Замена пальца полуприцепа маз

Обновлено: 02.07.2024

Седельно-сцепное устройство

Седельно - сцепное устройство крепится к раме с помощью кронштейнов 16 (рисунок 67). К кронштейнам 16 с помощью кронштейнов 17 крепится седло. Кронштейны седла опираются на подушки 18, которые располагаются в гнездах седла.

Под седлом расположен разъемно - сцепной механизм, который состоит из заднего захвата 12, переднего захвата 13 и запорного кулака 5, имеющего два положения - открытое и закрытое. На штоке запорного кулака 5 установлена пружина 4, которая удерживает кулак 5 в закрытом положении. Для открытия (перемещения) кулака на конце штока имеется рукоятка 1, которая крепится гайками 3. Гайки 3 служат также для регулировки зазора в захватах со шкворнем полуприцепа. Кулак в открытом положении удерживается с помощью пружины 10 защелкой 7.

Задний захват 12 вращается на пальце 15, закрытом крышкой 8, закрепленной гайкой 14. Для удержания кулака от случайного открывания служит планка предохранительная 20, которая крепится к седлу болтом 21. Пружина 4 прижимает шток запорного кулака 5 с фиксирующим буртиком к стенке отверстия.

С целью исключения неплотного прилегания торца заднего захвата 12 к кулаку 5, в захват вмонтирована вращающаяся опора 6.

В конструкции седельно - сцепного устройства предусмотрена регулировка диаметра отверстия под шкворень с целью устранения зазоров между захватами и шкворнем.

Регулировка зазоров при первоначальной сцепке тягача с полуприцепом осуществляется в следующей последовательности:

- отверните гайки 3 на штоке;

- произведите сцепку тягача с полуприцепом и проедьте 100 -200 метров, произведя при этом 2-3 притормаживания автопоезда с целью выбора зазора между захватами и шкворнем;

- заверните гайки 3 до соприкосновения с рукояткой 1, рукоятка при этом должна соприкасаться с седлом. После этого гайку доверните еще на полоборота и законтрите.

Для устранения зазоров в захватах в процессе эксплуатации необходимо отвернуть гайки 3, проехать автопоездом 100-200 метров с притормаживанием до исчезновения зазоров и после чего завернуть гайку до соприкосновения с рукояткой 1, которая должна соприкасаться с седлом. После этого гайку довернуть еще на 1/2 оборота и законтрить ее.


Рисунок 67. Седельно-сцепное устройство

1 - рукоятка; 2. 4. 10 - пружины; 3 - гайка; 5 - запорный кулак; 6 - опора вращающаяся; 7 - защелка; 8 - крышка. 9. 11.21 - болты: 12 - захват задний; 13 - захват передний; 14 - гайка; 15 - палец; 16, 17 - кронштейны; 18 - подушка; 19 - седло; 20 - планка предохранительная

При невозможности отрегулировать зазор из - за износа запорного кулака и захватов изношенные и деформированные детали замените и повторите регулировку зазоров между захватами и шкворнем, как описано выше.

Для расцепки тягача с полуприцепом необходимо поднять планку 20 вверх, рукоятку 1 вручную (или с помощью монтировки, вставленной в торец рукоятки) повернуть на себя до момента стопорения запорного кулака 5 в вытянутом положении защелкой 7. При этом автоматически освобождается шток запорного кулака 5, его стопорящий буртик входит в направляющее отверстие бобышки седла.

В случае, если перемещение рукоятки на себя затруднено (при усилии, приложенном к рукоятке 25 - 40Н) рекомендуется рукоятку несколько раз переместить вверх - вниз при одновременном повороте на себя. При этом защелка 7, упираясь в торец запорного кулака 5, будет удерживать его в открытом положении. При выезде тягача шкворень полуприцепа проворачивает задний захват 12 относительно пальца 15, при этом захват 12 своим торцом нажимает на защелку 7, проворачивает ее, освобождая запорный кулак 5, который, перемещаясь под действием пружины 10. упирается в торец заднего захвата 12 и удерживает его в открытом положении.

Сцепка тягача с полуприцепом осуществляется автоматически. После сцепки необходимо убедиться, что предохранительная планка 20 находится в вертикальном положении, что свидетельствует о произошедшей сцепке тягача с полуприцепом.

Уход за седельно - сцепным устройством

Перед выездом на линию проверить надежность крепления седельно - сцепного устройства к раме автомобиля, состояние захватов, запорного кулака и пружины защелки.

Изношенные и деформированные детали своевременно должны заменяться новыми.

Не реже одного раза в год очистить опорную поверхность седла, захваты и кулак от старой смазки и смазать новой согласно химмотологической карте.

Регулировка седла полуприцепа: основные методы


Многим дальнобойщикам или хозяевам тягачей знакома ситуация, когда на дороге в зад машины словно что-то стучит. Стоит проверить подвески, рессоры и амортизирующие детали на тягачах. После чего нужно задуматься о проверке седельно-сцепного устройства (ССУ) или, как называют его профессионалы, – седла тягача. Если оно не в порядке, особенно в дороге, нужно знать, как самостоятельно отрегулировать узел, чтобы хотя бы добраться до ближайшей СТО.

Что это такое?

Седельно-сцепные устройства тягача – одни из разновидностей транспортно-соединительных деталей на тяговых машинах. Во время их изготовления непременно придерживаются всех технических требований, а при выполнении соединения – еще и требований правил уличного движения, техники безопасности. Если во время использования будет внесено любое изменение, право на эксплуатацию ТС прекращается. Поэтому, пытаясь наладить или отрегулировать ССУ на тягаче, необходимо придерживаться всех правил и рекомендаций.

Седло – основной компонент, который соединяет тягач с полуприцепом . По мере развития автостроительной сферы эти устройства совершенствуются и отвечают современным требованиям и нормам. Благодаря активному внедрению электронных систем и автоматизации на машинах использование тягачей стало максимально безопасным, ремонт – простым, а время, которое тратится на сцепку-расцепку, – минимальным.

Современные седельно-сцепные устройства включают целый перечень крайне важных компонентов, типа опорной плиты, разъемно-сцепного устройства и узла обеспечения гибкости.

Образование сцепной пары на тягаче происходит после того, как закрепленный на полуприцепе шкворень входит в прорезь плиты для опоры и фиксируется замковыми деталями.

В основном сегодня используется две разновидности механизмов для разъема и сцепления на ССУ тягача: одно- и двухзахватные. Первый вариант распространен на грузовиках европейских производителей (к примеру, Jost), второй – более характерный для автомобилестроения отечественного. Отличие в том, что двухзахватный механизм обеспечивает тяговые усилия, которые воспринимаются только захватами и пальцами, которые с ними сопряжены. А в однохватном еще и передаются на запорный кулак. Деталь, на которую возлагается максимальная ответственность, подвергается только сжимающим усилиям. Это, в свою очередь, обеспечивает дополнительную надежность и безопасность, которыми характеризуются седельно-сцепные устройства на тягаче.

Чтобы сцепление на тягаче было максимально гибким, у ССУ тягача позволено 3 степени свободы, которые обеспечат поворот полуприцепа, могут увеличивать качание и наклоны.

Виды устройств

Существует несколько разновидностей устройства, отличающихся разными характеристиками. Учитывая принцип соединения на автопоезде, они бывают следующими.

  1. Полуавтоматическими. Один этап сцепки проводится вручную.
  2. Автоматическими. Выполнение сцепления на машине полностью автоматизировано, осуществляется благодаря пневматическим и электронным устройствам.

Относительно количества захватов седла можно разделить на одно- и двухзахватные. О них мы говорили несколько выше. И последний параметр – разделение на степени свободы.

  1. С 2-мя. Благодаря такому строению, обеспечивается свободное продольное качение под определенным углом. Кроме того, полуприцеп на машине может поворачиваться в горизонтальной плоскости на 90 градусов (центр окружности – шкворень). Такое соединение на тягаче целесообразно использовать в условиях ровных дорог.
  2. С 3-мя. Дополнительно такой механизм на автомобиле имеет продольную ось, которая, кроме вышеперечисленных возможностей, дает тяжеловозу еще одну – выполнять поперечное качание. При этом угол отхождения не превышает 15 градусов. Подобная сцепка – обязательное условие на бездорожье.

Необходима ли регулировка?

Чаще всего о наличии проблемы в седле сигнализирует нехарактерный исходящий звук. Он появляется не только во время остановки, но и на протяжении всего движения. Регулировка требуется в обязательном порядке. Первое, что нужно сделать в этом случае, – снять седло, проверить резинки, втулки и при необходимости – заменить их. Не забываем о необходимости чистки места хождения клина.

В обязательном порядке стоит проверить, не изношены ли подушки седельно-сцепного устройства тягача. Для этого достаточно снять седло и определить, не лежит ли оно на подрамнике. Если да, пора менять старую подушку на новую.

Важное значение имеет состояние запорных деталей устройства. Если доступ к ним открыт, можно спокойно проводить регулировку. Почаще стоит осматривать ССУ на вероятность люфта, если он есть – седло либо регулируют, либо меняют на новое. Причиной люфта чаще всего выступают полимерные вкладыши на устройстве, которые находятся между основанием седла и кронштейнами. Ведь кто-то приобретает их новыми – в ремкомплектах тягача, а кто-то предпочитает экономить и покупает отработанные вкладыши, которые использовались на легковых автомобилях.

Во время эксплуатации, особенно длительной, внимания на тягачах заслуживают замки и сайлентблоки седла. Техническое обслуживание тягача всегда предполагает тщательную диагностику этих деталей на специализированной СТО.

Запомните! Эксплуатировать тягач и прицеп, если седло «бьет», ни в коем случае нельзя. Это грозит повреждением всех деталей замка седельно-сцепного устройства тягача. Специалисты уверяют, что обслуживаться седло должно каждые 5000 км пробега авто.

И еще. Регулировать ССУ необходимо вместе с полуприцепом. Регламент и все действия описаны в соответствующих руководствах к эксплуатации седельно-сцепного устройства разных производителей – некоторые нюансы могут меняться и не совпадать.

Если износились детали немонолитного седла тягача, и при этом гарантия на их эксплуатацию закончилась, используют проверенный годами способ – «наваривание» клина или губки, которые потом протачиваются. При износе цилиндрической поверхности опорной плиты наиболее верным решением будет обращение к токарю – он выточит новую «подковку» или наварит плиту и дальше обработает ее с помощью абразивного круга.

Основные неисправности, их причины и методы устранения

  1. ССУ тягача не закрывается. Причин такой поломки может быть несколько. К примеру, слишком высоко установленный шкворень. Проверьте, чтобы опорная плита находилась на одном уровне (или не более, чем на 50 мм отличалась по высоте) с ССУ. Среди других причин – неровно лежащая опорная плита, неправильный размер шкворня и так далее.
  2. Не получается открыть ССУ тягача. Чаще всего это происходит, если прицеп находится не на одном уровне с тягачом. Также подобная проблема может случиться при несвоевременном обслуживании устройства, когда его детали выходят из строя. В первом случае, чтобы поднять устройство, достаточно освободить замок ССУ, во втором – отогнать машину на СТО.
  3. ССУ тягача не остается в положении готовности. Скорее всего, деформирован запорный крюк или неисправна натяжная пружина. Детали подлежат срочной замене.
  4. ССУ тягача не остается в открытом положении. Причины – деформация стопора или неисправность пружины. Решение, как и в предыдущем варианте, замена деталей.
  5. ССУ тягача и полуприцеп взаимно перемещаются. При этом слышен характерный стук. Происходит это из-за излишнего люфта опоры или запорного механизма. Ситуацию должен оценить мастер и принять соответствующее решение.

Основные правила ухода за ССУ

Чтобы седельно-сцепные устройства тягача прослужили подольше, не выходя из строя, достаточно придерживаться простых правил ухода. Так, в обязательном порядке перед тем, как выезжать на линию, нужно проверять надежность крепления седельно-сцепного устройства тягача к раме авто. Также внимание обратить на то, в каком состоянии находятся захваты, запорный кулак и пружины защелки.

Обязательное условие – своевременное обслуживание машины на СТО. Детали, которые деформировались или износились в седельно-сцепном устройстве тягача, подлежат незамедлительной замене. Также не стоит забывать, что поверхность ССУ, захваты и кулаки необходимо чистить минимум раз в год. При этом старая смазка тщательно удаляется, а новая – наносится.

2775040

Довольно часто во время бесплатной диагностики ходовки грузовика выясняется, что рессорные пальцы, втулки уже изношены и их пора менять.

Иногда клиенту трудно принять решение: уже пора менять запчасти или можно на таких еще поездить? Принципиально конечно можно ездить дальше. Только вопрос в том, сколько будет стоить ремонт позже?

Давайте посчитаем оба варианта.

Вариант первый.

Это когда грузовик продолжает работать, хотя на пальцах, втулках рессорных уже есть люфт. Вроде, надо ремонтировать, но как обычно, то нет времени, то нет денег, то работы много и т.д. Поэтому ремонт откладывается и откладывается… Думаю, многим это знакомо.

Когда наконец, появляются время и деньги, тогда грузовик гонят в автосервис, а там картина обычно такая…

Износ. Рессорный кронштейн. Ремонт грузовиков без выходных. Автосервис «Первый». Владивосток

Итак, чтобы заменить рессорные пальцы, втулки нужно будет купить запчасти: втулка рессорная 200 рублей *6 штук = 1200 рублей; палец рессорный 250 рублей * 6 штук = 1500 рублей;

Плюс оплатить работы по замене пальцев, втулок рессорных — 3000 рублей пакет * 2 шт = 6000 рублей. Еще нужно снять-поставить кронштейн рессор 2500 рублей *2 штуки = 5000 рублей.

Снятый рессорный кронштейн. Ремонт грузовиков без выходных. Автосервис «Первый». Владивосток

Плюс восстановить кронштейны = 3600 рублей. Также необходимо купить новые коренные рессорные листы, т.к. пальцы уже «проели уши» и запрессовывать новые втулки нереально ( 2 штуки * 2700 рублей = 5400 рублей.)

Восстановленный рессорный кронштейн. Ремонт грузовиков без выходных. Автосервис «Первый». Владивосток

Итого: 22 700 рублей + дополнительных полтора дня простоя грузовика!

Вариант второй.

Чтобы заменить рессорные пальцы, втулки при небольшом люфте нужно будет купить запчасти: втулка рессорная 200 рублей *6 штук = 1200 рублей; палец рессорный 250 рублей * 6 штук = 1500 рублей;

Плюс оплатить работы по замене пальцев, втулок рессорных — 3000 рублей пакет * 2 шт = 6000 рублей. Итого: 8 700 рублей.

Вам решать, когда вы будете ремонтировать свой грузовик. Будете ли проходить диагностику ходовки раз в полгода? На цифрах получается, что своевременный ремонт в 2,5 раза дешевле!

Вы можете бесплатно сделать диагностику ходовки грузовика в нашем автосервисе. Почему диагностика бесплатная? Зачем ее делать? Прочитайте подробнее здесь…

Интересный вопрос нашим читателям. Посмотрите фотографию ступичного подшипника. На роликах имеется накат желтого цвета.

Ступичный подшипник. Ремонт грузовиков без выходных. Автосервис «Первый». Владивосток.


Вопрос: Каковы причины желтого наката? Будете ли вы менять такой подшипник? Ваше мнение пишите в комментариях к этой статье.

Удачи на дорогах!

4.2.1. Рессорная подвеска. Техническое обслуживание и ремонт

Ремонт

Ремонт рессор. Прежде чем приступать к снятию рессоры, нужно затормозить автомобиль стояночным тормозом, установить упоры под колёса, ослабить гайки крепления колес и стремянок рессоры.
Порядок снятия передней и задней (МАЗ-54322) рессор следующий:
· разгрузить домкратом колесо на стороне снимаемой рессоры и установить подставку под лонжерон рамы;
· снять колесо, отсоединить и снять амортизатор (для передней подвески);
· отвернуть гайки стремянок крепления рессоры, подложить под барабан подкладки и, опуская домкрат, освободить балку от рессоры до посадки барабана на подкладку;
· снять клин крепления пальца рессоры, выбить палец, вывести ушко из переднего кронштейна и снять рессору.
Для восстановления поломанной рессоры её необходимо перебрать с целью замены сломанного листа
При сборке рессоры гайки стремянки крепления накладного ушка затягивают с приложением момента 2-4 кгс.м и раскернивают в двух противоположных точках.
В креплении переднего конца рессоры наибольшему износу подвергаются пальцы и втулки. Пальцы и втулки заменяют, если величина зазора в сопряжении более 2мм.
В креплении заднего конца рессоры наибольшему износу подвергаются верхние и боковые вкладыши, которые меняют по мере износа. При их несвоевременной замене происходит износ стенок кронштейнов. При наличии износа стенок по толщине более 2мм кронштейны также должны быть заменены.
Следует обращать внимание на равномерность усадки правых и левых рессор. Если разность усадки левой и правой рессор на груженном автомобиле более 15мм, то рессору с большей усадкой заменяют.
Кронштейны рессор подлежат замене в случае обнаружения трещин или обломов (заварка не допускается), а также в случае износа отверстий под заклепки. При незначительном износе отверстий под заклепки допускается временное крепление кронштейнов к раме болтами, отверстия под болты предварительно развёртывают в нужный размер.
Сборку рессоры производят также на приспособлении с винтовым или гидравлическим прижимом. Листы рессоры перед сборкой необходимо смазать графитной смазкой, собрать и стянуть рессору центровым болтом.
Установка рессор на автомобиль производится в порядке, обратном снятию.


Ремонт задней подвески автомобиля МАЗ-64227. Порядок снятия задней подвески следующий:
· отсоединить карданные валы от среднего и заднего мостов;
· отсоединить трубопроводы пневматической системы, идущие к мостам:
· выбить пальцы верхних реактивных штанг 1 (см.рис. 69), предварительно отвернув гайки, и снять штанги;
· отвернуть болты, крепящие кронштейны балансиров 4 к раме;
· поднять подъёмным устройством за раму заднюю часть автомобиля и выкатить тележку мостов из-под рамы автомобиля. Верхние кронштейны реактивных штанг на картерах редукторов мостов необходимо связать между собой проволокой, чтобы во время выкатывания тележки мосты не опрокинулись и не вышли из-под рессор;
· поставить заднюю часть рамы автомобиля на козлы.
Разборку задней тележки нужно производить в следующем порядке:
· отвернуть гайки стремянок 2;
· поддерживая ось 8 балансиров подъёмным устройством для того, чтобы она не упала, снять стремянки рессор;
· снять рессоры;
· отвернуть гайки пальцев нижних реактивных штанг, выбить пальцы и снять штанги 13;
· откатить задний и средний мосты;
· снять крышки балансиров, слить масло, отвернуть гайку 7, снять замковые 6 и стопорные 5 шайбы, отвернуть кольцевые гайки и снять балансиры в сборе с втулками и сальниками.
Поломанные или имеющие трещины листы рессоры, сломанные центровые болты и хомуты подлежат замене. Трещины на хомутах допускается заваривать и зачищать заподлицо с основной поверхностью.
Первые коренные листы, имеющие износ по толщине более 4мм, меняют местами со вторыми листами рессор. Коренные листы с износом по толщине более 6мм заменяются новыми. Листы с остаточной деформацией (просевшие) рихтуют. Стремянки крепления рессор, имеющие трещины или сорванную резьбу, заменяются новыми. Листы рессор перед сборкой смазывают графитной смазкой, собирают и стягивают рессору центровым болтом.
Втулки и сальники балансиров, пальцы реактивных штанг, изношенные в процессе эксплуатации, подлежат замене новыми.
Установка задней подвески на автомобиль производится в последовательности, обратной снятию.
Номинальные и допустимые без ремонта размеры деталей задней подвески МАЗ-64227 приведены в табл. 10.

Как устроено седельно-сцепное устройство на тягаче

Седельно-сцепное устройство используют для сцепки тягача и полуприцепа. Безопасность движения фуры зависит от прочности крепления сцепки. Водители называют седельное устройство «пятым колесом». Это устройство крепится на тягач и передаёт часть нагрузки полуприцепа на оси грузовика.

Устройство ССУ

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Грузонесущая плита в ССУ имеет простую структуру и принимает на себя часть веса груза. В детали есть прорезь входа шкворня полуприцепа, для установления прочной фиксации. Совместный механизм с тягачом при поворотах будет осью излома грузовика. В нижней части плиты расположена система — сцепка-фиксация. Автоматическое соединение деталей играет роль надежного замка. Различают два вида ССУ – шкворневое и бесшкворневое (роликовое).

Конструкция

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Шкворневое устройство, расположенное на грузовике, представляет собой металлический массивный круг (плита) с прорезью посередине. На полуприцепе есть шкворень. Сцепная пара фиксируется шкворнем в прорези плиты (опора) и крепится захватами.

Разъемно-сцепная система необходима для подачи усилий между конструкциями автопоезда, что делает возможным маневр поворотов полуприцепа к тягачу и вокруг оси сцепного шкворня в горизонтальном положении.

Бесшкворневое устройство отличается от шкворневой подвески конструкцией и фиксированием поворотной стойки к поворотному кулаку, которые соединены шаровыми пальцами. Этот механизм значительно уменьшает нагрузку на действующие шарниры.

Элементы ССУ

Седельно-сцепное устройство грузового автомобиля состоит из нескольких элементов. Производители предлагают ССУ в следующей комплектации:

  1. Разъемно-сцепное устройство. Принцип работы: при торможении и повышения скорости берет на себя нагрузку грузовика, выполняет функции поворотов. Наибольшая безопасность у элементов с одним захватом крепежа.
  2. Плита опоры. Плита – основа для фиксации пальца. Литая металлическая конструкция имеет нужную жесткость.
  3. Элементы крепежа. Деталь сцепки закрепляют на раму тягача. Элементы классифицируют на две группы: плитки монтажные и уголковые. Детали имеют разный размер.

Когда тормозные системы передают усилия тяги опорной плите, палец находится в разгрузочном состоянии от продольно действующих нагрузок. А из-за захвата детали по верхнему поясу уменьшаются изгибающие моменты на шкворень.

Разновидности

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Седельно-сцепное устройство бывает: шкворневым и бесшкворневым. Данные элементы различаются конструкцией и выносливостью.

Шкворневые

Шкворневое ССУ – механизм, обеспечивающий прочную связь полуприцепа с тягачом. Все шкворневые детали имеют полуавтоматический механизм регулирования, он предотвратит самопроизвольное отцепление груза. Один из замков должен иметь ручное управление. Грузоподъемность поездов, имеющих в составе полуавтоматические устройства, равна 100 тонн. Седельные механизмы авто выдерживают нагрузку от 3 до 50 тонн. А это помогает автопоездам, таким как, марки Даф, Мерседес или Вольво перевозить многотонные грузы на дальние расстояния.

Бесшкворневые

Бесшкворневое ССУ - устройство, совмещенное с седельно-сцепным механизмом и опорным звеном. Операция расцепки-фиксации элементов автопоезда и подключение электрических и тормозных магистралей делается автоматически. Кнопка, приводящая в действие автопоезд, находится в салоне водителя. Такие механизмы монтируются в агрегаты, выполняющие грузоперевозки по городу на небольших расстояниях со сменой нескольких полуприцепов в день. Масса автопоезда, имеющего в технической конструкции автоматически работающий цепляющий элемент, составляет не более 25 т. Автомобиль же перевозит груз весом более 1-2 тонны.

Этап фиксации шкворня в полуприцеп производят в следующем порядке: задним ходом, по траектории подгоняют тягач к полуприцепу. Перекатываясь, колесики, направляют прицеп к тягачу, и постепенно приподнимают полуприцеп, и катки опорного звена отходят от земли.

Обратите внимание: Когда автомобиль медленно двигается назад, шарнир опорного механизма выходит из второго крепежа (предварительно закреплен к стойкам). Во время подъема стоек опоры пружина (крепежа) растягивается. Запорные крюки присоединяются к работе направляющих роликов, в результате преобразуется движение крюков вокруг своей оси (в обратном направлении). Операция «движение» продолжается до тех пор, пока крюк не преодолеет сопротивление пружины и постепенно опустит фиксаторы вниз. Направляющие ролики плотно закрепляются крючками, создается прочный замок.

Варианты монтажа

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Своевременный монтаж предотвратит быстрый износ плиты. Поэтому внешнюю поверхность запчасти покрывают пластичной смазкой. Известные бренды по производству седельных элементов Georg Fisher и Jost применяют аналогичный подход к продлению срока эксплуатации седла. Если на опоре есть антифрикционные накладки из полимера, то их периодически заменяют на новые. Это гарантирует бесперебойное использование седла в течение 20 лет.

Важно! Чтобы избежать динамических нагрузок, в ССУ между опорной плитой и кронштейнами мастера ставят резиновые подкладки, препятствующие механическим повреждениям при нагрузках. По мере износа материал меняется на новый.

Чтобы установить седельно-сцепное устройство, необходимо переместить устройство при помощи гидравлического или механического привода. Регулирование проводится из салона водителя. Затем устройство фиксируется сцепным механизмом.

В соответствии распоряжения 94/20 ЕС ССУ фиксируют по следующим правилам. На монтажную плиту необходимо закрепить не меньше 8 винтов М 16 с классом прочности – 8.8, которые должны плотно примыкать к поперечному и продольному валу ССУ. Рекомендуется пользоваться фиксирующими наборами компании JOST. При монтаже опорные стойки должны опираться на плиту. Для волнистых монтажных плит наряду с прилеганием в зоне резьбового соединения требуется опора в средней зоне.

Рекомендуется опорные стройки фиксировать в продольном или поперечном положении, монтажную плиту – только в продольном, предварительно приваренными упорными металлическими листами. При этом нужно использовать метод сварки, указанный изготовителем монтажной плиты или транспортного средства. ССУ, не имеющее в конструкции фланца, крепят корончатой гайкой со шплинтом, а устройство с фланцем — фиксируют к опорному листу заклепками.

От использования монтажной плиты можно отказаться, если гарантируется, что моменты затяжки болтов правильны, и фрикционное соединение безупречно. Поэтому крепеж болтов нужно выполнять так, чтобы предписанные моменты затяжки или силы предварительного натяжения можно было обеспечить надолго. В области зажима болтов толщина слоя лакокрасочного покрытия должна составлять не более 120 мкм на деталь. Болтовые соединения следует защищать от саморазвинчивания.

Самостоятельная диагностика

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Чтобы не тратиться на СТО, можно провести проверку состояния на рабочем месте. Для чего потребуется:

  • Расцепить автопоезд. Закрепить колеса прицепа противооткатными опорами. Во время расцепления нужно обратить внимание на портативное управление опорных стоек, на состояние механизма, который препятствует касанию полуприцепа земли.
  • Визуально проверить детали сцепления полуприцепа грузового автомобиля на отсутствие повреждений.
  • Осмотреть дышло, и шарниры в месте фиксации рамы полуприцепа.
  • Сцепное оборудование должно во время работы двигаться легко, без пауз. Устройство закрепить, опору дышла поставить в нерабочий режим, затем провести контроль на прочность крепежа в данном положении.

Техническое обслуживание седла

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Контроль состояния «пятого колеса» проводится минимум 2- 3 раза в месяц. Частый осмотр продлит эксплуатационные свойства ССУ. Поэтому рекомендуют:

  • Оценить надежность пружин крепления захватов к запорному кулаку.
  • Периодически плиту нужно обрабатывать маслом.

Надо ли регулировать

Регулировка седла на тягаче – одно из условий поддержания работоспособности механизма. Во время перевозок седло быстро изнашивается. Правильную работу плиты определить визуально невозможно, поэтому нужно знать некоторые причины и перечень частых поломок узлов грузовика. Характерный признак для проведения регулировки – появление стука при остановке и движения автопоезда.

Обратите внимание: Регулировка проходит быстро: нужно снять седло и при необходимости поменять резинки и втулки; тщательно промыть почистить место клина от грязи и засохшего масла.

Устранение зазоров

Вертикальные силовые опоры тягача не всегда под воздействием на каркас большого давления груза подвержены прогибам. Во время поворотов на седло идет большое давление, в перпендикулярном направлении, что сильно травмирует верхнюю часть плиты, на поверхности которой образуются небольшие зазоры. В процессе эксплуатации быстро изнашивается сцепной шкворень. Эта деталь требует отдельного ремонта у специалистов.

Зазоры седла марки York и Jost устраняются после поджимания клинов запора к шкворню. Манипуляции по удалению просветов проводят при помощи винтового управления или автоматической металлической пружиной.

Управление сцепкой

Описание седельно-сцепного устройства, его регулировка по высоте у тягачей

Производители предлагают несколько вариантов автоматизации сцепки-расцепки для обеспечения функций пневматической системы и датчиков.

Например, Georg Fisher – сенсорная система, которая обеспечивает безопасность. Процесс регулируют 2 датчика, которые следят за прочностью крепежа. Возникновение неполадок отображается при помощи сигналов, передающихся в автосалон машиниста, на панели авто загорается лампочка. Водитель может сам следить и регулировать состояние крепежа, ориентируясь по боковым зеркалам.

Высота седла у тягачей, положение замка, состояние сцепки – все операции регулируются датчиками, которые расположены в салоне.

Как продлить срок службы ССУ

Нет водителей, которые бы не мечтали исключить из профессиональных будней проведение капитального ремонта. Для продления срока эксплуатации и машины, и ССУ рекомендуют ежедневно соблюдать правила:

  • Перед движением после сцепления в прицеп удостовериться в плотной фиксации шкворня.
  • На поверхности седла перед сцеплением всегда должна быть смазка.
  • Покупать качественные смазочные вещества.
  • Один раз в 5 дней нужно проводить профилактику: отсоединить прицеп, почистить и смазать плитку, палец и системы запора. Использовать в обработке только густые, вязкие смазки.
  • Периодически нужно контролировать состояние механизмов и узлов (искать коррозии, вмятины и трещины); болты должны быть прочно натянуты.
  • Опорная часть седла очищается от старой смазки минимум раз в год.

Своевременное техническое обслуживание ССУ - основной фактор, продлевающий срок эксплуатации, как самой детали, так и автопоезда.

Седлать тягачи! (Часть 1)
Седельно-сцепное устройство (ССУ)

Специалисты нередко называют седельно-сцепное устройство, устанавливаемое на грузовой автомобиль-тягач, «пятым колесом» (от англ. fifth wheel). Этот узел является единственным механическим элементом, соединяющим тягач и полуприцеп автопоезда.

Производство седельно-сцепных устройств (ССУ) – бизнес доходный и хорошо освоенный. Им занимается солидная группа компаний: Jost, Rockinger (Германия), Georg Fisher (Швейцария), Crane Fruehauf, York (Великобритания), Fontaine Truck Equipment, Fruehauf, Holland Hitch и др. Выпускают ССУ и отечественные предприятия.

Конструкция ССУ напрямую влияет на такие эксплуатационные качества автопоезда, как управляемость, устойчивость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность, безопасность и экономические показатели. В общем случае седельно-сцепные устройства состоят из разъемно-сцепной системы, механизма гибкости и деталей крепления. Существует два типа ССУ: шкворневые (пара шкворень–захват) и роликовые, или бесшкворневые (пара крюк–ролик). Масса большинства ССУ составляет от 100 до 300 кг.

Шкворневые устройства

В большинстве седельно-сцепные устройства (свыше 95%) имеют шкворневую конструкцию. Сюда входят опорная плита (круг) с прорезью (устьем) в центральной части, устанавливаемая на тягаче, и шкворень, закрепленный на полуприцепе. При сцепке автопоезда шкворень входит в прорезь опорной плиты и фиксируется захватами (одним или несколькими), шарнирно закрепленными на пальцах. Так образуется сцепная пара. Шкворневые устройства обычно выполняются полуавтоматическими (сцепка звеньев автопоезда происходит автоматически, а подготовка к расцепке, т. е. разблокирование замковых устройств, – вручную). Чтобы предотвратить самопроизвольную расцепку, ставят не менее двух замковых устройств, действующих независимо, причем одно из них с ручным управлением. Полная масса автопоездов, оборудованных полуавтоматическими шкворневыми устройствами, достигает 100 т и более. Седельные устройства такого типа способны выдерживать нагрузки от 3 до 50 т.

Сцепной шкворень крепят на полуприцепе между его передней стенкой и опорными устройствами. Наиболее распространены два способа установки сцепного шкворня. Шкворень с фланцем крепят к опорному листу полуприцепа заклепками или болтами, а шкворень без фланца фиксируют корончатой гайкой со шплинтом.

Значительное внимание уделяется расположению седельно-сцепного устройства относительно задней оси тягача или оси балансира задней тележки (смещению устройства), что необходимо для полного использования грузоподъемности шин тягача, а следовательно, и автопоезда. Данное обстоятельство особенно актуально для оптимального распределения нагрузок по осям наиболее распространенных в эксплуатации трех-, четырех-, пяти- и шестиосных седельных автопоездов с учетом требований дорожного законодательства той или иной страны, во многих из которых нагрузки на оси автомобилей и прицепного состава могут быть разными. Исключением являются некоторые модели автовозов, где ССУ, испытывающее незначительную вертикальную нагрузку, для размещения надстройки смещено на самый конец рамы тягача.

Элементы ССУ

Разъемно-сцепной механизм предназначен для передачи усилий между звеньями автопоезда и обеспечивает возможность поворота полуприцепа по отношению к тягачу вокруг оси сцепного шкворня в горизонтальной плоскости.

Разъемно-сцепные механизмы подразделяются на полуавтоматические и автоматические, а по числу захватов – на одно- и двухзахватные. Больше распространены ССУ с однозахватными разъемно-сцепными механизмами. они более надежны по сравнению с двухзахватными и отличаются безопасностью конструкции. В двухзахватном механизме тяговые и тормозные усилия воспринимаются только захватами и пальцами, тогда как в однозахватной (с захватом шкворня по его верхнему поясу с большим диаметром) тяговые усилия передаются на массивный запорный кулак, при этом захват подвергается только сжимающим усилиям. Тормозные усилия передаются непосредственно опорной плитой, при этом палец захвата разгружен от продольных усилий. Благодаря захвату шкворня по верхнему поясу уменьшаются изгибающие моменты, действующие на шкворень и его крепление.

Опорные плиты ССУ выполняют либо литыми, либо штампосварными. Литые конструкции, особенно из чугуна с шаровидным графитом, обладая высокой жесткостью и малой массой, распространены шире. Для современных седельных плит характерны максимальная ширина устья 400…460 мм, угол устья 40…50°, угол скоса 8…15°. Рукоятка привода разъемно-сцепного механизма расположена справа от седельно-сцепного устройства. Ее тяга для удобства водителя может быть выполнена разной длины. Для работы с разными полуприцепами в современных ССУ предусмотрена возможность установки в одной и той же опорной плите шкворней диаметром 2 или 3,5 дюйма. Сцепные шкворни изготавливают из высокопрочной стали, после чего подвергают специальной термообработке (закалке) и тщательно проверяют на отсутствие трещин.

ССУ устанавливают на раму тягача с помощью уголковых крепежных элементов или посредством монтажных плит, имеющих различную конфигурацию: от плоской пластины до пространственной конструкции высотой до 150 мм. Срок службы современных ССУ шкворневого типа достигает 1,5…2 млн. км, т. е. примерно столько, сколько находится в эксплуатации тягач.

Нормативные документы

Размеры сцепных шкворней регламентированы. Диаметр сопрягаемой поверхности шкворня должен быть равен 2 или 3,5 дюйма (50,8 или 89 мм). Выбор одного из этих двух типов (50 или 90) зависит от полной массы автопоезда, полуприцепа и вертикальной нагрузки. Шкворни Ø50,8 мм устанавливают на полуприцепы полной массой до 55 т или при вертикальной нагрузке на ССУ до 200 кН. При большой массе (нагрузке) применяют сцепные шкворни Ø89 мм. Размеры сцепных шкворней упорядочены как национальными стандартами, так и Международной организацией по стандартизации ISО. В России помимо упомянутых допускается использование шкворней с диаметром сопрягаемой поверхности 100 мм. Высота седла для ССУ типа 50 не должна превышать 200 мм, а для ССУ типа 90 – 315 мм.

В ряде стран есть стандарты на ССУ, оговаривающие присоединительные размеры для крепления к раме тягача. Для ССУ, работающих в сцепке с полуприцепами, сцепной шкворень которых выполнен по международному стандарту ISО 337, существует международный стандарт ISО 3842, устанавливающий число, диаметр и взаимное расположение отверстий для крепления ССУ на тягачах.

В странах Евросоюза тип применяемых ССУ определяется расчетным коэффициентом нагрузки D. Его значение для ССУ автопоездов, эксплуатирующихся на дорогах общего пользования, составляет не более 162 кН. Показатель D для седельных устройств большой грузоподъемности может достигать 300 кН. Важной характеристикой конкретной модели ССУ являются размеры площади (ширины) опорной поверхности седельной плиты (24, 34, 36 и 40 дюймов).

Стандарты целой группы государств, кроме того, устанавливают углы наклона опорной плиты седельно-сцепного устройства вперед-назад в вертикальной продольной плоскости (углы β1 и β2) и углы наклона опорной плиты в обе стороны в вертикальной поперечной плоскости (углы α). По нормам, принятым в Евросоюзе, углы α должны составлять не менее ±8°. Международный стандарт ISО 1726, распространяющийся на тягачи с полуприцепами, предназначенными для международных перевозок, устанавливает величину угла α не более 3°, а угла β – не менее 8°. Понятно, что компании-изготовители своим клиентам предлагают ССУ с более высокой продольной гибкостью, поэтому диапазон изменения угла β1 составляет от 6,5° до 29°, угла β2 ─ от 7,2° до 42°.

К числу стандартизируемых размеров относятся: расстояние от оси отверстия ССУ под сцепной шкворень до задней стенки кабины или до устанавливаемых за ней узлов и агрегатов тягача; радиус габарита задней части тягача; расстояние от сцепного шкворня до ближайшей части механизма опорного устройства полуприцепа; радиус габарита передней части полуприцепа; высота верхней плоскости ССУ тягача под номинальной нагрузкой от уровня дороги. Все эти размеры оговорены также стандартом ISO 1726. Целый ряд параметров устанавливает стандарт ISO 4086.

Степени свободы

Полуавтоматические шкворневые сцепные устройства выпускают с двумя и тремя степенями свободы. В первом случае обеспечивается возможность продольного качания полуприцепа относительно тягача на определенный угол β и поворот полуприцепа вокруг оси сцепного шкворня в горизонтальной плоскости на угол не менее ±90°. Большинство седельных тягачей общетранспортного назначения, эксплуатирующиеся в основном на дорогах с усовершенствованным покрытием, оснащено ССУ с двумя степенями свободы. По сравнению с трехстепенными эти устройства повышают устойчивость автопоезда в движении, имеют меньшую массу и пониженную габаритную высоту.

Устройства с тремя степенями свободы оборудованы второй, но уже продольной осью, которая дополнительно обеспечивает возможность поперечного качания полуприцепа относительно тягача в каждую сторону на угол α до 15° включительно. При этом поперечная и продольная оси могут находиться на разной высоте или на одной в так называемом карданном шарнире. Такие технические решения используются для автопоездов, эксплуатируемых на бездорожье или предназначенных для перевозки тяжеловесных неделимых грузов, а также для транспортных средств, в состав которых входят полуприцепы особо жесткой на кручение конструкции (например, короткобазные полуприцепы, полуприцепы-самосвалы, полуприцепы-цистерны несущих конструкций и т. п.).

Использование для перечисленных выше автопоездов устройств с двумя степенями свободы приводит к передаче на раму тягача значительных скручивающих моментов, способствующих ее быстрому разрушению. Напротив, ССУ с тремя степенями свободы лишены этих недостатков, однако автопоезда с такими устройствами во время движения менее устойчивы. Другой недостаток заключается в том, что груженый полуприцеп опирается на шарнир, центр вращения которого находится ниже центра тяжести полуприцепа. При движении автопоезда в поворотах результирующая центробежная сила, действующая в центре тяжести полуприцепа, стремится опрокинуть последний, что снижает поперечную устойчивость автопоезда и может привести к аварии. Чтобы этого не прозошло, иногда применяют ССУ с механическими или гидравлическими стабилизаторами. В автопоездах, работающих в тяжелых дорожных условиях, при выезде на магистраль с качественным покрытием качание полуприцепа вокруг продольной оси ограничивается (±3°) специальным механизмом.

Имеются и другие решения. Лучшую устойчивость движения автопоезда обеспечивают ССУ с тремя степенями свободы, которые имеют «дуговой» механизм поперечной гибкости, обладающий свойством самостабилизации. Французская фирма Coder Ture разработала оригинальное сферическое ССУ, предназначенное для повышения устойчивости автопоездов и обладающее повышенной надежностью, поскольку оно сохраняет сцепление тягача с полуприцепом даже при сломанном шкворне. Сцепной механизм находится в сферическом вогнутом кожухе, диаметр сферы выбран так, что центр сферы расположен выше центра тяжести полуприцепа. Возникающая в поворотах центробежная сила стремится наклонить полуприцеп к внутренней стороне виража, т. е. повышает его устойчивость. Сцепка окружена специальными прикрепленными к полуприцепу ограничителями для сохранения его сцепления с тягачом даже при поломке шкворня. Помимо прочего описанная конструкция разгружает раму от скручивающих усилий, так как при наезде на дорожные неровности полуприцеп может наклоняться в любую сторону по отношению к тягачу.

Управление сцепкой

Все большее внимание уделяется вопросам автоматизации управления и безопасности при сцепке-расцепке тягача с полуприцепом. Зачастую изготовители, чтобы облегчить работу водителя, выпускают ССУ с пневматическими приводами для автоматической расцепки и электрическим датчиком для дистанционного контроля за состоянием ССУ. Такие модели с пружинно-пневматическим цилиндром управления разъемно-сцепным механизмом есть в арсенале компаний Fontaine Truck Equipment, ASF и Fruehauf.

Для повышения удобства управления ССУ фирма Georg Fisher предлагает электронную сенсорную систему безопасности RECCOS, два датчика которой непрерывно контролируют надежность и правильность сцепки, а еще один фиксирует расстояние между плитой полуприцепа и седельно-сцепным устройством. Происходящие процессы, в том числе неполадки, в виде звуковых сигналов и изображений на специальной информационной панели отображаются в кабине автомобиля. Водитель, не покидая рабочего места, может следить за всем процессом сцепки, которая осуществляется быстрее и надежнее, чем в традиционных конструкциях.

Аналогичная сенсорная система SKS есть и в производственной программе компании Jost. Один из датчиков, входящих в ее состав, контролирует положение замка разъемно-сцепного механизма, второй датчик следит за положением шкворня, третий фиксирует высоту ССУ. Функциональные возможности SKS повышаются благодаря наличию пневмопривода (пневматический цилиндр) расцепки ССУ с дистанционным управлением из кабины тягача, где установлен информационный дисплей.

Еще более «продвинутой» является электронная система комфортной сцепки KKS этой же фирмы. Три сенсорных датчика следят за состоянием ССУ, они определяют его высоту с автоматическим включением системы при осуществлении сцепки, контролируют положение шкворня и замка. Пневмопривод по команде водителя открывает замок для расцепки ССУ. Установку нужной высоты расположения шкворня при сцепке автоматически обеспечивают опорные устройства полуприцепа, снабженные собственным электроприводом. Рукоятка для ручного управления есть в комплекте как страховочное средство. Шкворень оснащен поворотным клином с находящимся в нем разъемом для седла, через который передается сигнал управления между тягачом и полуприцепом. Пульт дистанционного управления и контроля выполняемых операций расположен непосредственно перед водителем. Как результат исключается ручной труд при обслуживании ССУ, сокращается время сцепки, расцепки, а также износ механизмов, повышается безопасность эксплуатации за счет снижения вероятности неправильной сцепки, улучшается контроль состояния всех элементов системы.

Обычно при работе с шкворневыми ССУ после сцепки тягача с полуприцепом водитель должен соединить их тормозные и электрические коммуникации. На седельно-сцепных устройствах, созданных специалистами фирмы Тоussaint & Heβ, коммуникации с помощью переходных элементов соединяются в процессе сцепки. По его завершении водителю из кабины остается только запереть седельно-сцепное устройство для дальнейшего движения автопоезда.

Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию ООО мз «тонар»

Для обеспечения надежности и долговечности полуприцепа необходимо своевременно производить смазку его узлов и механизмов согласно табл.2.

Перед смазкой масленки и поверхности, расположенные в зоне смазки, очистить от пыли и грязи. Смазку через масленки нагнетать до появления её из зазоров.

Если смазка не выступает из зазоров, то выдавить грязевые пробки с помощью солидолонагнетателя или разобрать узлы и прочистить смазочные каналы.

При замене смазки в ступицах колес, снять колеса и ступицы, промыть керосином внутренние полости ступиц и роликоподшипников, после этого обильно смазать роликоподшипники и заполнить полости ступиц. При монтаже ступиц необходимо обратить внимание на сохранность сальников.

После смазки тщательно удалить со всех деталей выступившую наружу смазку во избежание прилипания к ней пыли и грязи.

Допускается производить смазку полуприцепа смазками, рекомендованными для соответствующих узлов тягача.

ХИММОТОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

9.1. Группа условий хранения 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150-89.

Полуприцепы поступают потребителю не законсервированными.

Полуприцепы могут храниться на складе не более 2 месяцев со дня отгрузки предприятия-изготовителя. Если по истечении указанного срока полуприцепы не вводятся в эксплуатацию, то они должны быть законсервированы.


  • провести очередное техническое обслуживание, смазать узлы и механизмы полуприцепа согласно табл. 2;

  • удалить влагу из труднодоступных мест сжатым воздухом;

  • зачистить наждачной бумагой или металлической щеткой все места покрытые коррозией (или имеющие следы коррозии), обезжирить и закрасить;

  • растормозить полуприцеп;

  • разгрузить шины, установив полуприцеп на подставки;

  • покрыть смазкой шкворень полуприцепа;

  • очистить колеса, зачистить, обезжирить и покрасить места, покрытые коррозией. Очистить шины от грязи, промыть, протереть насухо, защитить чехлами из влагостойкой бумаги, ткани или других материалов от прямого попадания солнечных лучей.

  • поддерживать в шинах рабочее давление.

Шкворни полуприцепа покрыть смазкой пушечной ПВК ГОСТ 19537-83.


  • проверить давление в шинах и, при необходимости, довести его до нормальной величины;

  • подготовить полуприцепы к выезду.

10. ТРАНСПОРТИРОВКА
Транспортировка полуприцепа осуществляется своим ходом в составе автопоезда.

11. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

И ПОРЯДОК ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ РЕКЛАМАЦИЙ.
Гарантийный срок эксплуатации составляет 36 месяца со дня продажи полуприцепа потребителю.

В течение вышеуказанного срока предприятие-изготовитель производит безвозмездно ремонт или замену составных частей (кроме шин и осей других производителей), вышедших из строя, при условии соблюдения правил эксплуатации и технического обслуживания, изложенных в настоящем «Руководстве» и «Сервисной книжке».

Невыполнение требований по объему и периодичности технического обслуживания и эксплуатации полуприцепа является основанием для отказа в проведении бесплатного гарантийного ремонта.

Предприятие не несет ответственности за неправильные действия водителя при эксплуатации полуприцепа, нарушения требований настоящего руководства, приведшие к повреждению полуприцепа, тягача и перевозимого груза.

Рекламации на шины необходимо предъявлять заводу-изготовителю шин.

При установке осей других производителей, их обслуживание и ремонт должен производиться в сервисных центрах фирм изготовителей осей.

Гарантийный срок на данные оси устанавливается производителем осей.

Детали, узлы и другие составные части полуприцепа, поврежденные в результате аварии, неквалифицированного ремонта или небрежного обращения, могут быть отремонтированы за плату.

Для проведения гарантийного ремонта полуприцеп должен быть доставлен владельцем на завод-изготовитель.

Для определения предприятием причины поломки и последующей замены детали или узла необходимо составить заявку (по форме имеющейся в сервисной книжке) с обязательным участием представителя владельца и отдела технического контроля завода-изготовителя.

Заявка должна быть составлена в день предъявления полуприцепа.


  • время и место составления акта (полный почтовый адрес),

  • адрес и телефон владельца полуприцепа;

  • номер полуприцепа (VIN код);

  • дата продажи;

  • условия эксплуатации и пробег с момента покупки;

  • условия, при которых произошла поломка (на какой дороге, скорость движения т. Д.), что сломалось, износилось и т.д;

  • описание дефектов с указанием возможной причины, вызвавшей дефекты.

Адрес предприятия – изготовителя:142635, Московская область, Орехово-Зуевский район, пос. Губино, ул. Ленинская, 76, ООО МЗ «ТОНАР».

Тел. (4964) 16-32-49, 16-32-51.

12. ВЕЛИЧИНЫ КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ для ЗАТЯЖКИ

РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ, Нм (кгс м)
Гайки крепления колес – 490…588 (50…60)

Гайки рессорного пальца – 1176…1225 (120…125)

Гайки стремянок – 686…735 (70…75)

Гайки пальцев амортизаторов – 274…313 (28…32)

Гайки болтов пневмобаллонов – 78,5…98 (8…10)
13. СОДЕРЖАНИЕ МАРКИРОВКИ ИЗДЕЛИЯ.
13.1. Маркировка изделия состоит из заводской таблички, прикрепленной к изделию, и порядкового производственного номера, нанесенного непосредственно на изделие.

Читайте также: