «Оцинкован ли кузов Ниссан Алмера Классик, 15 и 16 или нет?».
Виды оцинковки
При оцинковывании используются такие методы, как холодный, гальванический, «цинкрометаллический» и горячий.
Наименее надежным средством защиты от коррозии является обработка холодным методом оцинковывания. На будущий автомобиль наносят покрытие, содержащее цинк. Спустя 10–11 лет эксплуатации транспортного средства в кузовных стыках и полостях видна хорошо развитая коррозия: достаточно «глубокие» следы ржавчины.
Хорошим вариантом будет приобретение машины, чей корпус был обработан с помощью гальванического оцинковывания. При данном методе оцинковывания транспортное средство, вернее его корпус, погружается в цинковый электролит под воздействием электричества. В итоге кузов оцинкован на 9–15 миллиметров, и первые проявления коррозии начнутся лишь после двенадцати лет эксплуатации автомобиля. При эффективности технологии она не сильно затратная, что делает машины, оцинкованные гальваническим способом, доступными широкому кругу автомобилистов.
Наиболее эффективным способом является горячая оцинковка. Ее результатом является не только эффективная защита от коррозионных процессов, но также противостояние механическим повреждениям и даже частичное восстановление поврежденных участков.
Кроме вышеперечисленных методов различают такие виды оцинковки, как полная и частичная. Более эффективной является полная оцинковка. Кузов целиком обрабатывается цинком, в том числе и скрытые, труднодоступные участки. При частичной оцинковке обработке подвергаются узловые соединения, а также участки, наиболее близко расположенные к днищу автомобиля, пороги и нижние участки дверей.
Степень «цинковой» защиты автомобилей
Ниссан Алмера Классик выпускалась с 2006 по 2012 годы, в течение всего времени производства оцинковка кузова проходила по-разному. К примеру, модели 2006 года выпуска подвергались холодной частичной оцинковке. В результате первые следы коррозии проявлялись уже через 6–7 лет использования транспортного средства в «щадящих» условиях.
Модель Н16 находилась в производстве шесть лет: с 2000 по 2006 год. У Ниссана Альмера 16 кузов оцинковывался частично методом холодной оцинковки и был недостаточно защищен от воздействия коррозии, следы которой проявлялись уже на шестой либо седьмой год активного использования автомобиля.
Кузов Ниссан Альмера G15 оцинкован также частично, методом холодного нанесения цинка. При нормальной эксплуатации модель G15 способна лет десять проездить без коррозионных процессов.
Стоит отметить, что большую роль играет и аккуратность обращения с транспортным средством.
Царапины, сколы, вмятины, повреждение краски увеличивают вероятность возникновения коррозии в поврежденном месте.
Конечно, основной задачей цинка является дополнительная защита кузова от коррозии, так как одной грунтовки и краски для защиты зачастую оказывается недостаточно. Но сильные вмятины, глубокие царапины и сколы способны повредить и цинковый слой. Тогда кузов автомобиля будет подвержен разрушительному влиянию окружающей среды и, как итог, возникновению коррозии. При появлении этих дефектов кузова их необходимо оперативно устранить, поврежденное место обработать грунтовкой и подкрасить.
Срок защиты автомобиля
Многие крупные автоконцерны, в числе которых находится и Ниссан, отводят своим автомобилям определенный срок эксплуатации. В среднем он составляет 10–15 лет после выпуска той или иной модели. Соответственно, оцинковка рассчитана на десять лет защиты от воздействия коррозии. По истечении этого срока кузов, обработанный с помощью даже самого эффективного метода оцинковки, все равно будет подвергаться возникновению ржавчины. Использование гальванической, полной оцинковки гораздо дороже, чем частичной холодной. С целью уменьшения затрат на производство и, как правило, снижения себестоимости готовых автомобилей на моделях Ниссан Альмера Классик, 16 и 15 в подавляющем большинстве случаев используется частичная холодная оцинковка.
Заключение
Несмотря на то, что существуют более эффективные способы цинковой защиты, наибольшее распространение получили холодный и гальванический метод оцинковки. Приемлемый срок защиты, относительная дешевизна и простота процесса – вот «козыри» этих методов. Корпус автомобилей Ниссан Альмера 16, 15 и Классик оцинкован частично (кроме моделей Классик, выпущенных после 2007 года). В среднем защита от коррозии составляет 10–15 лет. Но и дальнейшее ее развитие достаточно затруднено и «продвигается» медленно. То есть машины данных моделей можно эксплуатировать порядка 15–25 лет.
Читайте также: