Установка грм газ 53

Обновлено: 24.04.2024

Установка привода трамблера на ГАЗ 53

Установка привода трамблера на ГАЗ 53 может занять много времени. Если не знать некоторые нюансы. И доходить до них опытным путем. От правильного положения зависит заведется двигатель или нет. Регулировка трасблером потом ни чем не поможет

Функции привода трамблера

Привод трамблёра выполняет две функции.

Первая передает вращение от распределительного вала к трамблеру. Трамблер тоже выполняет две функции. Дает низковольтный сигнал для дальнейшего образования искры в катушке зажигания и распределяет высоковольтное напряжение от катушки зажигания по свечам цилиндров для образования искры..

Вторая функция привода трамблера . это вращение масляного насоса. Для создания давления в масляной системе двигателя. То есть привод трамблера находится в постоянном зацеплении с распредвалом, масляным насосом и трамблёром. Масляному насосу не важно точное расположение привода трамблера относительно распредвала. Трамблёр имеет точное единственно правильное положение. Положение трамблера на прямую зависит от положения распредвала.

Правильное положение трамблёра

Для того чтобы установить привод необходимо понимать как работает двигатель. Трамблер должен находиться в таком положении. Чтобы искра образуемая катушкой зажигания проскакивала на свече первого цилиндра. В момент сжатия топлива. Именно такое положение трамблёра. Должно соответствовать положению привода. За рабочий цикл поршень дважды. Подходит в ВМТ. Первый раз происходит сжатие топливной смеси. Для последующего поджога и расширения горящего топлива. Второй раз поршень выдавливает отработанные газы. И при движении вниз всасывает новую порцию топливной смеси.

Как установить поршень первого цилиндра в ВМТ

Что бы правильно выставить привод. Поршень первого цилиндра должен находить в верхней мёртвой точке именно в момент сжатия топлива. Сделать необходимо предельно точно. Для этого на шкиву приводного ремня имеется метка, небольшая прорезь . Которую необходимо разместить по стрелке на кронштейне. Метка на шкиву представляет собой сверление диаметром около трех мм с торца маховика. Эта метка должна расположиться по середине смотрового окна на кожухе сцепления.

Теперь необходимо убедиться. Что первого цилиндра находится в ВМТ в момент сжатия. Есть два способа по которым можно это сделать.

Первый способ. Вывернуть свечу первого цилиндра .Вставить в отверстие бумажный кляп. И уплотнить его. При прокручивании коленчатого вала. Возникнет закроются оба клапана первого цилиндра. Создаться компрессия и бумажная пробка выстрелит из отверстия. Можно это отверстие просто зажать пальцем. При возникновении компрессии палец почувствует давление сжатого воздуха. Остаётся совместить метки. Чтобы поршень встал в верхнюю мертвую точку.

Второй способ. Определится можно по положению клапанов. Если при совмещении меток клапана закрылись. И ведут себя неподвижно . Это говорит о том что поршень находится в нужном нам положении. Напротив если при совмещении меток выпускной клапан закрывается. А после прохождения поршнем ВМТ начинает открываться впускной клапан. То это не правильное положение поршня и распредвала. Причем можно ошибиться потому что в этом положении . Когда поршень подойдёт к ВМТ оба клапана будут закрыты.

Но они закрываются на мгновение. Когда выпускной закроется. Впускной сразу начнёт открываться. В случае когда клапана закрыты под сжатия при приближении поршня к ВМТ и при его дальнейшем движении клапаны неподвижны какое то время.

После того как точно определено положение поршня первого цилиндра. И метки стоят строго на своих местах. Можно устанавливать привод трамблёра.

Установка привода трамблера

При установке привод имеет определенное единственное положение. Если заглянуть в привод. То виден паз на торце вала. Паз смещен относительно центра оси вала.Если находиться с правой стороны походу движения автомобиля. То паз должен располагаться именно так как показано на рисунке. При чем паз должен быть параллелен оси двигателя

Привод входит в зацепление с рспредвала при помощи косозубых шестерен. Он как бы вворачивается одной шестерней в другую. Если установить на приводе паз как он должен быть установлен уже на двигателе. Вал провернется по зубьям шестерен. В результате вал проворачивается привод занимает не правильное положение.

Поэтому перед установкой вал привода нужно провернуть влево приблизительно на один зуб шестерни.

При зацеплении косозубых передач вал встанет на свое место

С первого раза может не получиться но нужно добиться именно этого положения.

Задача усложняется еще тем. Что нужно попасть плоскостями шестигранника в полость масляного насоса.

Если все правильно сделано, и при установке привод не садится на свое место. Грани масляного насоса не совпали с гранями вала привода.

Снова совместить метки на маховике или шкиву. Убедиться что трамблёр стоит правильно. Теперь устанавливается вилка крепления привода. И прижимается гайкой. Да еще на приводе есть прокладка. Её желательно смазать герметиком. Без прокладки из под привода будет сочится масло. Установка привода трамблера Газ 53 завершена. Необходимо установить трамблер и правильно выставить зажигание.

Установка грм газ 53

Как я уже писал бывает (редко, но бывает) что ломает шестерню распредвала. Шестерня распредвала сделана из текстолита или армамида(молочного света, наполненные и модифицированные композиции на основе полиамида-6 (ПА-6) производятся группой Полипластик под торговой маркой АРМАМИД).

Не трудно заметить, на фото, ступица у шестерни распредвала, стальная. Бывает что вот как раз проворачивает ступицу и срывает. Бывает и зубья шестерни распредвала ломает. Лично у меня такое не было, но на практике было такое. Ремонтировал я такой двигатель. Я по совместительству еще и моторист.

Чем это чревато, ну на клапана это не влияет- то есть не гнет их. На некоторых двигателях, ну это обычно на двигателях легковых автомобилей, гнет клапана. На грузовых тоже есть и на дизелях есть, но не об этом сейчас речь. А чревато это тем что у двигателя не будет крутится распредвал. Соответственно не будет работать газораспределительный механизм. А как нам определить цела наша шестерня или же нет. Есть несколько способов:

Первое это конечно на звук. При запуске у любых двигателей свой характерный звук, если Вы профессиональный водитель, то должны знать какой характерный звук у двигателя ЗМЗ-511 при запуске.

Так вот звук при запуске со сломанной шестерней распредвала будет совсем другой. Двигатель будет крутится совсем легко потому что сжатия то в камерах сгорания нет. Так -как у нас не работает газораспределительный механизм потому что распредвал не крутится. Большинство клапанов открыты по этому двигатель будет крутится легко.

Второе это нужно проверить компрессия и степень сжатие в камерах сгорания с помощью компрессометра.

Компрессия для новых двигателей ЗМЗ-511 в среднем 10,5-11 атм. степень сжатия примерно 7,6 атм. а для изношенных двигателей компрессия 8,4, а степень сжатия 6 атм.. тоже допустимая норма. Если еще меньше то стоит уже задуматься о ремонте двигателя. Ну, а если вообще нет то как раз таки может быть проблема с газораспределительным механизмом , то есть не крутится распредвал.

Ну и третий самый простой способ. Снимаете крышку трамблера, вставляете рукоятку для ручного запуска двигателя(кривой стартер или горбач у кого как) и крутите. Конечно же если все нормально то бегунок в трамблере должен крутится, ну, а если сломлена шестерня распредвала то соответственно не будет крутится. Это я Вам описал основные методы как определить цела шестерня распредвала или нет.

Снятие шестерни распредвала Газ 3307.

Может возникнуть такой момент, что Вам понадобится снятие и замена шестерни распредвала. Как я уже писал выше, шестерня распредвала имеет свойство ломаться и изнашиваться. И так, что нужно сделать что бы добраться до шестерни распредвала.

Слить масло из двигателя и снять поддон;
Слить охлаждающую жидкость с системы охлаждения;
Отсоединить патрубки радиатора;
Снять радиатор;
Снять вентилятор и шкивы помпы;
Открутить храповик и снять шкив коленвала;
Снять фланец шкива коленвала;
Снять переднюю крышку блока цилиндров.

Вот такая картинка у Вас должна получится после проделанной работы. Теперь нужно снять шестерню распредвала. Для этого нам понадобится проделать следующее:

Нужно снять шпонку шкива коленвала и резиновый уплотнитель, снять маслоотражательную шайбу. (Делайте как показано на картинках ниже).

Теперь нужно выставить метки на шестернях распредвала и коленвала, что бы не сбилась ваза газораспределения.

Следующее, нужно открутить болт шестерни распредвала, ключом или лучше всего головкой на 17мм.

Теперь же, осталось, с помощью съемника снять саму шестерню распредвала.

Думаю не так уж сложно Вы разберетесь. Собирается все в обратной последовательности. Только при установки шестерни распредвала будьте аккуратны, не забывайте она не металлическая.

Если вдруг, Вы что то не нашли, или у Вас просто нет времени на поиски, то я рекомендую ознакомиться со статьями в категорий "Ремонт ГАЗ". Я уверен Вы найдете ответ на свой вопрос, а если же нет напишите в комментариях интересующий Вас вопрос я обязательно отвечу.

Заволжский моторный завод существует с 1958 года, силовыми агрегатами производства комплектуется множество автомобилей ГАЗ и УАЗ.

1 ГАЗ 53
2 Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики
3 Неисправности двигателя ЗМЗ 53
4 Ремонт двигателя ЗМЗ 53

Двигатель ЗМЗ 53 запущен в серию в 1959 году, за все время существования этой модели было проведено множество различных модификаций. «Пятьдесят третий» мотор производится и по сегодняшний день, только он получил другой буквенный индекс и несколько другие, значительно улучшенные технические характеристики.

ГАЗ 53

Серийное производство грузовика ГАЗ-53 началось в далеком 1961 году, и первое время на эти автомобили устанавливались рядные шестицилиндровые ДВС ГАЗ-51. «Пятьдесят первый» движок имел устаревшую к тому времени конструкцию – чугунный блок цилиндров, нижнее расположение клапанов, поэтому на Горьковском автозаводе приняли решение – заменить устаревший силовой агрегат на более мощный и производительный двигатель, которым и стал V-образный восьмицилиндровый ЗМЗ-53. Новым мотором «Газон» стал оснащаться с 1964 года, ДВС серийно ставился сначала на модель грузовика ГАЗ 53А, а потом и на легендарный ГАЗ 53-12.

Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики

ЗМЗ 53 – это восьмицилиндровый V-образный силовой агрегат с алюминиевым блоком и двумя алюминиевыми ГБЦ. ДВС имеет нижнее расположение распределительного вала и верхнее расположение клапанов. В блоке цилиндров гильзы съемные, устанавливаются на уплотнительных медных кольцах. На каждой головке блока имеется по четыре камеры сгорания, между ГБЦ крепится алюминиевый впускной коллектор. Система питания «Газовского» мотора – карбюратор марки К135 (ранее устанавливался К126Б). Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие технические характеристики:

объем цилиндров – 4250 см?;
мощность – 115 к. с.;
диаметр стандартного цилиндра – 92 мм;
степень сжатия (компрессия) – 7,6;
ход поршня – 92 мм.

Как и все современные двигатели, мотор 53 – четырехтактный, коленвал имеет правое вращение. Система охлаждения двигателя жидкостного типа, в радиатор заливается тосол или антифриз. В каждой камере сгорания ГБЦ есть по два клапана, двигатель работает на бензиновом топливе А-76. Следует отметить, что в советское время (в 60-80-х годах прошлого века) водители в систему охлаждения заливали воду – антифриз тогда применялся только в легковых автомобилях типа «Жигули», и то не всегда.

Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие заправочные емкости:

моторное масло в системе смазки – 10 л;
жидкость в охлаждающей системе – 21,5 л.

Порядок регулировки клапанов ГАЗ

Неисправности двигателя ЗМЗ 53

Для двигателя второй половины XX века ЗМЗ-53 обладает неплохим ресурсом – средний пробег до капитального ремонта составляет около 200 тыс. км. Безусловно, многое зависит от условий эксплуатации – если постоянно перегружать машину, эксплуатировать на дорогах с затяжными подъемами, срок службы двигателя заметно сокращается. Заволжский мотор неприхотлив, и может довольно длительное время работать в тяжелых условиях, но потом он, естественно, требует ремонта.

Хотя ДВС достаточно вынослив, у него есть свои недостатки, характерные «болячки». Основные болезни «Газоновского» движка:

течь масла с заднего коренного сальника;
искривление «паука» (впускного коллектора);
повышенный угар масла (расход через поршневые кольца);
низкое давление масла в системе смазки.

С заднего сальника масло течет в основном из-за сальниковой набивки, и этот дефект является конструктивной недоработкой. Чтобы устранить течь, авторемонтники стыки набивки и резиновые уплотнители («флажок») промазывают маслостойким герметиком – такой метод весьма эффективен, но не во всех случаях. Если поршневые кольца изношены или залегли, в масляном картере создается избыточное давление, и масло начинает выдавливать. Так как самое слабое уплотнение в набивке, течет масло через задний «коренной», и устранить течь в таком случае удается только заменой поршневых колец или поршневой группы.

Низкое давление в системе смазки – явление довольно частое на «Газонах», но что странно – двигатель с давлением, практически равным нулю, может проходить не одну тысячу километров. Часто недостаточное давление на «Газоне» бывает почти сразу, на новом ДВС:

на холостом ходу включается аварийная лампа давления масла;
на средних оборотах стрелка прибора едва доходит до 2 кг/см.

Деформированный «паук» – тоже частое явление на двигателе ЗМЗ 53. Тут конструкторы немного просчитались – массивный алюминиевый коллектор от нагрева деформируется, и через прокладки паука начинает подсасывать воздух. В результате топливная смесь обедняется:

мотор начинает троить;
падают холостые обороты – на ХХ двигатель глохнет.

Момент затяжки гбц газ-53: схема, выполнение, фото- и видеообзор

Маслоприемник Газ 3307, Газ 53.

Теперь нужно закрыть переднюю крышку. Но прежде нам нужно заменить сальник коленвала который установлен в передней крышке. Сальник передней крышки также, как все сальники, сделан из специальной маслоизносостойкой резины, но все же со временем он также дубеет, трескается, изнашивается. По этому его тоже нужно заменить. Резиновый сальник, передней крышки двигателя ЗмЗ 511 (Газ 53), запрессован в специальную железную оправу.

Сальник передней крышки ЗмЗ 511 (Газ 53).

И так после того как замените, сальник передней крышки, можно закрыть переднюю крышку, предварительно заменив прокладку. Да чуть не забыл, прежде чем поставите переднюю крышку, обязательно обратите внимание на резиновый уплотнитель, который устанавливается со шпонкой фланца шкива коленвала. Со временем он тоже дубеет и соответственно, тоже, нуждается в замене, при капитальном ремонте. Многие даже не знают что есть такой уплотнитель. Так вот если его не поставить, или не заменить, то может быть течь масла.

Шпонка с уплотнителем фланца шкива коленвала.

Все теперь можно смело поставить переднюю крышку на место и закрыть поддон. Перед закрытием поддона, нам конечно нужно выбрать, купить и поставить прокладку поддона. Есть разные прокладки: пробковые, картонные, резиновые и резинопробковые. Я же вам рекомендую ставьте последние, то есть резинопробковые. Не буду описывать почему именно резинопробковые, сегодня в этой статье мы не разбираем качество прокладок. По этому просто ставьте их, поверьте мне резинопробковые пока самые лучшее.

Прокладка поддона ЗмЗ 511 (Газ 53), резинопробковая.

Все теперь можно двигатель перевернуть, что бы поставить на места ГБЦ. Но пржде чем поставить, ГБЦ, тоже нуждаются в ремонте. Нужно будет сделать притирку клапанов и при необходимости отфрезеровать или отшлифовать. (Это зависит какой стенд доступен, в Вашем случае, фреза или шлифовочный, и тот и другой подойдет). Про то как сделать притирку клапанов есть статья так что повторяться не буду.

И так после того как отремонтируете ГБЦ, ставим прокладки ГБЦ и аккуратно, без перекосов ставим ГБЦ на места. Теперь же нам с Вами нужно их правильно протянуть. Я же, за все годы сколько ремонтирую двигателя, привык обходится обычным набором головок и небольшой куском трубы для усиления момента затяжки (помогач). Вам же, если Вы не спец, рекомендую, пока не привыкнете, пользоваться специальным динамометрическим ключом.

Потому что при затяжке, гаек ГБЦ, нужно быть предельно осторожным, особенно в двигателях с дюралюминиевым блоком цилиндров. Как раз наш двигатель и является таковым. Есть вероятность что Вы просто вырвете шпильки из блока цилиндров, или же можете сорвать гайки ГБЦ. Ну, а если просто не дотяните, тоже нас не чего хорошего не ожидает, по этому лучше не испытывайте судьбу, воспользуйтесь специальным ключом.

Динамометрический ключ.

Теперь нам нужно правильно по порядку протянуть гайки ГБЦ. Это очень важный момент, по этому отнеситесь серьезно. Момент затяжки должен быть в пределах 7,3—7,8 кГм. Зразу не нужно стараться тянуть до конца, лучше сначала, по порядку, протянуть с небольшим усилием. Со второго раза можно уже тянуть с усилием 7,3—7,8 кГм.

Окончательную затяжку нужно производить на холодном двигателе. После горячей обкатки и полного остывания двигателя проверить момент затяжки, который должен быть 7,З—7,8 кГм.

Порядок протяжки ГБЦ ЗмЗ 511 (Газ 53).

Вот мы добрались до завершающей стадии. Нам осталось закрыть плиту (паук) двигателя. Установив правильно на место резиновую прокладку, не забудьте стыки прокладок смазать не большим количеством герметика. Не в коем случае, не смазывайте герметиком прокладки полностью, только стыки.

При установке паука, резиновая прокладка должна быть чистым и сухим, не нужно её не чем смазывать, только стыки. Потому что при затягивание паука, если прокладку смазать или промазать герметиком, то его попросту, под нагрузкой, может выдавить из-под паука, так-как она резиновая и будет скользить, растягиваться после смазывания. Повторяю: резиновая прокладку паука не нуждаются не в смазывание и не промазывание герметиком, только стыки.

Порядок и момент затяжки паука ЗмЗ 511 (Газ 53).

Перед закрытием плиты не забудьте установить на места толкатели-стаканы, штанги и коромысла газораспределительного механизма (ГРМ). Потом еще нужно будет отрегулировать клапана, об этом можно ознакомится в этой статье.

Газораспределительный механизм (ГРМ) ЗмЗ 511 (Газ 53).

На этом все, думаю после знакомства с этими статьями, Вы сможете отремонтировать для начала хотя бы свой двигатель. Ну, а если у Вас есть способность и “руки”, то легко можете стать профессиональным мотористом. Если в чем то не разберетесь или возникнут проблемы пишите на email или оставляйте комментарий, я обязательно отвечу. Всем спасибо!

Ремонт двигателя ГАЗ 53

Пример установленного двигателя ЗМЗ-53А

Профилактика и обслуживание двигателя

Двигатели внутреннего сгорания семейства ЗМЗ 53 обладают неплохим ресурсом и довольно выносливы, но чтобы этот ресурс не сокращался, не мешает проводить регулярное техническое обслуживание ДВС. К мерам профилактики и обслуживания относится:

Регулярная замена моторного масла (для минерального типа – каждые 5-6 тыс. км пробега, для «синтетики» или «полусинтетики» – 10-12 тыс. км пробега). Но вот стоит ли заливать синтетические масла в этот «движок» – уже отдельная тема для разговора;
Периодическая подтяжка головок блока цилиндров (ГБЦ) и креплений впускного коллектора («паука»). Головки блока просто необходимо подтягивать через 1,5-2 тыс. км после замены прокладки ГБЦ или после проведения ремонта, связанного со снятием головки. Проверять затяжку в других случаях рекомендуется раз в 30 тыс. км, но можно и чаще при желании – хуже от этого не будет.
Подтяжка ГБЦ проводится на холодном двигателе. «Паук» вообще является больным местом у ДВС, он часто идет «винтом», проверять затяжку гаек можно где-то раз в 10 тыс. км пробега. Тем более, что гайки легко доступны, и подтянуть их очень просто;
Проверка уровня воды (охлаждающей жидкости) в системе охлаждения. Такую проверку желательно делать каждый раз перед выездом в рейс. Недостаточный уровень жидкости в радиаторе неизменно приведет к перегреву ДВС и, возможно, к серьезному его ремонту; . Нормально работающая система газораспределения не нуждается в постоянной проверке, регулировку необходимо проводить после замены прокладок ГБЦ или более серьезного ремонта через 1,5-2 тыс. км. В других вариантах клапана регулируют, если они стучат. Сами по себе зажаться клапана вряд ли могут, другое дело, если мастер при регулировке их пережал.
Практикой доказано – лучше клапана будут немного подстукивать, чем будут пережаты;
Проверка уровня масла в поддоне ДВС. Это необходимо делать ежедневно перед поездкой. При недостаточном уровне масле на щупе необходимо делать доливку. Также нужно следить за давлением масла по прибору в салоне автомобиля. Прибор и датчик давления обязательно должны быть исправны!;
Внешний осмотр двигателя на предмет течи масла. Болезнью ЗМЗ 53 является течь масла через задний коренной подшипник, поэтому проверку лучше проводить на смотровой яме.

Для того чтобы как можно дольше мотор автомобиля ГАЗ 53 обходился без капитального ремонта, необходимо регулярно диагностировать неисправности и поддерживать должное состояние двигателя, незамедлительно ликвидировать все неполадки, которые имеют отношение к изнашиванию деталей мотора, а также использовать рекомендуемое производителями топливо и моторное масло.

По возможности нужно предохранять поршни и поверхность камер сгорания от нагара.

Систематическая диагностика двигателя

В систематической проверке нуждаются крепления головок цилиндров к блоку цилиндров. Если крепление ослабло, то гайки необходимо подтянуть. Перед этим желательно слить из системы охлаждающую жидкость, после этого нужно ослабить крепление впускной трубы к головкам цилиндров, дабы избежать влияния подтяжки головки одного цилиндра на другую.

на фото устройство двигателя грузовика ГАЗ-53

Как говорилось выше, при использовании рекомендуемого топлива и смазочных материалов, ремонта двигателя вполне можно избежать, нагар на поршнях и камерах внутреннего сгорания будет небольшим и никаким образом не повлияет на работу мотора. Но если пренебрегать рекомендациями производителей, то отложения нагара будет значительными, а это в свою очередь приведёт к детонации, снижению мощности и повышению расхода горюче-смазочных материалов.

схема устройства двигателя автомобиля ГАЗ-53

Как удалить нагар

Для того чтобы избавиться от нагара, необходимо хорошо очистить днища поршней и стенки камер внутреннего сгорания. В нагаре содержится большое количество ядовитых веществ, и нужно хорошо следить за тем, чтобы они не попали в дыхательные пути. Для этого нагар хорошо смазывают керосином.

Замена деталей коленчатого вала

Для увеличения потенциала двигателя на ГАЗ-53, необходимо регулярно производить замену поршневых колец и коренных вкладышей коленчатого вала. Вкладыши заменяют при значительном падении давления моторного масла. По мере надобности следует заменять и шатунные вкладыши.

Также нужно проводить тщательную очистку полостей шатунных шеек коленчатого вала. Если их очистка произведена некачественно, то это приведёт к быстрому изнашиванию шатунных вкладышей.

Замена поршневых колец

Если расход масла начал превышать 400 г на 100 км пробега, то значит пришло время сменить поршневые кольца. Нужно устанавливать комплект колец, который состоит из компрессионного чугунного кольца и набора стальных дисков.

Во время замены колец на гильзах цилиндров желательно удалить неизношенную часть пояска, а также очистить от нагара головки цилиндров и днища поршней.

Периодической проверки требует и газораспределительный механизм. При необходимости нужно регулировать зазоры клапанов и очищать их от нагара. Зазоры нужно проверять только на холостом двигателе, при полностью опущенном толкателе.

Неисправности двигателя

У мотора ГАЗ 53 встречаются такие же поломки, как и на другом бензиновом силовом агрегате. Но просто так они не появляются, причина обязательно должна быть. Рассмотрим поломки и их причины:

Стук шатунных вкладышей (шеек) коленчатого вала. Одна из самых неприятных и серьезных неисправностей в ДВС. Причиной является недостаточный уровень масла в картере, низкое давление (или полное его отсутствие) в системе, общий износ всех коренных и шатунных шеек;
Большой расход масла. Масло может расходоваться через поршневые кольца (угар) или течь через соединения или сальники. Масло может вытекать в случае, если отсутствует вентиляция картера, забивается сапун;
Стук поршней или верхних втулок в шатунах. У поршней могут лопаться юбки или перегородки между поршневыми кольцами, прогорать днище. Как правило, многие неполадки в поршневой группе происходят из-за перегрева двигателя;
Прогорание прокладок ГБЦ. Также наиболее частой причиной является перегрев. Еще при перегреве часто коробит поверхности самих головок, и при замене прокладок неплохо бы проверить поверхности ГБ на кривизну. При необходимости поверхности фрезеруют или производят замену деталей;
Прогорание выпускных клапанов. Впускные клапана не прогорают, но вот износ направляющих втулок не является редкостью. Клапана прогорают чаще всего по трем причинам – из-за некачественного бензина, из-за попадания на клапана масла (плохая поршневая группа), из-за отсутствия зазора в клапанах.

Поломки и причины можно перечислять долго, поэтому для примера взяты самые типичные.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт двигателя ЗМЗ 53 необходим в случаях, когда:

Новый двигатель для грузовика ГАЗ 53

Можно еще перечислить достаточно много причин, здесь много разных нюансов. Капитальный ремонт ЗМЗ 53 подразумевает следующие действия:

Снятие двигателя;
Мойку деталей;
Разборку и дефектовку всех узлов ДВС;
Шлифовку коленчатого вала (если он подлежит шлифовке);
Замену втулок распределительного вала при необходимости с последующим их разворачиванием;
Притирку клапанов;
Сборку;
Обкатку ДВС;
Установку на автомобиль;

Процесс установки двигателя на грузовик

Как правило, во время ремонта заменяются детали:

Поршневая группа в сборе (цилиндры, поршни, поршневые кольца, пальцы, стопорные кольца поршневых пальцев);
Шатунные и коренные вкладыши коленчатого вала;
Сальники, прокладки, шестигранник привода масляного насоса, уплотнительные прокладки под гильзы;
Масляный насос;
Шестерни распределительного и коленчатого вала;
Маслосъемные колпачки.

Клапана в ГБЦ, распределительный вал меняют по мере износа этих деталей. Коленчатый вал имеет 6 ремонтных размеров и подлежит замене в том случае, когда уже не поддается шлифовке. Можно выполнить ремонт двигателя своими руками, в руководстве по ремонту ГАЗ 53 подробно описано устройство и даны советы по разборке и сборке ДВС.

Схема устройства мотора для газ 53

Дизельный двигатель Д-245

Горьковский автозавод ГАЗ 53 двигателем Минского производства Д-245 не комплектовал, но немало таких моторов владельцы грузовиков установили самостоятельно или воспользовались услугами фирм, которые специализированно занимаются установкой. Дизельный двигатель обладает более значительным ресурсом, чем ЗМЗ 53, но рано или поздно также нуждается в ремонте – вечных двигателей пока не существует.

Профилактика и обслуживание

Для того, чтобы мотор Д-245 прослужил дольше, нужно следить за его техническим состоянием и вовремя проводить техобслуживание.

Пример установленного двигателя Д-245

Менять моторное масло через каждые 10 тыс. км пробега;
Проверять уровень охлаждающей жидкости в радиаторе;
Периодически сливать отстой из фильтра грубой очистки топлива;
Через каждые 25 тыс. км пробега менять топливный фильтр тонкой очистки;
Осуществлять замену воздушного фильтра через 80 тыс.км пробега или по мере его засоренности;
Проверять уровень масла в картере перед каждой поездкой;
Проводить контрольную подтяжку головки блока цилиндров на горячем ДВС через 2 тыс. км после ремонта и периодически через каждые 40 тыс. км пробега;
Регулировать клапана через каждые 20 тыс. км, после каждого ремонта, связанного со снятием ГБЦ, при возникновении стука клапанов.

Текущий ремонт

Дизельный мотор Д-245 обладает большим ресурсом и может до капитального ремонта пробежать 400-500 тыс. км. Но из-за плохого качества топлива и моторного масла, перегрева и нарушения правил эксплуатации (перегрузка, превышение скоростного режима) случаются различные поломки. Капитальный ремонт проводить необязательно, а вот текущий (частичный) ремонт приходится выполнять.

Устройство деталей ГРМ двигателей автомобилей ЗИЛ, ВАЗ, ЗМЗ, КамАЗ.

1 ГАЗ 53
2 Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики
3 Неисправности двигателя ЗМЗ 53
4 Ремонт двигателя ЗМЗ 53

ГАЗ 53

Двигатель ЗМЗ 53 технические характеристики

объем цилиндров – 4250 см?;
мощность – 115 к. с.;
диаметр стандартного цилиндра – 92 мм;
степень сжатия (компрессия) – 7,6;
ход поршня – 92 мм.

Двигатель ЗМЗ 53 имеет следующие заправочные емкости:

моторное масло в системе смазки – 10 л;
жидкость в охлаждающей системе – 21,5 л.

Клапанная группа

Завершающим звеном механизма газораспределения является клапанная группа, которая включает в себя клапан, пружину, детали крепления клапана и пружины, направляющую втулку и седло клапана.

Клапанная группа работает при больших механических и тепловых нагрузках. Наиболее нагруженным является сопряжение «клапан-седло». Эти детали подвергаются наибольшим ударным воздействиям при посадке клапана в седло, и работают в условиях высоких температур.

Сопряжение «клапан-седло-направляющая втулка» работает при недостаточном смазывании и высокой скорости перемещения клапана, что вызывает их интенсивное изнашивание.

Исходя из условий, в которых работают детали этой группы ГРМ, к клапанной группе предъявляются следующие требования:

герметичное закрытие клапанов;
малое сопротивление рабочей смеси и отработавшим газам при впуске и выпуске (хорошая обтекаемость);
минимальная масса деталей;
высокая прочность и жесткость;
высокая тепловая стойкость;
эффективный отвод тепла от клапана (особенно для выпускного);
высокая износостойкость (особенно в сопряжении «втулка-клапан»);
высокая коррозийная стойкость в сопряжении «седло-клапан».

Клапаны

Клапаны открывают и закрывают впускные и выпускные отверстия в головке блока цилиндров. Основные элементы клапана: головка 12 и стержень 9 (рис. 1). Головку клапана иногда называют тарелкой клапана. Плавный переход от головки к стержню снижает сопротивление потоку газов при их истечении через газообменные отверстия. Поскольку отработавшие газы удаляются через выпускной клапан при значительном давлении, головку этого клапана обычно выполняют меньшего диаметра, чему головку впускного клапана. Температура головки выпускного клапана бензиновых двигателей достигает 800…900 ˚С, а в дизельных двигателях – 500…700 ˚С. Температурная нагрузка на головки впускных клапанов значительно ниже, тем не менее она приводит к нагреву тарелки клапана до 300 ˚С.

Поэтому для изготовления выпускных клапанов применяются жаропрочные сплавы и материалы, в качестве которых обычно используют жаропрочные стали с большим содержанием легирующих присадок. В целях экономии дорогостоящих жаростойких материалов выпускные клапаны изготовляют из двух частей. При этом для головки используется жаростойкий материал, а для стержня – углеродистые стали. Головка и стержень в данном случае соединяются между собой стыковой сваркой.

Для повышения коррозийной стойкости и уменьшения изнашивания в выпускных клапанах рабочие поверхности фаски, а в некоторых случаях и поверхность головки со стороны цилиндра наплавляют слоем твердого сплава толщиной 1,5…2,5 мм (рис. 1).

Так как впускные клапаны омываются свежим зарядом и находятся в более легких температурных условиях, к материалу впускных клапанов предъявляются менее жесткие требования и для их изготовления используются хромистые и хромоникелевые среднеуглеродистые стали.

Обтекаемость клапана, работоспособность его фасок во многом зависит от формы головки. Для впускных клапанов чаще используют головки плоской формы (см. рис. 1 и 2), отличающиеся простотой конструкции и достаточной жесткостью. В форсированных двигателях иногда применяют впускные клапаны с вогнутыми головками (см. рис. 1, в). Такие клапаны имеют меньшую массу, чем клапаны с плоской головкой и их движение вызывает меньшие инерционные нагрузки.

Головки выпускных клапанов выполняются или плоскими (рис. 1, 2 и 3, г), или выпуклыми (рис. 3, б). Выпуклая форма головки способствует улучшению обтекаемости клапана со стороны цилиндра и повышению его жесткости, но вместе с тем увеличивается и масса клапана, что отрицательно сказывается на его инерционности.

Сопряжение между тарелкой (головкой) клапана и седлом осуществляется по фаске – специальному пояску на боковой поверхности головки. Угол наклона фаски у впускных клапанов для большинства двигателей составляет 45˚, а у выпускных – 45 и 30˚. В процессе изготовления клапанов фаски головок шлифуют, а при установке на двигатель притирают к седлу. Ширина притертого пояска фаски для выпускных клапанов должна быть не менее 0,8 мм; для впускных клапанов допускается более узкий поясок, который, тем не менее, не должен прерываться по периметру окружности фаски. Для обеспечения надежного контакта между клапаном и седлом по наружной кромке фаски клапана угол фаски клапана делают на 0,5…1˚ меньше угла фаски седла.

Коррозийный и механический износ фасок на клапане и седле резко снижает эффективность работы двигателя. На фасках выпускных клапанов в процессе работы постепенно откладывается нагар, который тоже препятствует герметичному закрыванию выпускного отверстия. Для предотвращения образования нагара на фасках выпускных клапанов и повышения их долговечности, в некоторых двигателях выпускной клапан в процессе работы принудительно проворачивается с помощью специального механизма (см. рис. 1, поз. 5).

Механизм принудительного вращения клапана (рис. 4) состоит из неподвижного корпуса 3, расположенных в углублениях этого корпуса пяти шариков 2 с возвратными пружинами 1, конической дисковой пружины 4, опорной тарелки 5 и пружины клапана 7. Все детали в собранном состоянии скрепляются пружинным кольцом 6.

При открытии клапана от усилия пружины дисковая пружина 4, опирающаяся при закрытом клапане на буртик корпуса 3, деформируется и ложится на шарики 2, которые в это время располагаются в мелкой части углубления корпуса. Под давлением пружины шарики перекатываются по углублению корпуса в более глубокую часть, поворачивая при этом коническую пружину 4, опорную тарелку 5, пружину клапана и сам клапан вокруг его оси.

После закрытия клапана, когда усилие пружины клапана уменьшается, коническая дисковая пружина 4 возвращается в исходное положение, при этом шарики освобождаются и возвратными пружинами 1 перемещаются в более мелкую часть углубления в корпусе 3, подготавливая механизм к следующему циклу работы.

В двигателях марок «ЗМЗ», «ЯМЗ» возможность проворачивания в процессе работы впускных и выпускных клапанов обеспечивается установкой между опорной тарелкой и сухарями промежуточной втулки (см. рис. 1, поз. 13; рис. 2, поз. 11; рис. 3, поз. 4).

Промежуточные втулки имеют небольшую контактную поверхность с подвижными опорными тарелками пружин, следовательно, трение между этими деталями невелико. Поэтому при открытии клапана вследствие вибрации всех деталей механизма клапан периодически поворачивается.

Ниже фаски головка клапана имеет цилиндрический поясок, который предохраняет ее от обгорания, сохраняет диаметр тарелки клапана при перешлифовке и обеспечивает жесткость головки.

Для предотвращения падения клапана в цилиндр при поломке хвостовика стержня или клапанной пружины, на его стержне может устанавливаться пружинное стопорное кольцо (см. рис. 3, д, поз. 1).

Торцы стержней (пятки клапанов), находящиеся в контакте с коромыслом или кулачком, подвергаются закаливанию. В некоторых двигателях вместо закаливания на концы стержней надеваются колпачки (см. рис. 1, поз. 21) из износостойких материалов и сплавов.

На стержень впускных клапанов надевают резиновый колпачок (см. рис. 3, е, поз. 5), который во время такта впуска препятствует проходу масла в камеру сгорания через зазор между стержнем и направляющей втулкой клапана.

Для предотвращения заклинивания выпускных клапанов в отверстии направляющей втулки при температурном расширении, их стержни вблизи головки выполняют несколько меньшего диаметра, чем по остальной длине.

Для крепления клапанных пружин на конце стержня выполняются одна или две выточки, в которые при сборке входят выступы сухарей 2 (рис. 3, д, е).

Для понижения температуры выпускных клапанов диаметр их головок уменьшают, а диаметр стержня увеличивают. Такое техническое решение позволяет повысить тепловую стойкость клапана, но увеличивает сопротивление потоку выпускаемых газов. Впрочем, поскольку выброс отработавших газов из цилиндра осуществляется под значительным давлением (по сравнению с давлением впуска), то этим недостатком пренебрегают.

Более эффективным является способ принудительного охлаждения выпускных клапанов. Для этого стержень выпускного клапана делают пустотелым (см. рис. 1, а, в) и заполняют металлическим натрием, который имеет низкую температуру плавления (97 ˚С). При работе жидкий натрий, нагреваясь от головки клапана, испаряется, поглощая большое количество теплоты. Поднявшись в верхнюю часть стержня, пары натрия конденсируются и передают теплоту верхней части стержня, которая работает в менее теплонапряженных условиях.

Неисправности двигателя ЗМЗ 53

течь масла с заднего коренного сальника;
искривление «паука» (впускного коллектора);
повышенный угар масла (расход через поршневые кольца);
низкое давление масла в системе смазки.

на холостом ходу включается аварийная лампа давления масла;
на средних оборотах стрелка прибора едва доходит до 2 кг/см.

мотор начинает троить;
падают холостые обороты – на ХХ двигатель глохнет.

Процесс и порядок

Наш ресурс советует начинающим автомобилистам подумать перед тем, как осуществлять натяжку штифтов ГБЦ своими руками. На практике начинающие автолюбители, не имея опыта, приступают к выполнению процедуры не понимая, насколько печально она может обернуться. Разумеется, в случае неправильных действий. Рассмотрим эту процедуру для автомобиля ГАЗ 53. Помните, что каждый отдельный двигатель имеет свои нюансы в работе.

Необходимые инструменты

Если уже установили головку блока цилиндров на место, то целый набор инструментов не понадобится. Для затяжки необходимо подготовить один инструмент — динамометрический ключ. Он нужен для выполнения работ, поскольку правильно определить момент можно только с помощью него. Дома такой инструмент мало у кого есть, т. к. у него — определенная специфика работы. Можно попробовать попросить его у мастеров на СТО, но, не бесплатно. Если решили приобрести такой ключ для себя, учтите, что его стоимость не менее 1 200 рублей или 350 гривен.

Динамометрический ключ

Еще один совет. Иногда мало понимающие «авто-эксперты» советуют не пользоваться динамометрическим ключом, а использовать обычный, гаечный. Они мотивируют это тем, что винты нужно затянуть до максимума, а покупка динамометрического инструмента — это бесполезная трата денег. Можно сказать, что они не осознают серьезность ситуации. Поэтому, если хотите, чтобы процесс ремонта прошел правильно, запаситесь динамометрическим ключом.

Поэтапная инструкция

Ели вы владелец ГАЗ 53, рекомендуем воспользоваться сервисным мануалом к авто. Возможно, двигатель вашего ГАЗ 53 имеет определенные нюансы в работе или свою специфику. Инструкция ниже актуальна для всех ГАЗов 53. Если готовы к выполнению этих работ, можете приступать. Если меняли уплотнительную прокладку или делали ремонт мотора, то соберите его и установите новый уплотнитель.

Осмотрите болты головки блока цилиндров. Они должны быть в идеальном состоянии. Если на винтах замечены механические повреждения или следы деформации, нужно их заменить. Повторное использование болтов не рекомендуется, но если их состояние — идеальное или близкое к нему, то эксплуатация штифтов допускается. Обратите внимание на резьбу — она должна быть чистой. Гнезда для штифтов — тоже. Если заметили грязь или металлическую стружку на элементах, их нужно очистить металлической щеткой.
Штифты перед затяжкой следует смазать, для этого подойдет моторная жидкость.
Вставьте винты в отверстия и затяните их согласно порядку на схеме. Используя динамометрический ключ, все штифты нужно затянуть моментом 7,3 — 7,8 кГм. Соблюдайте при этом порядок. Если температура в помещении, где проводите ремонт, минусовая (ниже -5 градусов), то момент натяжения ГБЦ должен составлять 7,3 кГм. Если составляет 20 градусов, то момент натяжки должен соответствовать нижнему пределу.

После этого по ремонту процесс натяжки винтов ГБЦ можно считать оконченным. Напомним, что во время проведения такого ремонта нужно быть внимательным, несоблюдение нюансов приведет к отрицательному результату. Чрезмерно перетянув штифты, можно спровоцировать появление микротрещин на корпусе двигателя. Как можно догадаться, это выльется в недешевый ремонт. Потребуется заваривать трещины либо менять саму ГБЦ.

Не забывайте, что штифты должны быть хорошего качества. Отсутствие трещин, металлической пыли, деформации — обязательное условие, которого важно придерживаться во время подобных работ. Если не можете ответить самому себе точно, сможете ли все сделать правильно, не беритесь за протяжку.

Читайте также: