Шкив из маховика ваз своими руками без токаря

Обновлено: 03.07.2024

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Самодельный шкив для минитрактора (без токаря)

Многие сталкивались с проблемой "где взять шкив большого диаметра"?
У токаря дорого или нет нужного материала. А зачастую и токаря не найти.
Предлагаю самому изготовить шкив нужного диаметра..

Берём лист металла 2 мм. Сверлим отверстия и от них чертим круг нужного диаметра. У меня это R 100 мм.

Вырезаем болгаркой две круглых заготовки. (режем аккуратно сверху листа).

Аккуратно на наковальне загибаем края тонких пластин. Стучим в том месте где находится толстая пластина. Потихоньку поворачиваем толстую пластину по кругу загибаем весь край.
Не нужно спешить, загибаем за раз по 2-3 мм. Так доводя загиб до нужного Вам.

Скручиваем получившиеся "тарелки" как положено. Получается что то похожее на шкив..

Делаем отверстие нужного Вам диаметра. У меня это ступица ведомого диска ВАЗ.

Можно приварить ступицу. Но у меня прикручена. Всегда можно поменять.

Вот и готовый шкив. Не так это и сложно. Ремень подойдёт любой. Так как нет полки внутри шкива.

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

тело шкива;
щеки шкива;
крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

разметить заготовки;
выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
стянуть круги саморезами;
обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

плавильный тигель, стальной или керамический;
муфельная или индукционная печь;
мелкий песок, глина для формовочной смеси;
пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Самодельный ремень для шкива

Для самодельных конструкций изготовить шкив можно самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Общие рекомендации

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Что потребуется:

болванка для токарных работ;
приводной ремень;
болгарка.

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

монолитные (до 100 мм);
дисковые (от 80 до 400 мм);
со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Стоимость изготовления шкивов

Услуга	Цена
Изготовление шкивов под клиновой ремень (сталь или алюминий)	от 700 руб. / шт.
Изготовление зубчатых шкивов	от 2000 руб.

Форма канавки определяет вид ремня и делит шкивы на несколько типов:

многоручьевые,
плоскоременные,
зубчатые,
клиновые.

Изготовление таких незаменимых и важных деталей, как шкивы, является для многих предприятий экономически целесообразным, поскольку они активно применяются при изготовлении следующих видов оборудования:

деревообрабатывающее,
вентиляционное,
компрессорное,
сельскохозяйственное,
горнодобывающее,
нефтегазовое.

ООО «Завод Спецстанмаш» предлагает весь спектр токарно фрезерных работ на заказ для изготовления шкивов высокого качества и точности по отечественным и зарубежным стандартам. Многолетний опыт и культура производства обеспечивают высокую конкурентоспособность наших шкивов на рынке.

Мы осуществляем строгий мониторинг выполнения главных требований, применяемых к изделиям, – тщательная обработка поверхности и идеальная балансировка, которые продлевают эксплуатационный срок ремня привода и других связанных механизмов. Для изготовления мы используем следующие материалы:

капролон,
чугун,
алюминий,
сталь.

Наше предприятие не только осуществляет изготовление шкивов, но и предоставляет услуги по их оперативному и качественному ремонту. Высококвалифицированные специалисты проводят комплексную диагностику для выявления возможных повреждений и установления причины неисправности в короткие сроки. После чего выполняется комплекс необходимых ремонтных работ для полной исправности шкива.

Если Вы хотите заказать создание или ремонт шкивов, устранение причин биения, протачивание формы, накладки на сколы, проточку ступицы и установку компенсирующих колец, то обращайтесь к нам. Мы обеспечим безукоризненное выполнение услуг и доступную политику ценообразования.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

тело шкива;
щеки шкива;
крепеж-саморезы по дереву.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

разметить заготовки;
выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
стянуть круги саморезами;
обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
аккуратно рассверлить центральное отверстие.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Шкивы стальные, сварные.

Стальные сварные (рис. 4, а) и сборные шкивы (рис. 4, б) принимают при окружной скорости до 60 м/с. Ободы, диски и спицы этих шкивов изготовляют из низкоуглеродистой стали типа Ст3. Так как ступицы шкивов подвергаются значительным напряжениям смятия от шпонок, то их изготовляют из среднеуглеродистых сталей, а в сборных шкивах иногда и из чугуна. Ободы стальных свертных и сборных шкивов плоскоременных передач вальцуют из листовой стали и сваривают встык; Диски этих шкивов изготовляют из листовой стали, а спицы — из гнутых полос, труб, штампованных заготовок, а иногда и из листовой стали (рис. 4, а). При ширине обода B≤350 мм в шкиве предусматривают один диск или один ряд спиц, при В>350 мм — два диска или два ряда спиц. Встречаются стальные сборные шкивы плоскоременных передач со спицами из круглых прутков, которые ввинчивают в стальную или чугунную ступицу или заливают в ступицу из чугуна. Довольно широко применяют стальные сборные шкивы клиноременных передач из стальных тонкостенных штампованных и затем сваренных тарелок (рис. 4, б). Эти тарелки скрепляют со стальной или чугунной ступицей болтами или заклепками. Шкивы из стального литья применяют редко.
Рис. 3

Процесс изготовления двойного шкива

Из болванки отрезается заготовка требуемой длины.

Ее нужно просверлить по центру и установить на вал электродвигателя.

Суть процесса в том, что заготовка вращается на моторе, при этом нарезка посадочных отверстий под ремень выполняется болгаркой. Необходимо запустить двигатель и подойти к нему с такой стороны, чтобы направление вращения заготовки и болгарки были навстречу друг другу, в противном случае абразивные диски будут стираться практически без результата.

Сначала на заготовке нарезается ровный желоб, затем его нужно расточить под форму клиновидного приводного ремня. Во время работы последний необходимо постоянно примерять, пока он не войдет идеально.

Этим способом можно выточить одинарный, двойной, тройной и любой другой шкив. Процесс не быстрый, но дешевый. Цена вопроса болванка и пара абразивных дисков.

Как изготовить алюминиевую деталь

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

плавильный тигель, стальной или керамический;
муфельная или индукционная печь;
мелкий песок, глина для формовочной смеси;
пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Самостоятельное изготовление шкива

Современная обработка деталей из металла почти не возможна без токарного станка. Для экономии средств можно сделать это приспособление и самому.

Смастерить на самом деле эго не так сложно, как кажется, да и чертёж токарного станка легко можно найти в Интернете. Конструкция станка может быть самой разнообразной, также как и его габариты.

Материал для его изготовления в домашних условиях легко найти в любом гараже.

Шкив своими руками

Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия.

Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня.

С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы.

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

монолитные (до 100 мм);
дисковые (от 80 до 400 мм);
со спицами (от 180 до 1000 мм).

Последовательность сборки механизма

Собираем раму станка при помощи швеллеров и балок. Чем с более крупными деталями Вы планируете работать, тем из более прочных материалов должна быть рама.

Для производства передней бабки нам понадобится гидравлический цилиндр толщиной стенки 6 мм и более. В цилиндр запрессовываем 2 подшипника. При помощи подшипников большого диаметра прокладываем вал.

Устанавливаем подручник для придания резцу устойчивости. Снизу крепим небольшую полоску металла, предающую рабочей части износоустойчивости.

Какой электродвигатель выбрать?

Мотор — самая главная часть любого станка, ведь без него он не будет функционировать. От его мощности зависит общая мощность станка. Мотор с мощностью до киловольта (старые машинки для шитья могут послужить донором), подойдёт для изготовления небольших деталей.

Моторы мощностью 1.5-2 Кв. используются при обработке крупных деталей. Ни в коем случае не забывайте про изоляцию всех электрических частей.

Для правильной установки мотора лучше позвать электрика, чем получить травму.

Основные виды шкивов

1. Клиновые. Передают момент с помощью клиновых ремней. Используются для вентиляционного, горнодобывающего, сельскохозяйственного и прочего оборудования.

2. Зубчатые. Передают момент с помощью зубчатых ремней. Вращательное движение передается посредством зацепления зубьев ремня и шкива. Используются в полиграфической, пищевой, текстильной, промышленности и др.

3. Поликлиновые. Превосходно сочетают в себе надежную передачу мощности и эластичность. Выдерживая работу в тяжелых условиях эксплуатации, они часто используются в приводах в машиностроении.

4. Вариаторные. Вариатор – механическая передача, обеспечивающая бесступенчатое изменение передаточного отношения в определенном диапазоне регулирования. Используются в приводах автомобилей, конвейеров, станков, сельскохозяйственной и другой техники.

5. Плоскоременные. Их используют в плоскоременной передаче. Сфера применения – изготовление кузовов, различных станков, генераторов, вентиляционных установок, сельскохозяйственных машин и др.

6. Круглоременные шкивы. С их помощью обеспечивается передача малой мощности. Особенности круглоременной передачи – гибкость и эластичность.

В целом, шкивы изготовляются из разных материалов, находя широкое применение в промышленности.

В любом двигателе внутреннего сгорания привод основных и вспомогательных механизмов осуществляется от коленчатого вала с помощью шкива и ремня. О том, что такое шкив коленвала, какие его типы существуют, как он устроен и функционирует, а также о замене и ремонте шкива читайте в предложенной статье.

Как облегчить маховик своими руками: особенности, преимущества и отзывы

Сегодня существует масса способов увеличить мощность двигателя автомобиля. Любители скорости и драйва часто принимают решение облегчить маховик. Давайте посмотрим, какие плюсы можно получить от такой замены, какие особенности имеются у этого процесса и можно ли выполнить процесс облегчения своими руками в гараже.

О штатном элементе

Как бы ни ругались между собой на форуме автолюбители, маховик – это точная и идеально выверенная деталь. При разработке инженеры тщательно просчитывали нагрузки, сопротивление на кручение и на слом. Вес штатного маховика на большинстве автомобилей (за исключением автобусов и грузовиков, а также спецтехники) находится в диапазоне от семи до девяти килограммов. Точная масса зависит от конкретной модели машины и ее класса.

Из всего этого выходит, что маховик мешает двигателю работать, отбирая на себя часть мощности. Но здесь не все так однозначно. За счет своей массы маховик берет ненужную энергию, которая вырабатывается за счет детонации или других побочных процессов. Так, эти процессы не идут на кузов в виде вибраций, а поглощаются маховиком.

Облегченный элемент

Принцип его достаточно простой. Народные специалисты по тюнингу ДВС, да и некоторые тюнинг-ателье банально удаляют часть его веса. К примеру, со стандартного маховика, установленного на большинстве автомобилей ВАЗ, можно убрать до 3,5 килограммов. Вес штатного элемента составляет 7,5. А облегченный маховик, на ВАЗ устанавливаемый, будет весть 4 килограмма, что достаточно существенно. Нужно отметить, что сегодня в продаже существует масса разновидностей маховиков. Можно облегчить деталь от 1,5 до 3,5 килограммов. Различные специалисты объясняют это по-своему, но суть здесь одна - увеличение динамических характеристик.

У этого элемента должен быть определенный предел прочности, позволяющий работать в стандартных режимах.

Преимущества облегчения

Давайте посмотрим, что может дать облегченный маховик, на ВАЗ-2107 устанавливаемый. После процесса облегчения деталь теряет в весе, а значит, двигателю придется затрачивать меньше энергии на процесс раскрутки.

Таким образом можно снизить механические потери. На раскручивание маховика нужно меньше энергии, соответственно, повысится отдача силового агрегата. Более легкий маховик имеет меньшую инерцию. Мотор будет быстрее набирать высокие и максимальные обороты. Да и в целом работа на высоких оборотах будет лучше.

Недостатки

Первым дело нужно сказать, что одного облегчения маховика будет недостаточно. Необходимо также правильно настроить и остальные детали двигателя. Потребуется облегчать и коленчатый вал, правильно настроить центровку корзины сцепления.

Среди минусов можно выделить снижение прочности конструкции, отсутствие какого-то видимого эффекта на низких оборотах двигателя. Также необходимо дополнительно выполнять балансировку с коленчатым валом и шкивом ремня генератора. Маховик, потерявший в весе, будет слабее проводить тепло – зимой трансмиссия потребует больше времени на прогрев на холостых оборотах. Ну и наконец, стоимость маховика значительно выше, особенно если учитывать, что это заводской облегченный маховик для «Приоры» от известного производителя, а не изготовленный в гаражных условиях кустарным способом.

Возможно ли облегчить своими руками?

В качестве основы применяют стандартные маховики, которые затем облегчаются путем срезания лишнего. Зачастую убирают части на внешнем радиусе детали. При помощи вырезания пазов можно убрать от полутора до двух килограмм веса. При этом не нарушаются прочностные характеристики ни самого маховика, ни его венца. Можно облегчить маховик и больше, снимая три и более килограмма. Но такой вариант уже потеряет в прочности.

Иногда встречаются элементы, где венец приварен посредством сварки к тому, что остался от маховика после облегчения. Но так делать нельзя – прочность заметно снижается.

Как уменьшить вес маховика своими руками?

Необходимо найти токаря, но предварительно распечатать чертеж Сингуринди. Снижение веса по данной технологии является самым безопасным. Это подтверждает опыт – такой технологией пользовались многие.

Для крепежного болта, который применяется для установки корзины сцепления, диаметром в 8 миллиметров, необходимо тело с равным диаметром. Если стенка маховика будет иметь меньшую толщину, это может стать причиной его разрыва на высоких оборотах. Лучше не рисковать и сразу приобрести готовый облегченный маховик. Цена его зависит от модели автомобиля. Так, маховики на ВАЗ стоят от 2,5 тысячи рублей. Они уже отбалансированы.

В конце процедуры обязательно проводят балансировку нового маховика вместе с корзиной сцепления. Диски при этом устанавливать не нужно. Балансировку можно выполнять даже статически. Далее выполняют балансировку с коленчатым валом. Это нужно для обеспечения стабильности работы двигателя.

Желательно провести и динамическую балансировку. Но для этого необходимо специализированное оборудование, которое есть не на каждом автосервисе и даже машиностроительном предприятии.

Как выполнить статическую балансировку?

Процесс несложный, но и точность его низкая. Однако это лучше, чем установка детали без каких-либо балансировок. Эту операцию выполняют, установив облегченный маховик ВАЗа-2110 на две подставки. В качестве подставок вполне подойдут уголки, имеющие ровные края. Их выставляют строго горизонтально и тщательно выверяют положение.

Заключение

Таким образом можно повысить динамические характеристики автомобиля. Двигатель будет лучше набирать обороты. Но данная операция должна обязательно проводиться в комплексе с другим тюнингом мотора.

Шкивы для электродвигателей своими руками. Как сделать самодельный шкив

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

монолитные (до 100 мм);
дисковые (от 80 до 400 мм);
со спицами (от 180 до 1000 мм).

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

тело шкива;
щеки шкива;
крепеж-саморезы по дереву.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

разметить заготовки;
выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
стянуть круги саморезами;
обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
аккуратно рассверлить центральное отверстие.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Оборудование / Проект — ТОКАРКА / Шкивы: теория, онлайн калькулятор, практика. / Точим шкив для поликлиновидного ремня

После того как мы определились с типом ремня и рассчитали конфигурацию обоих шкивов, принимаемся за разработку чертежей.

В качестве заготовок мы будем использовать болванки собственного изготовления. Подробнее об этом можно ознакомиться в разделе Литейка. Две заготовки были специально отлиты для этой задачи. В качестве сырья использовался сорный алюминий и всё хоть немного было похоже на него. В связи с этим в материале присутствуют изъяны, но они никаким образом не повлияют на последующее функционирование станка. Итак, приступим к работе.

Начинаем обработку первой заготовки. Она отливалась в жестяную банку из-под автоэмали. Размеры оказались критическими, и мы её чудом зафиксировали за самые кончики обратных кулачков. Для начала нам нужно проточить заготовку так, чтобы её можно было безопасно установить в токарный патрон. Выставляем скорость вращения шпинделя равной пятьсот оборотов в минуту и включаем станок. Потихоньку торцуем и выводим диаметр заготовки до уверенного зажима кулачками токарного патрона.

Как показала практика, такую процедуру выполнить вполне реально, но не безопасно.

Теперь можно смело отрабатывать заготовку используя большие скорости и подачи. По ходу снятия металла в центре заготовки были обнаружены поры. К ним мы были готовы. Они являются следствием того, что при отливке заготовки применялось всё, хоть как-то отдалённо напоминало металл из семейства алюминиевых.

Получилось так, что сердцевина заготовки с большим количеством пор, следовательно, есть вероятность, что посадочное место под вал может со временем разбить. Чтобы исключить эту вероятность мы в центр шкива при помощи гидравлического пресса установим стальной цилиндр диаметром 30 миллиметров. В качестве материала для центральных вставок мы используем ролики от тормозного механизма ЗИЛа 130. Этот момент обозначен на проектном эскизе выше.

Приступаем к обработке роликов. Данные детали достаточно специфичны они состоят они двух элементов, большого закаленного кольца и вала. Так как на деталях присутствует ржавчина и окалина, то перед обработкой сперва проточим базу с одной из сторон. Это необходимо для хорошей фиксации ролика в патроне, так как в дальнейшем планируем обрабатывать больной закаленный цилиндр.

С одной из сторон валы проточены, а с другой срезаны.

Далее протачиваем внешний диаметр и торец.

Теперь также, как и с противоположной стороны срезаем малые валы. После протачиваем торец.

Весь материал для изготовления шкивов подготовлен.

Устанавливаем первую заготовку в токарный станок и начинаем растачивать центр.

Отверстие под посадку цилиндра готово. Следующей операцией мы запрессуем металлический цилиндр в заготовку.

После запрессовки, заготовку снова устанавливаем в токарный патрон и начинаем растачивать отверстие для вала электродвигателя. С этого момента все токарные работы, которые могут повлиять на соосность и биение шкива необходимо выполнить за одну установку.

То есть проточить ручьи для шкивов и расточить отверстие под вал нужно без демонтажа заготовки из токарного патрона. В противоположном случае осевого биения шкива не избежать. Сперва, высверлим отверстие.

Чистовую обработку выполним расточным резцом.

Отверстие под посадку вала электродвигателя готово.

Теперь создаём форму шкива.

Канавки или как их ещё называют ручьи будем протачивать при помощи резьбового резца LW1215R-06. Для этой операции он подходит как нельзя лучше.

Первая половина шкива готова. По аналогии с ней протачиваем ручьи второй половины шкива.

Только после того как полностью проточены обе части шкива и расточено отверстие под вал, можно демонтировать заготовку из токарного патрона. Далее её аккуратно зажимаем за малый шкив и обрабатываем обратную сторону.

Вот уже вырисовываются очертания полноценного шкива.

Шкив полностью готов.

Единственно, выявилась одна неприятность, отверстие проточено под вал электродвигателя, а внешние диаметры шкивов для передней бабки. Придётся повторить тоже самое только соблюдая соответствия диаметра шкива и посадочного отверстия.

Выточили полтора шкива, а стружки уже целая гора.

Обе ступени шкива полностью готовы. Приступаем к операции отрезания.

Также как и в предыдущем случае, с обратной стороны доводим шкив до совершенства.

Сделан первый правильный шкив.

К этому времени мы рассчитали и приобрели нужный приводной ремень. Об этом напишем в следующей статье. А пока приготовим очередную заготовку для второго шкива.

Проделываем аналогичные операции описанные выше. Хочу обратить внимание на заготовку. Она отливалась для изготовления проставки к гидравлическому прессу. При её отливке в основном использовался алюминиевый профиль и ему подобные детали. В том числе там был и силумин. В связи с чем проявился интересный эффект. Я его назвал «Звёздное небо». Он заключается, в рассредоточении относительно мелких пор по всему объёму заготовки. Этот эффект также, никоем образом, не будет влиять на работу механизма.

Профиль второго шкива изготовлен, теперь можно отрезать.

Завершены работы и по второму шкиву.

Из-за конфигурации резца LW1215R-06, ручьи под ремень на этом шкиве пришлось выполнять при помощи другого резьбового резца с державкой 8×8 миллиметров. Вылет от края резцедержателя, до режущего кончика был двадцать миллиметров, в связи с этим, в ручьях можно наблюдать некую ребристость. Она является следствием недостаточной жёсткости маленьких резцов.

По завершении изготовления второго шкива, был собран и электродвигатель.

Подробнее про сборку силового агрегата читайте в статье: Новый электродвигатель станка СТД 120 — переборка, покраска.

Дополнительная информация по шкивам:

Мы начали первые экспиременты и уже подготовили первую часть материала: Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Так же выпустили обучающий короткометражный видеофильм.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи для поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с использованием клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с применение плоского ведомого шкива. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт и подбор натяжного ролика для поликлиновидного ремня

Расчёт и подбор натяжного ролика для клиновидного ремня

Точим шкив для поликлиновидного ремня

Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Первая передача.

Онлайн калькуляторы на все случаи жизни, рекомендуем ознакомиться:

Расчёт количества масла для бензина,

Расчёт масла для топливной смеси — ёмкость без маркировки объёма,

Расчёт шунтирующего сопротивления амперметра,

Онлайн калькулятор — закон Ома (ток, напряжение, сопротивление) + Мощность,

Расчет трансформатора с тороидальным магнитопроводом,

Расчет трансформатора с броневым магнитопроводом.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Делаем алюминиевую деталь

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.

Читайте также: