Ремонт коленвала камаз 740
Добавил пользователь Владимир З. Обновлено: 04.10.2024
коленвал камаз 740
Всех приветствую.Кто следит за моими записями, тот в курсе какая неприятность меня постигла, провернуло вкладыши шатунные.и вот после поисков, мои боссы нашли в одно из колхозов двигатель камаз 740, двигатель со списанного камаза комбикормовоза.привезли, вскрыли поддон, открутили один шатун, вкладаши в идеале 2-го ремонта, сняли средний коренной бугель и я охренел(мягко говоря)под бугель подложенны пластинки вырезанные из банки из под пива, ну или спрайта, вкладыши некакущие, практически полностью желтые с видимой неравномерной выработкой, но 1-го ремонта.выхода нет и поэтому решено снимать вал и везти шлифовать.при разборке было замеченно что все шатунные вкладыши в идеале, на пару штуках было писяга по центру как иголкой, понятно что от стружки, коренные вкладыши все никакие.завезли в Гомель на мотроремонтный завод, те проверили, вал целый, шатунные шейки они шлифовать отказались по причине, что они в отличном состоянии, а вот коренные вывели под 2-й ремонт, в итоге вал оказался 2-го ремонта вкруг.привезли коленвал поздно вечером пятницы, поэтому сегодня ждал вкладыши и мыл коленвал.коллега придумал классный способ, подсоединили к компрессору пулевизатор, налили туда соляры, отрегулировали на струю и попробовали мыть, сколько же стружки от туда выскакивало нужно только было видеть.мыл пол дня и очень щепетильно, очень хорошо было видно как висте с солярой выскакивала мелкая стружка как порошок, его очень много осталось на картоне который был подстелен под вал, после 6-го пулевизатора стружки уже небыло обнаруженно, один пуливезатор заливали бензином, последние 2 разогретой солярой до горячего состояния, короче вымыл вал что он с завода таким не был.ну все, можно собирать, да только вот привезли вкладыши с плохой новостью, там где их брали, заглушек не оказалось, в итоге сегодня заказали, а приедут только послезавтра из Минска.вот досада, полтора потерянных дня.ну да ладно, ничего не поделаешь!вот такая вот история!но коленвал реально вымыл очень толково!всем удачи!
Ремонт коленвала автомобиля КАМАЗ, руководство
Коленчатый вал КАМАЗ, детали, запчасти (рис. 5.12):
1 — коленчатый вал в сборе; 2 — противовес передний; 3 — шестерня привода масляного насоса; 4 — ввертыш; 5, 19 — штифты; 6. 10 — шпонки сегментные; 7 — вал коленчатый; 8 — втулка; 9 — заглушка шатунной шейки; 11 — противовес задний; 12 — шестерня в сборе; 13 — шестерня; 14 — маслоотражатель задний; 15 — вкладыш подшипника верхний; 16 — полукольцо подшипника верхнее; 17 — манжета в сборе; 18 — фиксатор маховика в сборе; 20 — корпус фиксатора; 21 — пружина; 22 — фиксатор; 23, 34, 41 — болты; 24 — маховик; 25 — втулка установочная; 26 — кольцо пружинное упорное; 27 — обод зубчатый; 28 — маховик в сборе; 29 — вкладыш подшипника нижний; 30 — штифт установочный; 31 — шайба плоская; 32, 33 — болты стяжные; 35 — шайба; 36 — крышка подшипника; 37 — крышка подшипника передняя; 38 — полукольцо подшипника нижнее; 39 — полумуфта отбора мощности; 40 — шайба замковая; 42 — шайба носка; 43 — комплект вкладышей подшипников коленчатого вала
С шейки заднего конца коленчатого вала с помощью съемника И-801.01.ООО (рис. 5.16) спрессовывают задний противовес 11 (см. рис. 5.12) вместе с распределительной шестерней 13 и маслоотражателем 14, а с шейки переднего конца коленчатого вала — передний противовес 2 ведущей шестерней 3 привода маслянго насоса.
Снятие съемником И-801.01.000 шестерни заднего противовеса коленчатого вала (а), шестерни и переднего противовеса коленчатого вала (б) КАМАЗ, детали, запчасти (рис. 5.16):
1 — захват; 2. 9 — наконечники; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка; 7 — шестерня; 8 - задний противовес; 10 — коленчатый вал
Из шеек переднего и заднего кoнцов коленчатого вала выпрессовывают сегментные шпонки 6 и 10. Для выпресовки из отверстий шатунных шеек заглушки 9 в нее устанавливают оправку с шипом и пробивают отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4. 5 мм, затем захватывают заглушку через отверстие крючком и выбивают.
Из масляного канала переднего конца коленчатого вала выкручивают ввертыш 4. Из гнезда заднего конца коленчатого вала с помощью съемника выпрессовывают подшипник. При необходимости замены установочных штифтов их также выпрессовывают с распределительной шестерни 13 спресовывают маслоотражатель 14 и снимают коленчатый вал со стенда.
Коленчатый вал и снятые детали моют и сортируют.
Коленчатый вал бракуют при наличии обломов, трещин на шейках, торце крепления маховика и поверхности под манжету, при радиальном биении средней коренной шейки относительно общей оси крайних шеек более 0,05 мм, длине шатунных шеек более 67,42 мм, а также при износе: шейки под заднюю манжету — до диаметра менее 104,0 мм; коренных шеек — до диаметра менее 92,989 мм; шатунных шеек — до диаметра менее 77,99 мм; торцов пятой коренной шейки под упорный подшипник — до размера более 36,58 мм; отверстия под подшипник первичного вала коробки передач — до диаметра более 52,02 мм; шейки под передни противовес и шестерню привода масляного насоса — до диаметра менее 52,02 мм; шейки под задний противовес и распределительную шестерню — до диаметра менее 105,045 мм; шпоночного паза под передний противовес и шестерню масляного насоса — о ширины более 6,01 мм; шпоночного паза под задний противовес и шестерню распределительную — до ширины более 8,01 мм.
При износе коренных и шатунных шеек по наружному диаметру менее предельного их восстанавливают под ремонтные размеры (табл. 5.1). Этим же способом устраняют и радиальное биение средней коренной шейки относительно общей оси крайних шеек, добиваясь биения не более 0,05 мм
Ремонтные размеры шеек коленвала КАМАЗ (табл. 5.1).
| Вид размера | Диаметр шейки коленчатого вала, мм | ||
| коренной | шатунной | ||
| Начальный (по рабочему чертежу завода-изготовителя) | 95-0.015 | 80-0.013 | |
| I ремонтный | 94,5±0,011 | 79,5±0,0095 | |
| II ремонтный | 94,0±0,011 | 79,0±0,0095 | |
| III ремонтный | 93,5±0,011 | 78,5±0,0095 | |
| IV ремонтный | 93,0±0,011 | 78,0±0,0095 | |
При износе торцов пятой коренной шейки под упорный подшипник до размера более 36,28 мм проводят обработку под ремонтный размер 36,5+ 0,05 мм.
Противовесы коленчатого вала (передний и задний) бракуют при наличии обломов, а также при износе отверстия под коленчатый вал до диаметра более 125,03 мм у переднего противовеса и более 105,70 мм — у заднего, ширине шпоночного паза более 6,08 мм у переднего противовеса и 8,11 — у заднего.
Распределительную шестерню коленчатого вала бракуют при наличии обломов, сколов на рабочих поверхностях зубьев, а также при износе: зубьев по толщине — до размера менее 4,35 мм; отверстия под коленчатый вал — до диаметра более 105,07 мм; шпоночного паза — до размера более 8,11 мм.
Полумуфту отбора мощности бракуют при наличии трещин или обломов, а также при износе посадочной поверхности до диаметра более 89,9 мм и шлицев по толщине (если боковой зазор в сопряжении с новым валом привода гидромуфты, измеренный щупом, превышает 0,25 мм).
После восстановления коленчатый вал устанавливают на стенд для сборки, продувают внутренние каналы и полости сжатым воздухом. Винт-заглушку 9 (см. рис. 1.2) вкручивают в масляный канал переднего конца коленчатого вала [момент затяжки 50. 60 Н*м (5. 6 кгс*м)]. Расстояние от конца вала до ввертыша должно быть не менее 56,5 мм.
Коленчатый вал в сборе КАМАЗ, детали, запчасти (рис. 1.2):
1 — передний противовес; 2 — шестерня привода масляного насоса; 3 — заглушка; 4 — задний противовес; 5 - ведущая шестерня; 6 — маслоотражатель; 7— коленчатый вал; 8 — втулка; 9 — винт-заглушка.
В гнездо заднего конца коленчатого вала запрессовывают подшипник. В отверстие переднего конца коленчатого вала запрессовывают штифт (если он был снят). Выступание штифта от торца переднего конца коленчатого вала составляет 7 мм. В пазы переднего и заднего концов коленчатого вала запрессовывают сегментные шпонки 6 и 10 (см. рис. 5.12). Маслоотражатель 14 напрессовывают на распределительную шестерню 13 коленчатого вала до упора в торец шестерни. Напрессовку шестерни 3 привода масляного насоса и переднего противовеса 2 на шейку переднего конца коленчатого вала, а также распределительной шестерни 13 в сборе с маслоотражателем и заднего противовеса 11 на шейку заднего конца коленчатого вала производят с предварительным нагревом напрессовываемых деталей в масле до 105 °С. Напрессовку ведут до упора в торец вала, совместив пазы в шестернях и противовесах с сегментными шпонками.
В отверстия заднего конца коленчатого вала запрессовывают установочные штифты (если они были сняты). Выступание штифтов от торца заднего конца коленчатого вала должно быть 10 мм. В отверстия шатунных шеек запрессовывают на глубину 0,5 мм заглушки 9 и развальцовывают их.
Для выполнения этих операций используют оправки (рис. 5.17). При установке втулок 8 (см. рис. 1.2) их необходимо ориентировать так, как показано на рисунке.
Оправки для установки заглушек в шатунных шейках коленчатого вала: а — для запрессовки; б — для развальцовки (рис. 5.17)
Герметичность заглушек коленчатого вала проверяют с помощью расходомера. Закрепив хомут, обеспечивающий герметичность коренной шейки коленчатого вала, устанавливают на проверяемой шатунной шейке прижим с воздушным шлангом и поворотом крана управления открывают доступ сжатого воздуха к проверяемой шатунной шейке. При давлении сжатого воздуха 0,6 МПа (6 кгс/см 2 ) утечка должна быть не более 15 см /мин. Проверку повторяют три раза.
Установив на коленчатый вал полумуфту 39 (см. рис. 5.12) отбора мощности, надевают на болты 41 замковые шайбы 40, завертывают болты [момент затяжки 35 . 45 Н*м (3,5. 4,5 кгс*м) и отгибают усы замковых шайб на грани головок болтов. Установив на коленчатый вал шайбу 42 носка коленчатого вала, надевают на болты замковые шайбы, закручивают болты и отгибают усы замковых шайб на грани головок болтов. Коленчатый вал в сборе снимают со стенда.
Ремонт коленчатого вала автомобиля Камаз 740
Осуществление технического обслуживания автомобиля для его поддержания в технически исправном состоянии. Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности. Технологические приспособления и инструменты, используемые для устранения дефектов.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.01.2016 |
| Размер файла | 67,6 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Специальность: Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Тема: Ремонт коленчатого вала автомобиля Камаз 740
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенное ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, понижение давления в смазочной системе двигателя.
Поврежденным называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
1. Технологическая часть
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали
Краткая характеристика детали содержит такие параметры как:
- класс детали и материал;
- требования к точности;
Констуктивно-технологическая характеристика детали представлена в таблице 1
Таблица 1 - Констуктивно-технологическая характеристика детали
Класс детали и материал
Стержень с фассонной поверхностью(Сталь 42 ХМФА)
Способ получения заготовки при получении детали
Вид термообработки ремонтных поверхностей
закалка коренных и шатунных шеек
Твердость ремонтируемой поверхности, ед
Основные конструктивные элементы
5 коренных опор и 4 шатунные шейки
Основные операции, применяемые при изготовлении
Токарная, фрезерная, сверлильная, расточная
Требования к точности
Шероховатость ремонттируемой поверхности
Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей
Стоимость новой детали, руб.
Габаритные размеры, мм
2.2 Условия работы детали
Условия работы детали - это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов.
Условия работы характеризуются следующими факторами:
- вид и род трение;
- агрессивность окружающей среды;
Сведения по условиям работы детали по данным дефектам
представлены в таблице 2.
Таблица 2 - Условия работы детали
Вид и род трения
Агрессивность окружающей среды
Износ первой коренной шейки по ширине
Износ шатунных шеек
2.3 Технологические требования на дефектацию. Чертеж детали
Технологические требования на дефектацию представлены в таблице 3.
Таблица 3 - Технологические требования на дефектацию
Способ установления дефекта и измерительные инструменты
Допустимый без ремонта
Износ первой коренной шейки
Шлифовать шейки под ремонтный размер
Износ шатунных шеек
Шлифовать шейки под ремонтный размер
2.3.1 Чертеж детали
Чертеж коленчатого вала представлен на рисунке 1
Рисунок 1 - Чертеж коленчатого вала
2.3.2 Маршрут ремонта и анализ дефектов
На данной детали имеются два дефекта. Характер дефектов одинаков, поэтому маршрут ремонта дефектов будет различаться несильно, вследствие одинаковости причин появления. В данном случае причина возникновения - трение.
Данные по устранению дефектов представлены в таблице 4.
Таблица 4 - Данные по устранению дефектов
Наименование и обозначение дефектов
Характер, вид и величина износа
Рекомендуемые ТУ по устранению дефектов
Износ первой коренной шейки
Шлифовать до РР
Износ шатунных шеек
Шлифовать до РР
2.4 Выбор, обоснование данного способа ремонта
2.4.1 Выбор технологического критерия
Анализ всех применения основных и дополнительных операций для устранения заданных дефектов осуществляем на основании таблицы 5. Выбранные по этим критериям операции отмечаем знаком "+".
Таблица 5 - Технологические критерии
Наименование содержания операции
Дефект 1: износ первой коренной шейки
Дефект2: Износ шатунный шеек
Исправление центровых отверстий
Токарный или центровочный станок
Устранение радиального биения
Направка резьбовых и лицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов
Установка для наплавки
Правка деталей после наплавки
Механическая обработка наплавленных поверхностей
Предварительная и окончательная обработка поверхностей подлежащих сопряжению с ДРД
Предварительная обработка ДРД после запрессовки
Круглошлифовальный и токарный станки
Правка вала после наплавки
Чистовая обработка поверхности
Применение способа ремонта рассматривается в таблице 6 с учетом материала детали, вида и размера ремонтируемой поверхности, твердости, вида и характера, условий работы. Данные по способам применения видов ремонта приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Применяемые способы ремонта
Характеристика ремонтируемых поверхностей
Возможные и основные способы ремонта
Вид и размер ремонтируемой поверхности
Износ первой коренной шейки 36,3мм
Износ шатунных шеек до 78,3мм
Твердость рабочих поверхностей
Вид и характер, величина износа
По результатам анализа выбираем:
2.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности
Сравниванием два возможных способа ремонта для каждого дефекта в отдельности, используя коэффициент долговечности и удельную стоимость данного способа ремонта на 1м2 площади.
Коэффициент долговечности и удельная стоимость представлены в таблице 7.
Расчет площади ремонтируемых поверхностей по формуле
Дефект №1 - S1=3,14·0,363·0,036=0,004 м2
Дефект №2 - S2=3,14·0,0783·0,067==0,0016 м2
ЭДС - электродуговая сварка;
ГРС - газовая ручная сварка;
АДС - аргонно-дуговая сварка;
НСФ - наплавка под слоем флюса;
ВДН - вибродуговая наплавка;
НУГ - наплавка в углекислом газе;
РР - ремонтный размер;
ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
М - напыление (металлизирование);
СМ - синтетические материалы.
2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическим критериям
Выбирая способ ремонта необходимо учесть:
- удельную стоимость ремонта;
- полную стоимость ремонта.
Технико-экономические критерии представлены в таблице 8.
Таблица 8 - Технико-экономические критерии
Выбранный способ ремонта
Удельная стоимость, руб
Шлифовать до РР
Шлифовать до РР
По технико-экономическим критериям для составления подефектной и маршрутной технологии выбираем:
- по дефекту №1 - РР;
- по дефекту №2 - РР;
2.5 Схема базирования
Основываясь на выбранном способе ремонта, определяем
поверхности, которыми деталь устанавливается и закрепляется при обработке, относительно инструмента.
В выбранном способе ремонта схема базирования следующая: для дефекта №1 для дефекта №2
2.6 Подефектная технология
На данном этапе разрабатывается технология устранения каждого дефекта в отдельности, по одному выбранному способу ремонта.
Данные подефектной технологии представлены в таблице 9.
Таблица 9 - Подефектная технология
и содержание операций
Износ первой коренной шейки
1-шлифовать первую коренную шейку по ширине
С 36,3 до 36,5+0,05
Износ шатунных шеек
А установить деталь
1-4 шлифовать шатунную шейку,переход 1 повторить 4 раза
С 78,3 до 78+0,0095
2.7 Маршрутная технология
В данном разделе очередность проводимых операций по устранению заданных дефектов объединена общим маршрутом.
Маршрутная технология представлена в таблице 10
Таблица 10 - Маршрутная технология
Наименование операции, содержание переходов
Технические требования на переход
1)Износ 1 кор.шейки
А установить деталь
1-шлифовать 1 кор.шейку
Б переустановить деталь
Станок для шлифовки КВ-3420(центровочные отверстия)
2.8 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента
Выбор производится на основании маршрутной карты и технологическими требованиями для устранения данных дефектов.
Согласно операциям, указанным в предыдущем пункте, я выбираю:
- для сварочной операции - сварочный трансформатор;
- для слесарной операции - углошлифовальную машинку;
- для сверлильной операции - вертикально-сверлильный станок 2Н118;
2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование
- где, Тшт - время штучное
Тпз - время подготовительно-заключительное
Z - кол-во деталей
где, Тосн - время машинное
Твспом - время вспомогательное
Тдоп - время дополнительное
- где, L - пройденный путь резца
n - скорость резанья
- где, Тву - время на установку и снятие
Тизм - время на измерение
Твп - время вспомогательно-переходное
5.Время в начале и конце рабочего дня
2.9 Шлифовальная операция для первой коренной шейки
D=95мм; l=36мм, шейка наплавленна, предварительно отшлифована и закалена ТВЧ с последующим низким отпуском. Материал- сталь 42ХМФА, твердость - HRC 52-62. Припуск 0,25мм
2.Шлифовать шейку до РР по ширине 36,5+0,05
1.Оборудование - Станок для шлифовки КВ модели 3420
2.Приспособления - центра, поводковый патрон с поводком.
3.Режущий инструмент - шлифовальный круг плоский прямого профиля ПП 600 х 32 х 305 ЭI6СМ2К по ГОСТу 2424-67(Л-7,т.2 с.334,346 табл. 170,176)
4.Изменить маркировку характеристики шлифовального круга в соответствии с ГОСТом 2424-75 24AI6ПСМ27К8А35
6.Окружная скорость детали
Ближайшие обороты станка модели 3420, которые следует принять nд=140 об/мин
tпер=0,42мин(Л-13, с.371, табл.IY.3.97)
tус=0,30мин(Л-13, с.348, табл.IY.3.98)
11.Вспомогательное время по всей операции
12.Прибавочное время при К=13%(Л-12, с.255-256, табл.120)
2.10 Шлифовальная операция для шатунных шеек
D=80мм; l=36мм, шейка наплавленна, предварительно отшлифована и закалена ТВЧ с последующим низким отпуском. Материал- сталь 42ХМФА, твердость - HRC 52-62. Припуск 0,15мм
2.Шлифовать шейку до РР по ширине 36,5+0,05
1.Оборудование - Станок для шлифовки КВ модели 3420
2.Приспособления - центра, поводковый патрон с поводком.
3.Режущий инструмент - шлифовальный круг плоский прямого профиля ПП 600 х 32 х 305 ЭI6СМ2К по ГОСТу 2424-67(Л-7,т.2 с.334,346 табл. 170,176)
4.Изменить маркировку характеристики шлифовального круга в соответствии с ГОСТом 2424-75 24AI6ПСМ27К8А35
t=0,01мм/об(Л-7, с.465, табл. 69)
6.Окружная скорость детали
Ближайшие обороты станка модели 3420, которые следует принять nд=140 об/мин
tпер=0,42мин(Л-13, с.371, табл.IY.3.97)
tус=0,30мин(Л-13, с.348, табл.IY.3.98)
11.Вспомогательное время по всей операции
12.Прибавочное время при К=13%(Л-12, с.255-256, табл.120)
3. Экономическая часть
Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с ее ремонтом. В состав затрат входит:
- заработная плата основная, которую рабочий получает, включая все виды доплат и премий;
- заработная плата дополнительная, которую, рабочий получает за время отпуска и выполнения гособязанностей;
- начислений на суммарную основную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды, определяемые как федеральным, так и региональным органом власти.
В себестоимость ремонта включаются затраты на материалы, затраты запасные части, если при данном технологическом процессе они есть, и накладные расходы.
При таком перечислении затрат, все затраты на технологические энергоресурсы, тепло, общее и местное освещение, заработную плату работников, неучаствующих в технологическом процессе. Амортизацию различных фондов, участвующих в производстве (зданий, сооружений, станков, оборудования), канцелярские расходы, командировочные относят к накладным расходам.
При определении себестоимости ремонта детали последовательно определим все статьи затрат. Основная зарплата состоит из зарплаты по тарифу (при исчислении повременной зарплаты), различных доплат (работу в ночное время, руководство бригадой), различных других доплат по принятому в предприятии положению, а также премии.
1)Зарплата по тарифу, руб.
где - СЧ - часовая тарифная ставка;
ТШК - трудоемкость ремонта детали, ч
В случае данного курсового проекта зарплата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплаты, ни премия не рассчитываются.
2)Дополнительная зарплата, руб.
3)Фонд оплаты труда, руб.
где - %ДЗП - процент зарплаты от основной зарплаты, %
Принимаем %ДЗП= 10%;
4) Отчисления в социальные фонды, руб.
5)Затраты по статье заработная плата с начислениями, руб.
где %ОСФ - процент отчислений в социальные фонды, %
6)Затраты по статье заработная плата с начислениями, руб
Расчет затрат по статье заработная плата с начислениями сведен в таблице 11.
технический ремонт автомобиль дефект
Таблица 11 - Заработная плата с начислениями
Если есть затраты на материалы, а не только механическая обработка, то необходим расчет израсходованных материалов и их стоимость суммировать.
Затрат на материалы нет.
Затраты на дополнительные ремонтные детали нет
Накладные расходы определяем по формуле
где %НР - процент накладных расходов от основной зарплаты ремонтного рабочего. Принимаем %=90
Себестоимость ремонта детали определяем по формуле
З общ = З 1 +З м +З зч + НР
З общ = 22,8+15,75=38,55руб.
3.1 Экономический анализ технологического процесса
Величина годовой экономии от ремонта деталей определяется по формуле
Э г = (Ц на - З общ )*N,
где Ц на - цена новой детали, руб.
N - годовая программа, шт.
Э г = (60000-38,55)*3750=224855437руб
Вывод по целесообразности ремонта.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравной прочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определенном техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
1. Есенберлин "Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой" М "Транспорт", 2014г.
2. Боднев, Шаверин "Лабораторный практикум по ремонту автомобилей" М. "Транспорт", 2009г.
3. Миллер "Техническое нормирование труда в машиностроении" М. "Машиностроение", 1988г.
4. Справочник технолога авторемонтного производства под редакцией Малышева М. "Транспорт", 1972г. "Ремонт автомобилей" под редакцией Румянцева М. "Транспорт", 1988г.
5. Справочник "Режимы резания металлов" под редакцией Бороновского М. "Машиностроение", 2012г.
6. Стародубцева "Сборник задач по нормированию в машиностроении" М. "Машиностроение", 2014г.
7. “Оформление текстовых документов: методическая разработка. - АТК. МР0703 СПБ.:2003-28c./ Администрация СПБ. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный колледж
Ремонт коленвала камаз 740
восстановлениЕ коленчатого вала двигателя КамАЗ-740 твердосплавной наплавкой
Агеев Е.В., Семенихин Б.А. (КурскГТУ, г. Курск, РФ)
In the article the defects of crankshaft of the engine Ка m А Z-740 are considered. The standard technological process of recovery and perspective, with use of powders obtained by an electroerosive dispersion is adduced.
Применение для восстановления изношенных деталей современных методов нанесения покрытий и, в первую очередь, с использованием порошковых твердых сплавов способствует значительному повышению их долговечности. Организация восстановления изношенных деталей является не только важным резервом удовлетворения народного хозяйства запасными частями, но и существенным резервом повышения качества ремонта, а также снижения расходов материальных и трудовых ресурсов.
Одной из наиболее сложных в изготовлении и ремонте деталей автомобилей семейства КамАЗ является коленчатый вал двигателя внутреннего сгорания (ДВС), основной дефект которого - износ коренных и шатунных шеек. Процесс изнашивания коренных и шатунных шеек коленчатого вала ДВС является нежелательным, но неизбежным.
Типовой технологический процесс восстановления коленчатых валов ДВС КамАЗ-740 включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию коленчатого вала; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости); установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контроль размеров коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и шатунных шеек; сборка коленчатого вала.
Разборка коленчатого вала включает следующие операции: снятие шестерни привода масляного насоса, переднего и заднего выносных противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала. Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм.
Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках 3А432. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа, который имеет размер (60 ± 0, 5) мм, и совмещение оси шатунных шеек с осью шпинделя станка. Шлифование начинается с первой шатунной шейки, для шлифования следующей шейки вал поворачивается на угол 90 ° . Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один ремонтный размер.
После шлифования шейки подвергают полировке в течение одной минуты на полировальных станках полировальной лентой ЭБ 220 или пастой ГОИ № 10.
Таким образом, на сегодняшний день коленчатые валы двигателя КамАЗ-740 успешно ремонтируются в пределах своих ремонтных размеров путем шлифования. Но, стоит размерам вала выйти из ремонтных, как появляются трудности с наращиванием и упрочнением поверхностей.
Изношенные валы с коренными и шатунными шейками, перешлифованные на все ремонтные размеры, но пригодные для восстановления путем нанесения покрытий до номинальных размеров, составляют 65-75 %.
В настоящее время на ремонтных предприятиях для восстановления коленчатых валов ДВС используют главным образом разновидности дугового способа наплавки под слоем флюса.
Одним из наиболее универсальных методов и гибких технологических приемов воздействия на свойства обрабатываемых поверхностей как метод упрочнения вновь изготавливаемых деталей машин и восстановления деталей с большой степенью износа (0,5 мм и более), работающих в условиях интенсивного изнашивания, является плазменно-порошковая наплавка (ППН).
В качестве материала при ППН коленчатых валов, работающих в условиях абразивного изнашивания, используются износостойкие порошковые наплавочные материалы, в структуре которых содержатся высокотвёрдые (карбиды, бориды и т.д.) фазы и относительно пластичная матрица. Среди порошковых наплавочных материалов, обладающих твердостью выше твердости абразива и стойкостью к абразивному износу, одними из наиболее перспективных являются порошки на основе систем WC - Co и WC - TiC - C о, являющиеся основой твердых сплавов, переработка отходов и дальнейшее использование которых является актуальной проблемой.
Одним из наиболее перспективных методов получения порошка, практически из любого токопроводящего материала, в том числе и твердого сплава, отличающийся относительно невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса, является метод электроэрозионного диспергирования (ЭЭД) - локальное воздействие кратковременных электрических разрядов между электродами.
При постановке экспериментов по ППН наплавке коленчатых валов ДВС КамАЗ-740 использовалась установка УД-209 на основе переделанного токарного станка для наплавки, выпрямитель сварочный ВДУ-506. В качестве плазмообразующего, транспортирующего и защитного газа использовался аргон по ГОСТ 10157-79. Плазменная головка охлаждалась магистральной водой по ГОСТ 2844-82.
Проведенные ранее исследования, а именно анализ твердости и относительной износостойкости плазменных покрытий, а также геометрических параметров наплавочных валиков показал, что покрытия, полученные с добавлением твердосплавных порошков из ВК8, является более приемлемым вариантом для восстановления и упрочнения коленчатых валов ДВС, по сравнению с порошками из Т15К6. Основными служебными свойствами коренных и шатунных шеек коленчатых валов, определяющими их ресурс, являются твердость и износостойкость, которые, как показали результаты экспериментов, коррелируют между собой. Из перечисленных свойств наиболее просто и достоверно определяется твердость. Поэтому оптимизацию состава наплавляемых порошковых композиций с целью улучшения качества плазменных покрытий коленчатых валов для ППН проводили по твердости покрытий, полученных с использованием порошков ВК8.
Для достижения максимальной твердости плазменных покрытий была выполнена постановка полного факторного эксперимента. В результате было установлено, что оптимальной порошковой композицией для ППН шеек коленчатых валов является порошковая композиция производства Тульского завода «Полема», содержащая в своем составе промышленные порошки (7 объемов ПЖ Н4Д2М + 2 объема ПР Х11Н11ГЮСР + 1 объем ПР Г4СР), изготовленные по ТУ 14-22-26-90 с добавлением 15,0 % (масс.) порошка, полученного из отходов твердого сплава ВК8 методом ЭЭД в воде, со средним размером частиц 30-35 мкм.
При промышленном опробовании твердосплавных порошков использовалась технология плазменной твердосплавной порошковой наплавки для шеек коленчатых валов ДВС КамАЗ-740, вышедших из последних ремонтных размеров, представленная на рис. 1. В качестве порошкового наплавочного материала использовалась композиция, представленная выше.
Рисунок 1 - Технологический процесс восстановления коленчатых валов КамАЗ-740 плазменной твердосплавной порошковой наплавкой
1. Процесс изнашивания коренных и шатунных шеек коленчатого вала ДВС является нежелательным, но неизбежным. Основной дефект коленчатых валов ДВС КамАЗ-740 - износ коренных и шатунных шеек. В настоящее время коленчатые валы успешно ремонтируются в пределах своих ремонтных размеров путем шлифования. Но, стоит размерам вала выйти из ремонтных, как появляются трудности с наращиванием и упрочнением поверхностей.
2. Среди порошковых наплавочных материалов для плазменно-порошковой наплавки одними из наиболее перспективных являются порошки на основе WC - Co и WC - TiC - C о, являющиеся основой твердых сплавов, переработка отходов и дальнейшее использование которых является актуальной проблемой.
2. Методом ЭЭД получены пригодные для промышленного использования наплавочные порошки из отходов твердых сплавов марок ВК-8 и Т15К6. Одновременно решается проблема утилизации отходов.
3. Разработана технология плазменно-порошковой наплавки с добавлением твердосплавных порошков коленчатых валов ДВС КамАЗ-740. Технология опробована в условиях ремонтных баз автотранспортного предприятия и сельхозтехники и обеспечила повышение ресурса восстановленных деталей в среднем на 20%.
1. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ [Текст] / Б.А. Титунин, Н.Г. Старостин, В.М. Мушниченко. Л.: Агропромиздат. Ленингр. отд-ние, 1987. -288 с.
2. Петридис, А.В. Получение порошков из отходов твердых сплавов методом ЭЭД [Текст] / А.В. Петридис, Е.В. Агеев // Материалы II Международной научно-технической конференции «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, 2004. -С. 84–87.
3. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Применение порошков, полученных методом ЭЭД, при плазменной наплавке коленчатых валов // Технология металлов, № 9, Москва, 2004. -С. 41-43.
Ремонт коленчатого вала Камаза
На ремонт коленчатого вала КАМАЗа цена часто "кусается", что обусловлено трудоемкостью этой процедуры. Специалисты компании "Агрегат" выполняют весь спектр услуг, направленных на диагностику состояния этого элемента силового агрегата, его обслуживание и замену.
Шлифовка коленвала
Чаще всего проблемы, связанные с коленвалом на российских грузовых автомобилях, ограничиваются необходимостью проведения шлифовки. Специалистами обрабатываются шейки этого элемента на станке. Важно достичь ремонтного размера, уменьшая размеры детали.
Перед началом работы проводится диагностика элемента и рабочей поверхности. Это позволяет специалистам оценить степень повреждения и принять решение о глубине шлифовки. Мастер может вносить корректировки в свои расчеты после начала работы.
Самостоятельно выполнить подобные работы невозможно. Процесс очень трудоемкий и сложный в техническом плане. Выполнять его могут только квалифицированные специалисты, используя для этого подходящее оборудование.
Важно, чтобы в автосервисе был шлифовальный станок, с помощью которого можно обслуживать коленвалы больших размеров. Такие устанавливаются на КАМАЗах и других грузовых авто.
Замена коленвала
Если принято решение о замене этого элемента двигателя, то процедура должна проводиться профессионалами с должным опытом работы. Процесс требует аккуратности и мастерства. При несоблюдении правил можно нанести вред рабочей поверхности агрегата.
Для правильной обработки металла требуются практические навыки работы с металлическими поверхностями. Также важно разбираться в принципах работы силового агрегата автомобиля КАМАЗ.
Коленчатый вал – одна из самых сложных деталей мотора. Располагается она в самом низу, что существенно усложняет процедуру замены. Для снятия одного элемента придется разбирать весь двигатель.
Часто ремонт коленчатого вала от КАМАЗа ограничивается правкой и рихтовкой. Это сложный процесс, но он позволяет избежать покупки нового элемента, что куда дороже обслуживания старого.
Что подразумевается под правкой и рихтовкой:
- Восстановление шпонок;
- Устранение образовавшихся на шейке коленвала трещин;
- Восстановление маслосгонной резьбы;
- Ремонт трещин, появившихся на шатунных шейках;
- Прочистка масляных каналов и удаление нагара в грязеуловителях;
- Восстановление шкивов и посадочных мест.
Ремонтировать коленчатый вал КАМАЗа лучше в специализированном сервисе, где есть необходимое для этого оборудование. К таким относится компания "Агрегат".
Как делается ремонт и балансировка коленвала КамАЗ
Устройство
Устройство коленчатого вала КамАЗ включает в себя такие детали:
- Шатунные и коренные шейки, которые связаны между собой. У шеек шатунного типа меньший диметр. Они используются в качестве опоры.
- Противовес. Помогает уравновесить вес поршневой части и шатунов.
- Колено. Оснащено одной шатунной шейкой, которая находится между двумя щетками.
- Подшипники скольжения. Дают возможность шатунам в шейках и в механизме коленвала вращаться.
- Хвостовик, на который устанавливается маховик для отбора мощности с коленчатого вала.
- Фланец и щетки.
Разница между коленвалами КамАЗ разных моделей заключается в используемом материале изготовления (чугун или сталь), а также в количестве шатунных шеек.
Размеры и другие характеристики
Параметры и технические показатели коленчатого вала КамАЗ:
Сколько стоит
Цены коленвалов на рынке имеют сильный разброс:
- средняя цена нового коленвала составляет 35000 рублей;
- бу коленвал стоит в среднем 20000 рублей (цена зависит от состояния запчасти);
- китайский коленвал стоит 15000-30000 рублей (в зависимости от качества сборки).
Не рекомендуется покупать запчасти китайской сборки, так как их установка может привести к поломке автомобиля.
Внимание! В Москве участились случаи продажи китайских запчастей под видом оригинальных. Будьте внимательны при покупке, сверяйте все технические характеристики изделия.
Разновидности коленвалов Камаз
За последние годы ассортимент коленвалов, которые выпускает kamaz, существенно расширился. Сейчас заводом выпускаются дизельные и экологически чистые газовые двигатели, которые отвечают европейским стандартам качества. Для каждого из двигателей есть несколько видов коленвалов.
Коленвалы от разных двигателей иногда являются взаимозаменяемыми, а иногда нет. На сегодняшний день компания Камаз не предоставляет четких инструкций по разновидностям коленвалов, отсюда у владельцев большегрузов обычно возникает путаница по поводу того, какой коленвал нужен именно для его марки каmaза. Для решения этой проблемы ниже представлено описание коленвалов:
- их особенности;
- отличия друг от друга;
- возможности использования с разностандартными моторами.
Коленвалы, отвечающие стандарту Евро-0
К моторам, созданным по стандарту Евро-0, можно отнести стандартные дизельные движки большегруза 740.10 и двигатели обновленной версии 7403.10, 7408. Для производства коленвалов для этих моторов используется сталь стандарта 42ХМФА, которая прошла специальную обработку хромом и молибденом, и покрыта алюминием. Закаливание материала производства происходит высокочастотными токами на глубину 3 миллиметра. коленвалы имеют специальные заглушки. Такая модель коленвалов сейчас снята с производства.
Коленвалы, работающие для стандарта Евро-1
К двигателям, созданным по этому стандарту, можно отнести движки большегруза серии 740.11-240 и -260. Конструкция коленвалов этой серии не предусматривает заглушек. Сделаны они из металла стандарта 42ХМФА. Закаливание металла, как и в предыдущей модели, происходит с помощью ТВЧ, масленичные каналы имеют косую конструкцию. коленвалы этой серии имеют только один вид строения. Также на моторы этого стандарта подходят запчасти от КАМАЗа 740.
Коленвалы двигателей стандарта Евро-2
Двигатели, которые отвечают стандарту Евро-2, имеют различные радиусы кривошипа. Именно поэтому виды коленвалов для различных радиусов имеют серьезные отличия.
Диаметр кривошипа двигателей Камазов составляет 60 мм (R65). На них устанавливаются 2 типа коленвалов, которые отличаются друг от друга видом присоединения маховика:
- маховик закрепляется на 8 отверстиях, тип болтов при этом М14;
- маховик закрепляется на 10 отверстиях, тип болтов при этом М16.
2 типа деталей не могут заменять друг друга.
Радиус кривошипа двигателей Камаза также может составлять (тип кривошипа можно посмотреть на своих деталях) 65 мм. Для них подходят коленвалы, в которых маховик крепится 10 болтами М16. Детали взаимозаменяемы, но есть отличия в способе упрочнения:
- закаливание с помощью ТВЧ;
- упрочнение азотированием.
Коленвалы для стандарта двигателей Евро-3
Двигатели, которые отвечают стандарту Евро-3, достаточно малочисленны. Радиус кривошипа этих двигателей составляет 65 мм. При этом крепление маховика может быть выполнено по стандартной схеме на 8 или 10 болтов. Изделие закаляется токами высокой частоты. Их можно заменить другими коленвалами стандарта Евро-2 (которые также прошли обработку ТВЧ).
Для всех коленвалов способ крепления маховика находится в зависимости от вида установленного сцепления в автомобиле. При классической комплектации используется крепление маховика на 8 болтах М14. На новых моделях комплектации используется соединение маховика на 10 болтов М16.
Ремонтные работы
Неисправности коленчатого вала КамАЗ и способы их устранения:
- Повреждение коренных или шатунных шеек, деформация посадочных мест. В этом случае рекомендуется отшлифовать детали под ремонтный размер, нанести покрытие электродуговой наплавкой, приварить электроконтактную ленту.
- Износилась резьба на маслосъемном кольце. Необходимо углубить резьбу при помощи резца и отшлифовать шейку.
- Дефект шпонки, посадочного места и шарикоподшипника. В этом случае следует выполнить фрезерование под увеличенные параметры шпонок, сделать наплавку с последующей фрезеровкой шпонки, запрессовать втулки.
- Повреждение отверстий, предназначенных для крепежных штифтов маховика. Нужно сделать развертывание деталей под ремонтный размер.
Как снять подшипник
Чтобы с коленчатого вала снять подшипник, необходимо:
- Снять все узлы транспортного средства, которые мешают получить доступ к коленвалу.
- Убрать блок силового агрегата на стенд, который используется для ремонта двигателя.
- Снять маховик. Для комфортной работы на венец маховика рекомендуется установить фиксирующее устройство. Перед снятием положение механизма относительно блока мотора отмечают, а также делают маркировку, в какой последовательности были установлены крепежные болты.
- Убрать поддон картера и насос для масляной жидкости.
- Крышки подшипников и сами шатуны демонтировать. Их нужно снимать вместе с поршнями.
- Снять коленвал.
- Очистить посадочные поверхности.
- Снять подшипник.
Как отбалансировать
Порядок действий при балансировке:
Как установить
Установка вала коленчатого включает в себя следующие действия:
- Демонтаж крышки коренных подшипников из блока цилиндров.
- Откручивание стяжных и крепежных болтов.
- Подбор вкладышей коренных подшипников в соответствии с диаметром коренных шеек.
- Подбор колец упорного типа.
- Проверка вкладышей.
- Установка верхних вкладышей подшипников в цилиндрический блок, затем нижних и их смазка.
- Установка коленвала в транспортное средство.
- Установка головки шатуна.
- Прикручивание нижних и верхних полуколец.
- Чистка и смазка резьбы в отверстиях блока.
- Проверка момента затяжки болтов.
- Осмотр упорного подшипника на наличие зазора.
Сопротивление во время затяжки болтов должно нарастать без рывков, плавно.
Читайте также: