Замена колец киа спортейдж 1

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 04.10.2024

Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов Киа Спортейдж

Демонтаж и установка коленчатого вала и шатунно-поршневых сборок может быть произведен без снятия двигателя с автомобиля.

Конструкция блока цилиндров (см. также иллюстрацию Детали установки маховика/приводного диска)

1 — Крышка нижней головки шатуна
2 — Вкладыши шатунного подшипника
3 — Шатун с поршнем
4 — Поршневой палец
5 — Поршневые кольца

6 — Крышка коренного подшипника
7 — Коленчатый вал
8 — Направляющий подшипник
9 — Вкладыш коренного подшипника
10 — Литье блока
11 — Стопорное кольцо

Снимите двигатель (см. Раздел Системы электрооборудования двигателя).
Снимите головку цилиндров (см. Раздел Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма).
Снимите масляный насос (см. Раздел Снятие, установка и обслуживание масляного насоса).
Снимите поддон картера и маховик/приводной диск (см. Раздел Снятие и установка поддона картера).
Снимите задний сальник с крышкой (см. Раздел Замена сальников коленчатого вала).
Выверните крепежные болты и снимите крышки коренных подшипников с сборе с вкладышами.
Выверните крепежные болты и снимите крышку нижней головки первого шатуна в сборе с вкладышем. Упритесь в головку шатуна рукояткой молотка и, толкая шатунно-поршневую сборку вверх, извлеките ее из цилиндра.
Действуя в аналогичной манере, извлеките оставшиеся сборки.
С целью предотвращения путаницы при проверке состояния компонентов сразу же установите на свои прежние места крышки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала в сборе с вкладышами и зафиксируйте их крепежными болтами.
При помощи инерционного съемника демонтируйте установленный в задней цапфе коленчатого вала направляющий подшипник (см. иллюстрацию).

Внимательно изучите состояние литья блока. Проверьте каждый цилиндр на наличие трещин, задиров и прочих механических повреждений.
Действуя в манере, аналогичной описанной в Разделе Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов, оцените степень нарушения плоскостности сопрягаемой с головкой цилиндров поверхности блока (см. иллюстрацию). В случае необходимости замените блок.

Восстановление плоскостности сопрягаемой поверхности блока путем ее механической обработки ни в коем случае не допустимо!

Задиры зеркал цилиндры могут быть проточены до соответствующего ремонтного размера, в случае если такая обработка не представляется возможной, замените блок.

Измерьте диаметр каждого из цилиндров на трех уровнях и в двух направлениях, что позволит выявить такие дефекты, как конусность и овальность. Если результаты измерений превышают предельные допустимые значения (см. Спецификации Главы Двигатель), цилиндры следует расточить до ближайшего ремонтного размера. В заключение зеркала цилиндров должны быть отхонингованы, - действуйте в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к специальным хонинговочным наборам.

Специальным зенкером удалите ступенчатый износ цилиндров, оставляемый верхним компрессионным кольцом в конце хода поршней.

Снимите стопорные кольца, извлеките поршневые пальцы и произведите демонтаж поршней с шатунов.
Изучите состояние поршней, в случае выявления трещин, задиров и прочих механических повреждений приготовьте замену.

Измерьте диаметр каждого поршня в направлении, перпендикулярном оси поршневого пальца и на удалении в 18 мм от нижнего среза канавки под установку маслосъемного кольца. Путем сравнения результата измерения с величиной диаметра соответствующего цилиндра определите величину посадочного люфта. Если люфт превышает предельное допустимое значение, замените поршень, проточив цилиндр до ближайшего ремонтного размера.

Одновременно с поршнем следует заменять также поршневые кольца (на соответствующие ремонтного размера, - см. Спецификации Главы Двигатель).

Проверьте поршневые кольца на наличие признаков чрезмерного износа, трещин, сколов и прочих механических повреждений. В случае необходимости произведите замену.
Поочередно заправляя поршневые кольца в цилиндр и проталкивая их днищем поршня в нижнюю часть последнего (положение НМТ поршня), замерьте величины зазоров в замках колец (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости расточите замки, либо замените кольца.
Измерьте величину люфта посадки колец в канавках поршней (см. иллюстрацию), в случае необходимости замените кольца/поршень.

Измерение следует производить в нескольких точках периметра канавки. С этого момента кольца должны оставаться «привязанными» к своим поршням/цилиндрам.

На специальном стенде поверьте шатуны на наличие признаков изгиба и скручивания (см. иллюстрацию). При превышении результатами измерений предельных допустимых значений замените дефектные компоненты.

Измерьте диаметры под посадку поршневых пальцев в поршнях. Запишите результаты измерений.

Измерьте диаметр поршневых пальцев в местах из запрессовки в поршень.

Путем вычитания результатов первых измерений из результатов вторых определите люфт/натяг посадки пальцев в поршнях.
Путем измерения соответствующих диаметров поршневых пальцев и отверстий в верхних головках шатунов определите люфты посадки пальцев в шатунах. При превышении результатами вычислений предельного допустимого значения произведите замену шатунов.
Внимательно изучите состояние коленчатого вала. Проверьте его корневые и шатунные шейки на наличие задиров, следов перегрева и прочих механических повреждений. Удостоверьтесь в отсутствии нарушений проходимости масляных отверстий.
Уложив вал в призмы, проверьте его на наличие изгиба при помощи измерителя DTI (см. иллюстрацию).
Измерьте диаметры шеек, оцените величины их конусности и овальности. Если износ шеек превышает предельное допустимое значение, проточите их под ближайший ремонтный размер (не забудьте подобрать соответствующего размера ремонтные вкладыши), либо замените вал.

Ни в коем случае не срезайте скругления шеек, - минимальный допустимый радиус скругления составляет 2.6 ÷ 3 мм.

Изучите состояние вкладышей подшипников. В случае выявления дефектов приготовьте сменный комплект. Разложите вкладыши в порядке установки их на двигатель.

Перед началом сборки удостоверьтесь в абсолютности чистоты всех компонентов.

Правильным образом расположите поршень относительно шатуна.

Смажьте чистым двигательным маслом отверстия в поршне и верхней головке шатуна.
При помощи специальных щипцов посадите стопорное кольцо в канавку в одном из отверстий поршня, затем заправьте в последний верхнюю головку шатуна.

Через подходящую оправку аккуратно застучите поршневой палец, зафиксировав поршень на шатуне. Зафиксируйте палец вторым стопорным кольцом.

Действуя в аналогичной манере, смонтируйте оставшиеся шатунно-поршневые сборки.
Посадите на поршни подобранные ранее поршневые кольца: сначала в нижнюю канавку поршня устанавливается предварительно смазанный маслом расширитель маслосъемного кольца, затем заводятся его рабочие секции (скребки).

Скребки маслосъемного кольца идентичны по конструкции и не требуют однозначности посадки при установке.

Далее, в оставшиеся канавки заправляются также обильно смазанные нижнее и верхнее компрессионные кольца (не перепутайте кольца - они различаются по форме сечения), - проследите за правильностью размещения колец, - они должны устанавливаться помеченной литерой «R» стороной вверх.

Разверните посаженные на поршни кольца замками в указанных направлениях.

Посадите в блок цилиндров маслораспылители и затяните болты их крепления с требуемым усилием (12 ÷ 18 Нм).

Тщательно протрите шейки коленчатого вала, спинки вкладышей коренных подшипников и их постели в блоке, полностью удалив с них следы масла. Вложите вкладыши и установите вал.

Упорным является центральный коренной подшипник.

Еще раз протрите коренные шейки вала, уложите вдоль них калиброванную пластмассовую проволоку из набора Plastigage для определения рабочих зазоров в подшипниках скольжения.

Следите, чтобы проволока не укладывалась поверх масляных отверстий шеек!

Протрите спинки вкладышей подшипников и их постели в крышках, затем установите последние, проследив за правильностью размещения и, действуя строго в определенном порядке, затяните болты их крепления с требуемым усилием.

Отпустите крепеж, снимите крышки и, измеряя ширину расплющенной проволоки по шкале, нанесенной на упаковку набора Plastigage, определите величины зазоров в коренных подшипниках.

В ходе проверки не проворачивайте коленчатый вал! Если результат измерения превышает предельное допустимое значение, произведите подбор новых вкладышей, в случае необходимости проточите вал до соответствующего ремонтного размера и установите ремонтные же вкладыши.

Закончив проверку, смажьте рабочие поверхности подобранных вкладышей и коренные шейки вала чистым двигательным маслом, уложите вал в блок.
Установите крышки коренных подшипников, толкните вал вперед до упора, затем верните его назад и затяните болты крепления крышек с требуемым усилием.

Проверьте величину осевого люфта коленчатого вала и свободу его проворачивания. Сравните результат измерения с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости подберите новый упорный подшипник.

При помощи подходящей оправки, посадите на заднюю цапфу вала направляющий подшипник (см. иллюстрацию), - не забудьте предварительно смазать подшипник и цапфу двигательным маслом. После установки набейте подшипник консистентной смазкой.
Аккуратно заправьте шатунно-поршневые сборки в свои цилиндры: стенки поршней и зеркала цилиндров перед установкой следует смазать чистым двигательным маслом, поршневые кольца обжать специальной оправкой; проталкивание поршней в цилиндры лучше всего производить рукояткой молотка. Проследите, чтобы поршни были установлены метками в виде литер «F» вперед по двигателю.

При возникновении сопротивления следует немедленно прекратить проталкивание поршня, извлечь сборку и удостовериться в полноте удаления ступенчатого износа в верхней части цилиндра!

Посадив нижние головки шатунов на шатунные шейки вала, произведите замер рабочих зазоров в шатунных подшипниках, - действуйте в манере, аналогичной описанной выше для коренных подшипников. Помните, что вкладыши подшипников при проверке должны устанавливаться на сухую, проследите за правильностью расположения крышек.
При помощи щупа лезвийного типа произведите замер величин осевых люфтов шатунов (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените соответствующие шатуны.
Окончательно установите шатунные крышки (смазав рабочие поверхности подшипников маслом), - проследите за правильностью совмещения посадочных меток и затяните болты их крепления с требуемым усилием.

Резьбовые части болтов и гаек перед затягиванием также следует смазать чистым двигательным маслом.

Задиры G4KD 2.0 Kia Sportage 3. Всего 3 шага.

Сердце Kia Sportage, под кодом G4KD, имеет врождённые пороки – задиры. Это настоящая боль автовладельцев. Производитель дефект не признает, поэтому собственникам приходилось и приходится ремонтировать ДВС за свой счёт. Бывали случаи, когда мотор начинал стучать уже на первых 30 тыс. км пробега. Как правило, здесь приговор один: Киа Спортейдж нуждается в капитальном ремонте двигателя.

Причины

Среди большинства дефектных моторов, задиры появляются по одной из 3-х причин:

1. Качество керамического элемента катализатора оставляет желать лучшего. Он быстро разрушается, а его пыль попадает в камеру сгорания. Как правило, сначала страдает 3-й цилиндр. Потом 4-й и 2-й. На 1-м задиры встречаются редко.

2. Перегрев двигателя. На машинах часто сгорает предохранитель или обмотка электромотора вентилятора. А водитель слишком поздно замечают критическую температура, когда стрелка уже в красной зоне. В большинстве случаев этого достаточно для появления задиров.

3. Низкое давление масла. На моторах G4KD давление масла на холостых оборотах всего 0,5 bar. Это очень низкий показатель. Как следствие происходит масляное голодание. Кроме того, многие владельцы Kia Sportage заливают масло 5W30 и 5W40. Хотя положено ещё более жидкое 5W20 / 0W20.

Во всех перечисленных случаях капитальный ремонт двигателя G4KD неизбежен. Отсрочить его можно. Но придётся мириться с тревожным биением «сердца» кроссовера и возрастающим расходом масла.

В автосервис Oem-zap поступил на ремонт двигателя Kia Sportage 3 (2011 г.в.). Пробег машины 120 тыс. км. Приступаем к поиску дефекта и его устранению.

Шаг 1. Дефектовка

Прогретый мотор отчётливо издаёт стук. Загоняем машину в цех. Поднимаем на подъёмнике и начинаем вычислять причину постороннего звука. Обнаруживаем сюрприз – у автомобиля нет катализатора. Значит владелец его снял и перепрошил ЭБУ. Следовательно, теория задиров из-за керамической пыли отходит на задний план.

Ремонт ГБЦ , Спортаж 1

Всем добрый день,
ну вот и моя машинка преподнесла мне неприятный сюрприз.
оказалась что в ГБЦ есть трещина, прошлый владелец авто грамотно промолчал о том что перегрел машину - ну бог ему судья. Честно говоря расчитывал на замену прокладки ГБЦ. убегающий антифриз обнаружил почти сразу, но убегал он экономно (раз в месяц подливал).

Итак вопросы к гуру:
1.Новая ГБЦ на экзисте стоит 18 тыс руб. + прокладка 1,7 тыс + работа. может кто посоветует где можно найти подешевле?
2.Возможно кто-то знает адреса развалов на корейцев куда можно обратиться?
3.Случайно в интернете наткнулся на организацию занимающуюся ремонтом ГБЦ - люди пишут что могут аргонной сваркой заделать трещины. Как минусы: они не снимают ГБЦ с машины (ее надо снять и привезти им), на ремонт нужно 3 дня, опять же отремонтированную ГБЦ нужно забрать отвезти и поставить.
как плюсы стоимость работ - около 8 тыс руб. Никто не сталкивался с этим?
Заранее всем спасибо.

не лечи мёртвого. покупай новую. б/у тож не бери ремонтить бесполезно, всё равно трещина проявится. Проверено!
б/у покупать тоже бессмысленно - кот в мешке!

Покупай новую. К тому же Женьке (который эксКорфинекс) обратись, он поможет найти новую "бошку".

Мои три копейки Привет! Ремонт ГБЦ без снятия,да ёщё со сваркой- это полный бред,разве только тараканы там подрабатывают. Заделать трещину на бензиновой машине можно препаратом фирмы АГА, металлогерметик системы охлаждения,НО. Это НО отдельным вопросом.
Трещина в ГБЦ на зебинке маловероятно,скорее всего повело голову или прогорела прокладка. Поэтому сначала снимать голову,дефектовать и дальше по распорядку. Покупать б/у заранее,чтоб ускорить процесс ремонта нерентабельно. Опять же б/у можно купить неродную,например от аналогичного маздовского двигателя на японских разборках(яркий пример: я себе на дизельный Спортаж купил б/у ГБЦ от япономашины,явно дешевле и доступнее,чем родная ГБЦ).
Итог: сначала снимаем ГБЦ,смотрим,потом бегаем.

ЗЫ. Прокладка ГБЦ за 1.7 круб - полный бред. Магазинов полно,в Экзисте не всегда правильные цены.

Аргонной сваркой может вполне нормально получиться( дороговато, конечно, тут спору нет.

Замена колец киа спортейдж 1

Теперь каждый может внести свои изменения в документе, тем самым дорабатывая его до идеала.

Двигатель (G6BA) 2,7 ремни, ролики замена на 60 тык:
1. Ремень ГРМ: 24312-37500, (24312-37100);проверенная замена по GATES: 5555XS, (2011ABHAA0);
2. Ролик натяжной ремня ГРМ: 24840-37110, (24840-37101; 24840-37120 -в сборе с кронштейном), (24450-37100, (24450-37120) - ролик без кронштейна);проверенная замена по GMB (ролик без кронштейна): GT10101;
3. Ролик направляющий ремня ГРМ: 24810-37100, (24810-37120) ; проверенная замена по GMB: GT10111;
4. Натяжитель ГРМ: 24410-37100;
5. Ремень агрегатов: 25212-37181, (25212-37111) ;6PK2000 (размер ремня для заказа по неоригиналу);
6. Ролик натяжной ремня агрегатов: 25281-37120, (25281-37101),проверенная замена по GATES:T38149
7. Ролик направляющий ремня агрегатов (в сборе): 25286-37100, 25286-37110, (ролик 25287-37101, 25287-37100 БЕЗ ШАЙБ);проверенная замена по GATES:T38027, (2051ABKDD0) ;
ВНИМАНИЕ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЯ 2,7 : РОЛИК НАПРАВЛЯЮЩИЙ РЕМНЯ АГРЕГАТОВ И РОЛИК НАТЯЖНОЙ РЕМНЯ АГРЕГАТОВ ПО РАЗМЕРАМ АБСОЛЮТНО ОДИНАКОВЫ, МОЖНО СЭКОНОМИТЬ ПРИЛИЧНО - НЕ ПОКУПАЯ РОЛИК НАТЯЖНОЙ РЕМНЯ АГРЕГАТОВ В СБОРЕ, А КУПИВ ДВА РОЛИКА 25287-37101, или ДВА РОЛИКА 25287-37100, ОДИН ИЗ РОЛИКОВ ПОСТАВИТЬ ВЗАМЕН НАТЯЖНОГО, ОДИН ВЗАМЕН НАПРАВЛЯЮЩЕГО.
8. Прокладка впускного коллектора верхняя:29215-37270. (Если аккуратно снимать-можно и не менять).
9. Прокладка впускного коллектора нижняя (их две штуки): 28411-37100, новый номер, ориг. замена 28411-37200.
10. Помпа 25100-37201; 25100-37202. Прокладка для ориг помпы 25124-37100. Не ориг. помпа идёт с прокладкой).
11. Цепь распредвала 24321-37100. Успокоитель нижний 24431-37100. Успокоитель верхний 24432-37100.
12. Термостат 25500-37200.
13. насос ГУР 57100-2E100

(G4GC) ДВИГАТЕЛЬ 2.0 (Словакия, Калининград)
ремни, ролики замена на 60 тык :
1.Ремень ГРМ: 24312-23400, (24312-23202); аналог Gates 5457 XS (установлен в оригинале): ;
2.Ролик натяжной ремня ГРМ: 24410-23050.
3.Ролик обводной ремня ГРМ: 24810-23400, 24810-23050, 24810-23011, аналог GMB GT-10160
4.Ремень приводной водяного насоса : 25212-23700, 25212-23721, аналог Gates 4PK890
5.Ремень ГУР: 57170-2D101, аналог Zekkert KR-3PK675
6.Ремень кондиционера: 97713-2D100, аналоги Gates 4PK850, Zekkert KR-4PK855
7.Ролик кондиционера:97834-2D520 ,23129-2D510, 97706-22061, 97834-29010, 97834-29000,23129-2D530, проверенный аналог PmcPSA-C015. можно поменять просто ПОДШИПНИК ролика кондиционера - 6301
8. Помпа 25100-23002, 25100-23010; 25100-23022; аналог GMB GWHY-42A. ( идёт с прокладкой) Прокладка для ориг. помпы 25124-23000

Капитальный ремонт двигателя Kia Sportage 1 generation

Добрый всем денечек, готовился я этой процедуре несколько месяцев, читал форумы, смотрел ценники, выслушивал различные мнения о починке мотора на бу машине, в основном было мнение что надо продавать и брать другое, что смысла в этом нет и так далее… Причиной подхода к капиталке началось поедание масла примерно литр на 1500-2000, течь масла из под сальников распредвала и горящий чек на смесь. До этого хотел побороть чек на смесь: были поменяны свечи, промыты форсы, датчик возле адсорбера, промыта дроссельная и т.д. по мелочи, но чек все равно горел ошибка P1123. Вообщем погуглив всю процедуру, взвесив за и против, и то что менять машину не вариант, так как к моей работе и быту она подходит более чем ну если менять то на Прадо, Крузак, или другие внедорожники, только при отсутствии лишнего бабла, чаша весов упала на капиталку.
Итак позвонив знакомому на "сервис" (он же гараж) приехал и началась разборка. Знакомого приготовил к тому что будем снимать блок, так как на все форумах инфа говорит что не возможно снять поддон так он упирается в масло приемник и передний мост. Но немного покурив, лень победила технологический прогресс и мы путем ослабления подушек двигла+открутили и скинули передний мост на рычаги+стойкой подняли движок с коробкой + обращение к "матери твоей" и женьщинам древней профессии аккуратно поддон вышел! Также поводом не снимать блок послужила небольшая выработка в цилиндрах(в допуске), что в свою очередь отбросило необходимость расточки под ремонтные поршня. Как видно закипания масла самое жестокое было в 4 цилиндре и так по убыванию, кольца маслосьемные были залегшие, что собственно и было причиной ЖОРА.
По факту составили список железа, чуть позже кину с компа инфу так пишу с телефона. Все было заказано и пошла неделя ожиданий, тем временем шлифанули головку блока, помыли и все почистили.
Поршня кольца все стандарт, по приходу железа пошла сборка, конечно не без сложностей к доступу к задней части двигла где надо прикручивать разные датчики, шланги, и тому подобное, основная запарка была в трубке которая проходит между впускным и выпускным коллектором за двиглом но и она победилась. Поменяны все прокладки, фильтр топливный и все по списку, движок собрали и я в ожидании чуда повернул ключом в замке зажигания.
К счастью мотор завелся )))) но сопровождался стуком гидриков, который исчез через пару минут, после прокачки масла скорее всего. В БЖ пишу уже после 1000 км хотел сначала прокатиться а потом отписаться.
Двигатель работает ровно, ПРОБЛЕМА с Чеком пропала! Алилуя ))) мы пришли к выводу, что при поедании масла двигатель давал не ту смесь на выпускной коллектор а так они сообщены между собой, то это и давало ошибку. Уровень масла после 1000 не куда не пропал, как залито по верхнюю риску так и стоит. Стука гидров нету, на холодную тоже. Подтёков масла пока нет, прокладки и сальники держат, тьфу тьфу.
Самое интересное, это момент затяжки болтов ГБЦ! Прошарив весь мануал, форум нашел инфу двоякую, но больше людей делают в три этапа, и последний 86нм. Кто-то в три этапа с докруткой по 90градусов. Мы решили сделать по ГОСТу. 12 каленные болты затягивают 120 НМ, сделали мы это примерно в пять или шесть этапов с перекуром 10-15 минут для усаживания прокладки. Много инфы про то что движки после капиталки кипят, антифриз в цилиндры попадает, пробивает прокладку и т.д. как вариант мы посчитали что может из-за недостаточной протяжки болтов как по мануалу но время покажет как у меня будет он будет работать. Также на новых и старых поршнях есть каналы в масосьемных кольцах для слива масла, но товарищ из практики ремонта фордовских движков и их болячки Жора масла, посоветовал и просверлил 3 мм вые отверстия в стенках поршня в канале масосьемных колец. В принципе по теории хуже мы не сделали, так как масло все равно присутствует внутри поршня на шатунах и вкладышах и через эти отверстия оно должно ещё больше уходить чтобы не приводить к очередному залеганию колец. Но я так надеюсь.
По итогу ценник 35000 с работой, цены на железо кину чуть позже, работа 15000. Первая тысяча полет нормальный а там будем посмотреть. Всем добра и удачи…

Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов

Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов Kia Sportage

Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов

Конструкция блока цилиндров (см. также иллюстрацию Детали установки маховика/приводного диска)

1 - Крышка нижней головки шатуна
2 - Вкладыши шатунного подшипника
3 - Шатун с поршнем
4 - Поршневой палец
5 - Поршневые кольца

6 - Крышка коренного подшипника
7 - Коленчатый вал
8 - Направляющий подшипник
9 - Вкладыш коренного подшипника
10 - Литье блока
11 - Стопорное кольцо

Снимите двигатель (см. Раздел Системы электрооборудования двигателя).
Снимите головку цилиндров (см. Раздел Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма).
Снимите масляный насос (см. Раздел Снятие, установка и обслуживание масляного насоса).
Снимите поддон картера и маховик/приводной диск (см. Раздел Снятие и установка поддона картера).
Снимите задний сальник с крышкой (см. Раздел Замена сальников коленчатого вала).
Выверните крепежные болты и снимите крышки коренных подшипников с сборе с вкладышами.
Выверните крепежные болты и снимите крышку нижней головки первого шатуна в сборе с вкладышем. Упритесь в головку шатуна рукояткой молотка и, толкая шатунно-поршневую сборку вверх, извлеките ее из цилиндра.
Действуя в аналогичной манере, извлеките оставшиеся сборки.
С целью предотвращения путаницы при проверке состояния компонентов сразу же установите на свои прежние места крышки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала в сборе с вкладышами и зафиксируйте их крепежными болтами.
При помощи инерционного съемника демонтируйте установленный в задней цапфе коленчатого вала направляющий подшипник (см. иллюстрацию).

Внимательно изучите состояние литья блока. Проверьте каждый цилиндр на наличие трещин, задиров и прочих механических повреждений.
Действуя в манере, аналогичной описанной в Разделе Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов, оцените степень нарушения плоскостности сопрягаемой с головкой цилиндров поверхности блока (см. иллюстрацию). В случае необходимости замените блок.

Задиры зеркал цилиндры могут быть проточены до соответствующего ремонтного размера, в случае если такая обработка не представляется возможной, замените блок.

Измерьте диаметр каждого из цилиндров на трех уровнях и в двух направлениях, что позволит выявить такие дефекты, как конусность и овальность. Если результаты измерений превышают предельные допустимые значения (см. Спецификации Главы Двигатель), цилиндры следует расточить до ближайшего ремонтного размера. В заключение зеркала цилиндров должны быть отхонингованы, - действуйте в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к специальным хонинговочным наборам.

Специальным зенкером удалите ступенчатый износ цилиндров, оставляемый верхним компрессионным кольцом в конце хода поршней.

Снимите стопорные кольца, извлеките поршневые пальцы и произведите демонтаж поршней с шатунов.
Изучите состояние поршней, в случае выявления трещин, задиров и прочих механических повреждений приготовьте замену.

Измерьте диаметр каждого поршня в направлении, перпендикулярном оси поршневого пальца и на удалении в 18 мм от нижнего среза канавки под установку маслосъемного кольца. Путем сравнения результата измерения с величиной диаметра соответствующего цилиндра определите величину посадочного люфта. Если люфт превышает предельное допустимое значение, замените поршень, проточив цилиндр до ближайшего ремонтного размера.

Проверьте поршневые кольца на наличие признаков чрезмерного износа, трещин, сколов и прочих механических повреждений. В случае необходимости произведите замену.
Поочередно заправляя поршневые кольца в цилиндр и проталкивая их днищем поршня в нижнюю часть последнего (положение НМТ поршня), замерьте величины зазоров в замках колец (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости расточите замки, либо замените кольца.
Измерьте величину люфта посадки колец в канавках поршней (см. иллюстрацию), в случае необходимости замените кольца/поршень.

Измерение следует производить в нескольких точках периметра канавки. С этого момента кольца должны оставаться "привязанными" к своим поршням/цилиндрам.

На специальном стенде поверьте шатуны на наличие признаков изгиба и скручивания (см. иллюстрацию). При превышении результатами измерений предельных допустимых значений замените дефектные компоненты.

Измерьте диаметры под посадку поршневых пальцев в поршнях. Запишите результаты измерений.

Измерьте диаметр поршневых пальцев в местах из запрессовки в поршень.

Путем вычитания результатов первых измерений из результатов вторых определите люфт/натяг посадки пальцев в поршнях.
Путем измерения соответствующих диаметров поршневых пальцев и отверстий в верхних головках шатунов определите люфты посадки пальцев в шатунах. При превышении результатами вычислений предельного допустимого значения произведите замену шатунов.
Внимательно изучите состояние коленчатого вала. Проверьте его корневые и шатунные шейки на наличие задиров, следов перегрева и прочих механических повреждений. Удостоверьтесь в отсутствии нарушений проходимости масляных отверстий.
Уложив вал в призмы, проверьте его на наличие изгиба при помощи измерителя DTI (см. иллюстрацию).
Измерьте диаметры шеек, оцените величины их конусности и овальности. Если износ шеек превышает предельное допустимое значение, проточите их под ближайший ремонтный размер (не забудьте подобрать соответствующего размера ремонтные вкладыши), либо замените вал.

Ни в коем случае не срезайте скругления шеек, - минимальный допустимый радиус скругления составляет 2.6 ÷ 3 мм.

Изучите состояние вкладышей подшипников. В случае выявления дефектов приготовьте сменный комплект. Разложите вкладыши в порядке установки их на двигатель.

Перед началом сборки удостоверьтесь в абсолютности чистоты всех компонентов.

Правильным образом расположите поршень относительно шатуна.

Смажьте чистым двигательным маслом отверстия в поршне и верхней головке шатуна.
При помощи специальных щипцов посадите стопорное кольцо в канавку в одном из отверстий поршня, затем заправьте в последний верхнюю головку шатуна.

Через подходящую оправку аккуратно застучите поршневой палец, зафиксировав поршень на шатуне. Зафиксируйте палец вторым стопорным кольцом.

Действуя в аналогичной манере, смонтируйте оставшиеся шатунно-поршневые сборки.
Посадите на поршни подобранные ранее поршневые кольца: сначала в нижнюю канавку поршня устанавливается предварительно смазанный маслом расширитель маслосъемного кольца, затем заводятся его рабочие секции (скребки).

Скребки маслосъемного кольца идентичны по конструкции и не требуют однозначности посадки при установке.

Далее, в оставшиеся канавки заправляются также обильно смазанные нижнее и верхнее компрессионные кольца (не перепутайте кольца - они различаются по форме сечения), - проследите за правильностью размещения колец, - они должны устанавливаться помеченной литерой "R" стороной вверх.

Разверните посаженные на поршни кольца замками в указанных направлениях.

Посадите в блок цилиндров маслораспылители и затяните болты их крепления с требуемым усилием (12 ÷ 18 Нм).

Тщательно протрите шейки коленчатого вала, спинки вкладышей коренных подшипников и их постели в блоке, полностью удалив с них следы масла. Вложите вкладыши и установите вал.

Упорным является центральный коренной подшипник.

Еще раз протрите коренные шейки вала, уложите вдоль них калиброванную пластмассовую проволоку из набора Plastigage для определения рабочих зазоров в подшипниках скольжения.

Следите, чтобы проволока не укладывалась поверх масляных отверстий шеек!

Протрите спинки вкладышей подшипников и их постели в крышках, затем установите последние, проследив за правильностью размещения и, действуя строго в определенном порядке, затяните болты их крепления с требуемым усилием.

Отпустите крепеж, снимите крышки и, измеряя ширину расплющенной проволоки по шкале, нанесенной на упаковку набора Plastigage, определите величины зазоров в коренных подшипниках.

Закончив проверку, смажьте рабочие поверхности подобранных вкладышей и коренные шейки вала чистым двигательным маслом, уложите вал в блок.
Установите крышки коренных подшипников, толкните вал вперед до упора, затем верните его назад и затяните болты крепления крышек с требуемым усилием.

Проверьте величину осевого люфта коленчатого вала и свободу его проворачивания. Сравните результат измерения с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости подберите новый упорный подшипник.

При помощи подходящей оправки, посадите на заднюю цапфу вала направляющий подшипник (см. иллюстрацию), - не забудьте предварительно смазать подшипник и цапфу двигательным маслом. После установки набейте подшипник консистентной смазкой.
Аккуратно заправьте шатунно-поршневые сборки в свои цилиндры: стенки поршней и зеркала цилиндров перед установкой следует смазать чистым двигательным маслом, поршневые кольца обжать специальной оправкой; проталкивание поршней в цилиндры лучше всего производить рукояткой молотка. Проследите, чтобы поршни были установлены метками в виде литер "F" вперед по двигателю.

Посадив нижние головки шатунов на шатунные шейки вала, произведите замер рабочих зазоров в шатунных подшипниках, - действуйте в манере, аналогичной описанной выше для коренных подшипников. Помните, что вкладыши подшипников при проверке должны устанавливаться на сухую, проследите за правильностью расположения крышек.
При помощи щупа лезвийного типа произведите замер величин осевых люфтов шатунов (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените соответствующие шатуны.
Окончательно установите шатунные крышки (смазав рабочие поверхности подшипников маслом), - проследите за правильностью совмещения посадочных меток и затяните болты их крепления с требуемым усилием.

Резьбовые части болтов и гаек перед затягиванием также следует смазать чистым двигательным маслом.

Дальнейшую установку производите в порядке, обратном порядку демонтажа компонентов.

Видео про "Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов" для Kia Sportage

Kia Sportage. Кия Спортедж замена прокладки головки блока . KIA Sportage 2.0 (G4KD) 70 тыс.км - капитальный ремонт двигателя KIA Sportage 2.0 (G4KD) - капремонт с форсунками Mitsubishi и теплобменником

Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма

3.3.6 Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма / Kia Sportage

Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма

Данная процедура относится к числу тех, выполнение которых не требует снятия двигателя с автомобиля.

Детали установки головки цилиндров и сопутствующих компонентов

1 — Газораспределительный ремень
2 — Вакуумный шланг
3 — Генератор
4 — Шланг маслоохладителя
5 — Приемная труба системы выпуска с опорным кронштейном
6 — Подающие топливопроводы
7 — Линия возврата топлива
8 — Разъем электропроводки системы преднакала
9 — Разъем температурного датчика
10 — Щуп измерения уровня двигательного масла с направляющей трубкой
11 — Сборка термостата

12 — Болт зубчатого колеса распределительного вала
13 — Зубчатое колесо распределительного вала
14 — Сегментная шпонка
15 — Болты крепления задней крышки привода ГРМ
16 — Шланг вентиляции картера двигателя
17 — Крышка головки цилиндров
18 — Болты крепления головки цилиндров
19 — Головка цилиндров
20 — Опорный кронштейн генератора
21 — Уплотнительная прокладка выпускного коллектора
22 — Впускной трубопровод

Конструкция головки цилиндров

1 — Болты крепления головки цилиндров
2 — Головка цилиндров с уплотнительной прокладкой
3 — Форсунка с отводной трубкой
4 — Свеча накаливания с электропроводкой
5 — Крышки подшипников распределительного вала
6 — Распределительный вал
7 — Сальник с крышкой
8 — Толкатели клапанов с регулировочными шайбами
9 — Сухари разрезных замков

10 — Верхние тарелки пружин
11 — Клапанные пружины
12 — Клапаны
13 — Нижние тарелки пружин
14 — Маслоотражательные колпачки
15 — Направляющие втулки клапанов со стопорными кольцами
16 — Вкладыш камеры сгорания с шариковым фиксатором
IN — Впускные клапаны
EX — Выпускные клапаны

Схема организации привода клапанов

1 — Толкатель
2 — Распределительный вал
3 — Регулировочная шайба
4 — Свеча накаливания

5 — Форсунка
6 — Предкамера
7 — Вкладыш камеры сгорания
8 — Болт крепления головки цилиндров

Демонтаж и обслуживание компонентов

Порядок выполнения

Демонтируйте все мешающие выполнению процедуры компоненты (см. иллюстрацию Порядок демонтажа компонентов при снятии силового агрегата), - обратитесь к материалам соответствующих разделов в данной главе, а также Главах Системы охлаждения, отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, Системы питания, управления двигателем/снижения токсичности отработавших газов и выпуска отработавших газов и Системы электрооборудования двигателя.
Снимите газораспределительный ремень (см. Раздел Проверка состояния и замена ремня привода ГРМ в Главе Текущий уход и обслуживание) и компоненты привода ГРМ (см. Раздел Снятие и установка компонентов привода ГРМ).
Отсоедините от головки цилиндров впускной трубопровод и выпускной коллектор.

Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления головки цилиндров. Окончательно выверните крепежные болты и снимите головку, предварительно обстучав по периметру стыка с блоком молотком с мягким бойком. Снимите уплотнительную прокладку головки.

Снимите форсунки с топливоотводными трубками (см. Системы питания, управления двигателем/снижения токсичности отработавших газов и выпуска отработавших газов).
Выверните и снимите свечи накаливания, снимите их электропроводку (см. Главу Текущий уход и обслуживание).
Осмотрите головку на наличие следов развития утечек, трещин, каверн в сопрягаемых поверхностях и прочих механических повреждений. При помощи щупа лезвийного типа и измерителя плоскостности (поставленная на ребро стальная линейка) оцените степень деформации сопрягаемых с блоком цилиндров, впускным трубопроводом и выпускным коллектором поверхностей головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель. Дефектная головка подлежит замене.

Восстановление плоскостности сопрягаемых поверхностей головки цилиндров путем их механической обработки ни в коем случае не допустимо!

Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления крышек подшипников распределительного вала.

Снимите крышки и извлеките распределительный вал.

Извлеките толкатели клапанов с регулировочными шайбами, - при сборке все компоненты должны быть установлены строго на свои прежние места.

Тщательно протрите постели подшипников в головке и крышках, затем уложите распределительный вал на свое штатное место и измерьте величину его осевого люфта.

При помощи набора Plastigage поочередно определите величины рабочих зазоров в подшипниках распределительного вала, - проследите за правильностью расположения крышек соблюдением требований Спецификаций Главы Двигатель к усилиям затягивания их крепежа.

Затягивание болтов следует производить в порядке, обратном порядку их отпускания.

При установке крышек в ходе выполнения процедуры замера зазоров в подшипниках проследите за правильностью их расположения.

Сравните результаты произведенных измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал и/или головку.

При помощи плунжерного циферблатного измерителя (DTI) определите величины выступания над поверхностью головки/глубины посадки в головке вкладышей (1) камер сгорания, - если результат какого-либо из измерений выходит за пределы допустимого диапазона (см. Спецификации Главы Двигатель), замените вкладыши/головку.

При помощи специальных приспособлений сожмите пружину первого клапана и извлеките из канавки на его стержне сухари разрезного замка. Демонтируйте приспособления и извлеките пружину с тарелками и клапан. Действуя в аналогичной манере, снимите компоненты оставшихся клапанов.

При помощи специальных щипцов снимите маслоотражательные колпачки направляющих втулок клапанов.

Захват колпачка щипцами возможен только после извлечения нижней тарелки клапанной пружины.

В случае необходимости, действуя с задней стороны головки, при помощи подходящей выколотки выбейте вкладыши камер сгорания, постарайтесь не потерять фиксирующие шарики.

При помощи щупа лезвийного типа измерьте глубину посадки клапана в головке цилиндров. Номинальное значение глубины посадки клапанов (как впускных, так и выпускных) составляет 0.75 ÷ 1.05 мм. Если результат измерения лежит в пределах диапазона 1.55 ÷ 2.55 мм, установите на тарелку клапанной пружины эквивалентную шайбу. Если же глубина посадки клапана превышает значение 2.55 мм, головку цилиндров следует заменить.

Оцените состояние снятых с двигателя клапанов. В случае выявления признаков износа, деформаций и прочих механических повреждений тарелок или стержней замените дефектные компоненты.

Незначительные задиры могут быть удалены с поверхностей стержней при помощи точильного камня.

Смажьте клапанное седло тонким слоем свинцового сурика и, не вращая, прижмите к нему тарелку клапана. Извлеките клапан и по оставленному на поверхности его рабочей фаски следу оцените плотность ее прижимания к седлу.

В случае нарушения равномерности пятна контакта, либо выхода его ширины за пределы допустимого диапазона (1.7 ÷ 2.3 мм) седло должно быть прошлифовано точильной насадкой с целью удаления задиров и заусениц, либо подвергнуто механической обработке с применением специальных резцов с рабочими углами в 15, 45 или 60 градусов. В ходе обработки регулярно повторяйте проверку качества прилегания клапана.

Произведите притирку клапанов к седлам в головке цилиндров, - в качестве притирочного средства используется специальная мелкодисперсная абразивная паста, замешанная в двигательном масле. Постарайтесь не допустить попадания смеси на стержень клапана. После осуществления притирки пятно контакта должно иметь форму непрерывного кольца, расположенного в средней части рабочей фаски тарелки. С этого момента каждый клапан должен быть однозначно привязан к своему седлу, - данный факт должен быть принят во внимание при сборке.

При помощи микрометра измерьте диаметры стержней клапанов. Результаты измерений запишите.

Вооружившись нутромером (1), измерьте внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

Путем вычитания результатов первой серии измерений из соответствующих результатов второй серии определите величину люфтов посадки клапанов в направляющих втулках. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените направляющие втулки.

При помощи специального приспособления выбейте направляющие втулки из своих посадочных гнезд в головке в сторону противоположную стороне размещения камер сгорания.

Посадите на новую направляющую втулку стопорное кольцо и при помощи специального приспособления застучите втулку в посадочное гнездо в головке, действуя со стороны противоположной стороне размещения камер сгорания, - стопорное кольцо должно полностью скрыться в посадочном гнезде.

Обратите внимание на конструктивные отличия между направляющими втулками впускных и выпускных клапанов.

Закончив установку новых направляющих втулок, повторите замер люфтов посадки в них соответствующих клапанов.

Установка маслоотражательных колпачков должна производиться после завершения подгонки клапанов.

Внимательно изучите состояние клапанных пружин, - в случае выявления сколов, трещин и прочих механических повреждений замените дефектные компоненты.
Измерьте свободную длину пружин, оцените степень нарушения торцовки, - при превышении результатом любого из измерений предельного допустимого значения (см. Спецификации Главы Двигатель) замените соответствующую пружину(ы).

Измерьте наружные диаметры толкателей, запишите результаты измерений. Если результат измерения выходит за пределы допустимого диапазона замените соответствующий компонент.

Измерьте внутренние диаметры гнезд (2) под посадку толкателей (1) в литье головки. Запишите результаты. Путем вычитания результатов первых измерений из результатов вторых определите величины посадочных люфтов толкателей. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Гдавы Двигатель, в случае необходимости замените соответствующие толкатели/головку цилиндров.

Произведите измерение высоты кулачков распределительного вала, - если результат какого-либо из измерений составляет меньше оговоренного в Спецификациях Главы Двигатель предельного допустимого значения, вал следует заменить.

Измерьте диаметры подшипниковых шеек, проверьте их на наличие и овальности. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал.

Уложите вал в призмы и при помощи измерителя DTI проверьте его на наличие изгиба. Если результат измерения превышает предельное допустимое значение, замените вал.

Порядок выполнения

Сборка производится в обратном порядке. Проследите, чтобы все подогнанные и притертые компоненты устанавливались строго на свои места.

При посадке маслоотражательных колпачков воспользуйтесь специальной оправко, - не забывайте предварительно смазывать колпачки двигательным маслом.

Стержни клапанов перед заправкой их в направляющие втулки также необходимо смазывать, - воспользуйтесь молибденсодержащей смазкой, при посадке сухарей разрезных замков воспользуйтесь специальными приспособлениями.
При установке регулировочных шайб не забывайте наносить масло на торцевые поверхности толкателей.

При установке распределительного вала смажьте его шейки и постели подшипников чистым двигательным маслом, помните, что посадка крышек подшипников распределительного вала должна производиться на герметик.

Затягивание крепежных болтов крышек производится после установки сальника распределительного вала и в порядке, обратном порядку их отпускания.

Установив распределительный вал, произведите окончательную сборку головки, посадив на нее навесные компоненты. Проследите за чистотой сопрягаемых поверхностей головки, впускного трубопровода и выпускного коллектора, не забудьте заменить уплотнительной прокладки.

При установке НОВОЙ уплотнительной прокладки головки проследите за правильностью ее размещения на блоке.
Перед вворачиванием болтов крепления головки замеряйте их длину, - чрезмерно вытянутые болты (см. Спецификации Главы Двигатель) подлежат замене. Затягивание болтов должно производиться в несколько приемов (см. Спецификации Главы Двигатель) в порядке, обратном порядку их отпускания.
Установка оставшихся компонентов производится в порядке, обратном порядку их снятия (см. соответствующие разделы в данной главе и Раздел Проверка состояния и замена ремня привода ГРМ в Главе Текущий уход и обслуживание).

Головка блока цилиндров Киа Спортедж(Kia Sportage) DAP Киа спортейдж 1 замена ремня грм 2.0 литра турбодизель замена грм кia sportage кия спортейдж ГБЦ 8кл Киа Спортейдж 1 поколения(Kia Sportage) DAP KIA SPORTAGE 2L Турбо дизель.

Читайте также: