Оператор контроля качества рено

Добавил пользователь Alex
Обновлено: 05.10.2024

Качество – основа промышленного комплекса Рено (Часть 3. Контроль качества)

Для обеспечения качества рабочих процессов и качества продукции Рено использует целый ряд шагов контроля. В чем состоит их суть?

Перевод с французского – Снежана Потехина, портал «Управление производством»

Ключевой «пост» – контролер (le checkman)

Кроме привлечения внимания к качеству, Рено, воодушевленное примером Ниссана, в 2003 году создало «пост» (должность) (un poste), который полностью отвечает за контроль качества, – контролер. Его деятельность заключается исключительно в выявлении на автомобилях возможных дефектов до того как они перейдут на следующий этап.

Контролер, полностью включенный в поточный процесс, должен сигнализировать о любом элементе, не соответствующем норме, и даже снимать его с потока. Контролер позволяет обеспечить незамедлительную защиту клиента и решить проблемы на начальной стадии их возникновения. Он должен определить при обнаружении дефекта рабочее место, на котором это произошло. Это используется при запуске каждого нового промышленного проекта, а также при его поточном производстве. В случае, когда достигнут устойчивый уровень качества и «коренные причины» (les «causes racines») проблем найдены и устранены, тогда количество контролеров может быть сокращено.

Статический контроль и контроль «удовлетворения клиентов»

Статический контроль на выходе с конвейера проходит в Рено в два этапа. В первую очередь все основные функции изучаются при помощи различных тестовых инструментов:

– электрические и электронные функции проверяются при помощи компьютерной диагностики, которая снимает показания с различных счетчиков в зависимости от вида комбинаций;

– освещение и параллелизм впоследствии контролируются на специальном стенде;

– стенд на колесиках позволяет проверить эффективность функционирования двигателя, тормозной системы, электрической цепи;

– наконец, герметичность автомобиля проверяется путем направления мощных потоков внутрь испытуемой кабины.

Следующий этап заключается в тщательной проверке отделочной обработки автомобиля, которая осуществляется специально обученными операторами. Их задачей является «поставить себя на место клиента» и окинуть все критическим взглядом. Речь идет об этапе контроля «удовлетворения клиентов». Таким образом, контролируются различные функции, вид окраски, функционирование подвижных частей (тест на прикладывание усилий для открытия дверцы) и еще некоторое оборудование машины (климат-контроль, регулирование кресел, стеклоочистители и др.).

Динамический контроль: испытание на мини-трассе

Все произведенные автомобили систематически тестируются в «динамике» на мини-трассе в примерно 350 метров. Мини-трасса является конечным пунктом при сходе продукции с производственной линии и имеет различные типы покрытия (ровный асфальт, брусчатка, замедлители) для того, чтобы протестировать управление автомобилем на различном рельефе.

Сцепление автомобиля с дорогой также тестируется, как и его коробка передач, рулевое управление и тормозная система. Также проводится акустическая проверка с целью удостовериться в отсутствии посторонних шумов. Если обнаруживается несоответствие или сбой, то оператор, который осуществляет тест, должен об этом просигнализировать.

Оценка эффективности системы качества: «оценка СОАА»

С 2001 года СОАА (стандарт оценки автомобилей альянса) является стандартом оценки качества готового автомобиля, единый для Рено и Ниссана. Каждый месяц 8 случайных автомобилей проходят оценку. Посредством этого усиливается общий анализ качества, учитывая конечную точку зрения клиента. СОАА базируется на контрольном списке, включающем не менее 500 операций по оценке как статических, так и динамических.

Статическая оценка является одновременно и визуальной, и тактильной. Особое внимание уделяется виду окраски, мастике, листовому железу, оборудованию. Динамическая оценка касается шумов, комфорта, отделки, функционирования оборудования.

СОАА обязательно осуществляется двумя людьми. Один человек следит за контрольным списком, в то время как другой осуществляет проверки. Исполнение вдвоем гарантирует также минимум расхождений в точках зрения оценки. И, наконец, чтобы обеспечить объективность, операторы, осуществляющие оценку, не зависят от завода, на котором работают.

Когда дефекты выявлены, их учитывают при помощи метода уравновешивания, и автомобилю присваивается общая оценка. Чтобы определить приоритет в действиях, обнаруженные дефекты классифицируются на 4 основные категории (табл. 1).

Контроль качества производства автомобилей Renault в России

Контроль качества комплектующих, оценка труда операторов и ревизия конечного продукта - лишь часть сложной производственной структуры Renault, имеющей отношение к процессу выпуска автомобилей. На этом отдельно взятом участке работают сразу несколько служб. О них - наш рассказ.

На первом рубеже

Для изготовления пяти моделей Renault на российском заводе требуется около десяти тысяч частей, каждая из которых должна отвечать фирменным стандартам. Это зона ответственности службы качества комплектующих: SQF (Service Qualite Fournisseur). Её работа начинается уже «с появления на свет» первой детали у поставщика и продолжается в течение всей её «жизни» на заводе Renault в России. Служба взаимодействует с более чем 400 поставщиками из разных уголков мира.

Требуемый уровень качества каждой комплектующей фиксируется в досье, на основании которого c поставщиком подписывается сертификат гарантии качества: PSW (Part submission warranty). Любое отклонение от заданного стандарта должно быть выявлено и устранено незамедлительно, а это значит, что от сотрудников службы требуется быстрое реагирование, умение чётко и слаженно работать как с поставщиками, так и с коллегами из других подразделений компании (инженерией, логистикой, закупками). Работая в условиях безостановочного производства, служба SQF функционирует круглосуточно, для того чтобы непрерывно гарантировать необходимый уровень качества деталей.

Тщательный контроль

За надлежащий уровень сваренного и окрашенного кузова отвечает служба контроля качества сварки и окраски. Всё начинается с цеха сварки. Контролёры изучают внешний вид кузова, выискивая вмятины и деформации, а также проверяют, правильно ли приварены шпильки и гайки. Такая процедура проводится на пяти различных кузовных элементах разных моделей на каждом посту всех участков. Аналогичный досмотр осуществляется и на выходе кузова с участка.

На главный пост контроля, который оборудован на линии ретуши, поступает сваренный кузов перед отправкой в окрасочный цех. Здесь «экзаменуются» несколько выборочных кузовов за смену на соответствие геометрии и внешний вид на наличие дефектов, которые могли бы сразу же броситься в глаза покупателю. Там же выявляются недочёты конструктивного характера (качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, правильность приваривания отдельных деталей).

Толщина слоя

Подобная проверка применяется и в цехе окраски, а главным показателем качества здесь является постоянство толщины лакокрасочного покрытия. Практика выборочного контроля используется и здесь: каждый день на избранных кузовах инспектируется толщина покрытия, грунта, мастики, воска в скрытых полостях с применением современного оборудования. Кроме того, окрашенный кузов тщательно осматривается на наличие изъянов, которые видны невооруженным глазом (непрокрашенные места, подтёки краски, соринки). Кузов с недостатками сразу же отправляется в ретушь.

Кузовные элементы, изготовленные в России, периодически высылаются в специальную лабораторию в Румынию. Там их подвергают различным испытаниям, помещая в камеру солевого тумана, тем самым оценивая коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Результаты этих испытаний отправляются на завод в России.

Собрать по частям

Сотрудники службы контроля качества сборки проводят проверки не только на конвейере - им приходится испытывать уже полностью готовые автомобили. Первичную оценку делает сам оператор: хорошо ли закручены гайки, правильно ли установлены сиденья и стёкла и т.д.

Диагностика и контроль

Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка всех электронных компонентов и систем безопасности, корректируются фары, подстраиваются параметры схождения и развала колёс. Только после этого машина уходит на динамический стенд, где разгоняется на беговых барабанах до скорости 100 км/ч. Следом на 15 минут попадает в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется её герметичность.

Исправленный «экземпляр» поступает на участок нанесения антикоррозийного покрытия, откуда сразу едет на заводской мини-полигон с различными типами дорожного покрытия. Автомобиль, преодолевший этот трек без дефектов, отправляется на процедуру MADC для валидации машины и отправки конечному клиенту.

На площадке готовой продукции работа служб качества ещё не закончена - самый тщательный осмотр «глазами клиента» осуществляется именно здесь. Выборочно автомобили проверяются по одной из трёх методик: короткий контроль (30 мин), сокращённый (2 часа) и полный, который длится в течение шести часов. Автомобиль считается исправным и отправляется на склад, только если на нём нет ни одного дефекта!

В поисках причин

Любой выявленный дефект для службы качества является сигналом: в производственной цепи есть проблемы. Их комплексным исследованием занимается отдел анализа. Чтобы исключить особенности конкретной детали, конструкции либо процесса проверяется их соответствие технической документации и принятым в компании стандартам. По крупицам собирая информацию о природе дефекта, аналитик консультируется с инженерами и производственниками, наблюдает за работой цехов, анализирует и изучает техническую документацию, выискивая несоответствия между заложенными нормами и тем, что есть в реальности. Выясняя причины проблем, отдел анализа способствует улучшению качества производства автомобилей. Дефект не должен возникать вновь!

О сборке и качестве наших рено глазами работника "Автофрамоса" т.е. меня🙋‍♂️. (Внимание! Много букв)

В этот раз бортовик решил пополнить записью о том как собирают наши машины (рено). Если не хочется читать много букв, то можно перейти сразу вниз статьи где подведен итог.
Моя писанина связано с тем, что после регистрации каптюра на сайте стал замечать много записей от диванных знатоков о машине хотя по большому счету люди «плюются» лозунгами с форумов и "вкрученными" в голову словами маркетологов. Хоть в основе своей темы по большому счету не знают. Это прям напомнило форумы автоваза конца 90ых и начала 2000ых годов.

Например кто-то покупал машину в магазине около завода (в Авантайме) и от этого стал знать завод и весь технологический процесс производства + обзавелся знакомыми на какой-то таможне. Знатоки скажут, что на территорию завода попасть практически нельзя обычному обывателю, а не то что там рассекать на только что купленной машине. Более того, персонал ставит свои машины на прилегающей к заводу стоянке (не на территории предприятия) и могу сказать, что дело это не легкое так как мест на всех не хватает. Для тех кто приезжает пешком ходят бесплатные микроавтобусы от метро.

Пройти «левому» человеку можно например по гостевой карте👆 (на фото выше) на которую подается заявка отдельно. Карта выглядит вот так, за качество фото извиняюсь так как не думал писать о заводе и фото делал для себя.
Так же люди пишут, что машина сделана из фольги (и это пишут владельцы китайцев🙄). Некоторые и вовсе считают нашенский каптюр чистокровным французом. А для кого-то он и вовсе обладает супер подвеской и комфортом сопоставимой с бентли. При этом на это претендуют владельцы дорестайлинговых авто. И это там где стакан не влезает в подстаканник, нет полноценного подлокотника и скрипящий салон. Ну да, комфорт на лицо.
Лично у меня к таким авто претензий нет так как это всё же эконом класс, но и завышать уровень авто нет смысла т.к. человек выбирающий машину может на это повестись. На мой взгляд нужно рассматривать адекватно (касается всех машин), а не хвалить свое болото и опускать чужие авто. Если бы тут у народа было бы по паре миллионов, то ясное дело они бы купили другие машины.
В общем читать такие комменты это реально смешно, но на споры тратить врем не хочется и поэтому буду кидать им запись на эту страничку. Наиболее настойчивых «знатаков» конечно же отправляю в чёрный список.

Возвращаясь к заводу, то сотрудники проходят по личным карточкам. Так как в договоре прописано, что фото завода делать нельзя тут скроюсь, а то малоли опять придется поработать на этом заводе 😲
Итак, с заводом знаком давно. Аж в 2001 году будучи студентом проходил там практику. В то время на этом месте собирались москвичи 2141 (точней остатки из ранее выпущенных кузовов). При Лужкове предприятие возглавил Асатрян и первым делом устроил на завод своих земляков, выгоняя при этом квалифицированных работников. Из-за этого завод лишился многих ценных специалистов, от чего и так невысокое качество сборки стало ещё хуже. Ну а далее и вовсе завод обанкротили.
Далее по роду службу на эти территории ходили с участковым. В это время там был полный развал и дорогостоящие станки попросту распиливались на чер. мет. Основной задачей было разгонять их, но в итоге всё равно всё растащили и распродали.

Второе мое официальное явление было там аж 2012 году. На тот момент там собирали Renault Logan, Renault Sandero, Renault Fluence, Renault Duster, Renault Latitude и Renault Koleos. Что то собирали полностью, а что-то частично (вдаваться в детали не буду, а то много букв получится)
Имея на тот момент полтора высших образования хотел попасть в отдел менеджмента, но мест не было и встал на конвейер (обещали карьерный рост). Проработав годик понял, что звездных высот там не достичь, да и график работы завода кардинально сменили и ушел в другое место.
Спустя время кризис заставил вернутся меня на завод в желанный отдел маркетинга и это стало моим третьим заходом на «Автофрамос».

После того как акции завода были выкуплены французами, он получил название ЗАО «Рено Россия». Но так и остался многим знаком как Автофрамос.
Образно завод можно поделить на три категории персонала:
1) Черновой персонал (сборщики, комплектовщики и пр.),
2) Менеджмент и маркетинг (сюда можно отнести секретариат, отдел по подбору персонала и прочее).
3) Управленцы (завод выкуплен французами полностью, даже з.п. карты идут только через французский банк. Поэтому в управленцах сидят чистокровные французы).

Сборка теперь осуществляется в полном цикле (сварка, окраска, сборка). Каждый цех нет смысла описывать ведь их название говорит само за себя.
Так как качество машины зависит не только от хороших комплектующих, но и от сборки, то тут подробней расскажу про работу первой группы граждан.
На заводе всегда открыты вакансии чернорабочих т.е. если даже нет мест, то вас запишут в трудовой резерв. Т.е. эти вакансии которые никогда не закрывались с момента запуска линии. Виной всему большая текучка кадров.
С точки зрения организации процесса всё лаконично и понятно (тут всё проработано французами). Но мы же в России и пытливый ум всегда что-то да испортит. Например когда завод только набирал мощности, то с конвейера сходили 4-7 машин в час т.е. скорость потока была минимальна. Теперь же оттуда выходят 30 машин. Но никто никогда не скажет, что сборка стремиться выдать больше машин и по факту выходит 33-37 машин. Из за этого ускоряют конвейер и как следствие падает качество. Тут мы понимаем, чем больше машин вышло, тем больше прибыль и это отражается даже на низшем звене в виде премий. Соответственно ежегодно завод увеличивает свои мощности и в планах выйти на цифру 200 тыс. машин в год.
Сам не застал, но старожилы рассказывали, что бы не работать иногда кидали в подвижные элементы ленты гайки, болты и прочее. Линия останавливалась и все курили. Французы и тут эту схему лентяйства обошли. Попросту закрыли защитой подобные подвижные элементы и теперь конвейер встает по расписанию или в случае ч.п.

Что там по качеству?
Тут можно начать с того, что все вновь принимаемые сотрудники проходят 5 дневный курс подготовки. 2 дня лекции, 3 дня практика. Если работников не хватает, то ставят сразу после минимально практики. Работников с автоваза берут без очереди.
Сам процесс организован хорошо т.е. сотрудникам выдается качественная одежда. Она без пуговиц и карманов что бы не поцарапать машины во время сборки. Но мы опять вспоминаем что в России и по большому счету завод забит гастарбайтерами (некоторые машины рено видели только на картинках). Одно время там часто происходили драки на этнической почве. Позже это урегулировали системой штрафов. Не важно кто подрался и где, но снимут деньги с всего цеха. Так же раздевалки разделили на разные группы, что бы братья с братьями переодевались :-) При этом на производстве имеется бонус по акции «приведи друга». Если приведешь туда работать знакомого, то тебе дадут бонус к зар. плате. Вот от этого там много эмигрантов.
На заводе действует систем 5S. Не буду расписывать что это такое, но о ней нигде в источниках не упоминается в отношении Автофрамоса (но она там есть).
На выходе у каждой линии стоит чекмен. Он проверяет сборку узлов в текущем режиме и если на линии кто-то накосячил, то он исправляет. Опять же если это не требует остановки конвейера. Но тут включается человеческий фактор и что бы не тормозить линию не все работники сообщают о дефектах. Т.е. царапнул машину при установке чего-либо, чекмен может это подкрасить штрихом, но если дефекта визуально не видно, то и так сойдет.
Например так же на автомобиль положено заливать 4-8 кг всевозможных антикоррозионных мастик и мовилей, но на линии человеческий фактор присутствует и от этого количество заливаемого только на совести работника. А он между прочим может стоять и вторую смену т.к. подмена элементарно не пришла, а конвейер тормозить нельзя.
Вот и получается, что кому-то сделают всё по уму, а кому-то по стечению обстоятельств попадется не дозакрученая, не дозатянутая и не домовиленая машина да еще и с царапиной в районе дверной петли.
Как по мне, то самые лучшие машины сходят с линии в дни проверок т.е. когда сами французы ходят с технологическими картами вдоль линий и проверяют все этапы производства. А так же хорошие машины сходят в момент становления модели на поток. Тут тоже французы смотрят как с этим справляется персонал и конечно же в этот день все работают на высочайшем уровне.

Главное не подумайте, что всю сборку выполняют люди. Завод довольно хорошо укомплектован и сварки с покраской проходят в автоматическом режиме. За это можно не волноваться так как никто не накосячит, а мы-то помним, что у машины самое главное кузов.
Так же по качеству тут в основе лежит система менеджмента качества ISO 9001 (опять же без подробностей так как на эту тему есть в интернете информация).
Кстати, комплектация машины известна заранее еще на этапе железа. Там каждый кузов получает свой внутренний паспорт автомобиля со штрихкодом, по которому можно узнать не только тип силового агрегата и уровень комплектации. Поэтому в автосалоне вам могут продать машину зная приблизительно когда она сойдет с конвейера и только потом ей присвоят вин номер. Сборщики обожают нулевые комплектации так как они легче в сборке. Например та же дверь не требует огромной шины подключения и следовательно есть время на отдых.
Так же есть мнение, что все машины по принципу бентли проверяются на герметичность и прочее. Да, такое есть, при этом раз в неделю проверяют выштамповку и прочее на предмет соответствия (проверяют в специальных лабораториях где метал мнут, рвут и прочее). А вот полную дефектацию проводят рандомно и в случае выявления дефектов подвергают проверке всю партию (подобие анализов на ковид).
Что касательно окраски, то она происходит в автоматическом режиме. Кузова зачищают и первым делом они подвергается химической и термической обработке и потом обрабатывается защитным раствором фосфата цинка, железа и марганца.
Про кузов так же могу сказать, что он покрывается катафорезным грунтом по аналогии с бмв. Поэтому за коррозионную стойкость кузова можно не беспокоится. А вот элементы выхлопа и ходовки уже не так устойчивы к коррозии. Например у меня на киа спустя 6 лет коррозия на выхлопной системе только стала проявляться, а тут на новой машине уже ража. Но это уже опять же издержки отечественного производства и заказа зап. частей у наших производителей.
Собственно потом окраска и сборка о которых писал выше. Далее если нет к машине нареканий в паспорте производства она едет на тестовый стенд где проверяют работоспособность систем и их доводка. На производстве даже есть процедура где люди имитируют покупателя т.е. смотрят на машину глазами клиента, но это тоже выборочные экземпляры.

Дени Левот, заместитель гендиректора Renault в России (MotorPage.Ru)

Вопрос качества и надежности автомобиля для большинства покупателей является ключевым. Как бы хороши не были дизайн, технические характеристики, безопасность и экономичность, наконец, статусность модели, вряд ли все это будет иметь ценность без надежности и долговечности.

Существуют различные рейтинги надежности, составляемые независимыми организациями. Но, как правило, возникает много вопросов о методологии их составления. Потребителю непросто понять, о чем на самом деле свидетельствуют те или иные цифры.

- Для Renault качество – основополагающее понятие. Что такое качество? Это значит произвести продукцию или оказать услугу хорошо с первого раза.

Качество выражается, прежде всего, в уровне удовлетворенности клиентов. Поэтому в Renault проводятся специальные исследования и опросы, позволяющие контролировать различные факторы, влияющие на удовлетворенность клиентов.

В 2011 году продолжился прогресс в области качества обслуживания. По результатам 2011 года процент клиентов, однозначно рекомендующих дилерскую сеть Renault после покупки автомобиля, составил 87,7% (+4 пункта), а после обслуживания в сервисных центрах Renault - 77% (+4 пункта).

- Каковы механизмы контроля качества на вашем производстве. Какие технологии используются, как происходит работа с персоналом?

- Все заводы Renault в мире, и завод в Москве в том числе, работают по системе производства Renault (SPR). Фундамент этой системы - стандартизация производственных операций. Стандарты операций и постоянный контроль качества на всех этапах производственного процесса являются гарантией качества продукции Renault. Операторы производства проходят обучение в школах мастерства до того, как начнут работу.

Второй фундаментальный принцип – контроль качества на всех этапах работы. Каждый оператор контролирует качество на своем рабочем месте и сигнализирует о возможных отклонениях. Незначительные неполадки устраняются на местах, более серьезные - на участке контроля качества. На определенных участках конвейера работают чекмэны - специалисты по качеству, проверяющие соответствие стандартам.

- В России отдельная проблема – это работа с поставщиками. Как обеспечивается стабильно высокое качество комплектующих?

- Все наши поставщики проходят сертификацию Renault, чтобы гарантировать один и тот же высокий уровень качества комплектующих. С российскими заводами-поставщиками ведется постоянная работа, для того чтобы обеспечить уровень качества продукции, соответствующий международным стандартам: проводятся аудиты производственного процесса, оказывается помощь и консультации по улучшению бизнес-процессов. Таким образом, при работе со всеми поставщиками обеспечивается качество комплектующих, соответствующих стандартам Renault-Nissan.

RENAULT = КАЧЕСТВО

В последние годы понятие «качество» неразрывно связано с маркой Renault. Надежность автомобилей компании была неоднократно признана многими независимыми организациями, а также СМИ. И это не случайно: Renault выдвигает самые жесткие требования к контролю качества своей продукции, используя в своей работе лучшие практики Альянса Renault-Nissan.

Работа над качеством продукции ведется еще до момента ее создания. К примеру, так называемый, метод “Design to Quality” (англ. C «От дизайна к качеству») позволяет выявлять возможные дефекты уже на этапе проектирования автомобиля или двигателя. Большое внимание также уделяется контролю качества поставщиков, каждый из которых оценивается по ряду строгих критериев (ASES C Alliance Supplier Evaluation System), а также качеству деталей для новых моделей (Alliance New Product Quality Process). Кроме того, все продукты Renault оцениваются по системе AVES (Alliance Vehicle Evaluation Standards) на предмет соответствия ожиданиям клиентов.

Высокое качество продукции Renault также обеспечивается постоянным контролем на местах. На всех заводах компании внедрены единые стандарты контроля качества Система производства Renault (The Renault Production Way (SPR)). «Делать правильно с первого раза» C главная цель этой системы.

Большая роль в системе производства Renault отводится обучению операторов. На конвейере также действует многоуровневая система контроля качества, в том числе и самоконтроль, который осуществляют операторы непосредственно на своих рабочих местах. Кроме того, система poka-yoke (яп. C «защита от дурака») предотвращает случайные ошибки рабочего персонала: например, оборудование проектируется таким образом, чтобы исключить неправильную сборку.

Готовые автомобили тестируются в самых экстремальных условиях. Помимо испытательного трека на заводе Renault помещает новые машины в реальные условия, чтобы проверить срок их действия. Например, еще до принятия решения о продаже, компания провела трехмесячные испытания ста автомобилей Megane III в Турции, Австралии и Румынии. Машины проделали путь общей сложностью в 5 миллионов километров в разнообразных погодных и дорожных условиях. Теперь подобные тесты являются стандартным контролем качества всех автомобилей линейки, в том числе и электрических.

На сегодняшний день одна из основных целей Группы C сделать высокое качество автомобилей Renault заметным с первого взгляда. В 2013 году развитию воспринимаемого качества будет уделяться особое внимание.

Отзывы сотрудников о компании Renault

Хотелось бы сказать огромное спасибо компании Рено, а особенно всему отделу труда и заработной платы за возможность получения опыта по профессии во время стажировки. Для студентов — это как глоток свежего воздуха, потому что на «серьезную» работу не берут, а опыт к выпуску получить нужно. Очень хороший коллектив, приятная рабочая атмосфера. И как для стажера — отличная оплата труда. Насчет обязанностей? Сверх нормы не получишь. Но самое главное, что ты получаешь — это огромный опыт, который пригодился и в вузе во время обучения, и с которым не страшно в «большом плавании». Так что рекомендую это место для старта карьеры для студентов.

Что можно было бы улучшить

Минусов для себя не заметила.

Оператор производственной линии

Что мне нравится в работодателе

стабильность, развитие, работа в команде, хорошая поддержка дмс, своевременна оплата зп (за 15 лет работы не было не одной задержки)

Что можно было бы улучшить

загрузка постов на производстве превышает человечески допустимый предел. достижение целевых показателей завода, с расчетом всех показателей качества и объема завышены или просто не достижимы.

Purchasing Project Manager

Что мне нравится в работодателе

Что можно было бы улучшить

Ведущий финансовый контролер

Что мне нравится в работодателе

Что можно было бы улучшить

HR-менеджер

Что мне нравится в работодателе

1. З/п постоянная и вовремя, 2. Дешевое и вкусное питание, для сотрудников специальные цены. 3. Корпоративные мероприятия, очень поднимают настроение коллектива и способствуют общению, 4. Фитнесс, очень неплохие скидки. Есть еще разные мелочи, долго писать…

Что можно было бы улучшить

В нашем офисе давно не делали ремонта, а хотелось бы. Есть некоторые отрицательные моменты, но это скорее всего человеческий фактор, рабочие моменты которые приходят и уходят.

Кассир-оператор

Что мне нравится в работодателе

Работала в компании, пока не ушла на пенсию. Если бы не внуки, так и продолжала бы работать. Коллектив у нас был замечательный, до сих пор с девочками поддерживаю связь. Хорошие условия работы: чистый, светлый офис. Есть комнаты игр и столовая, где можно приятно отдохнуть, покушать. Очень много молодежи, они, конечно, быстрые, порывистые, часто сначала делают, потом думают, но ничего, опыта постепенно наберутся. Ко всем можно найти подход. Я многим своим друзьям и знакомым советую идти сюда работать.

Что можно было бы улучшить

Очень мало профессионализма. Если не умеете, то будьте готовы учиться.

Администратор

Что мне нравится в работодателе

Когда-то работала в этой компании. Не знаю как сейчас, но раньше все там было прилично, очень серьезное отношение к улучшению профессиональных навыков, повышению квалификации, да и вообще самообразование приветствуется. Ушла потому, что знакомая предложила более хороший вариант.

Что можно было бы улучшить

Координатор

Что мне нравится в работодателе

Нормальная работа, меня все устраивает. В течение рабочего дня сотрудники, конечно, довольно загружены, но задачи интересные. Очень радует возможность сотрудничества и общения с иностранными коллегами, полезный опыт. И знание языка позволяет поддерживать на должном уровне.

Что можно было бы улучшить

Некоторым коллегам не помешало бы вежливости научиться, не со всеми работать приятно.

Продавец

Что мне нравится в работодателе

слаженная работа коллектива РТДС на всех уровнях. Вылезла какая-то проблема или вопрос, всегда есть возможность уточнить за счет менеджера, директора, да любого управленца. При этом ты не теряешь контакта с потенциальным покупателем, что очень важно в сфере продаж.

Что можно было бы улучшить

Слесарь

Что мне нравится в работодателе

Работаю почти год в RTDS. Взяли меня без опыта, после стажировки сдал экзамены. Пошел сюда по рекомендации друга, который так же работает слесарем. З/п высокая и платят во время, чего нет в моем родном городе (я приезжий). Если заболел, то без проблем можно взять больничный.

Что можно было бы улучшить

Отзыв сотрудника

Что мне нравится в работодателе

Много работы всегда, за счет этого отличная зарплата, никаких проблем нет. Начальство в нашу шайку не лезет, просто контролируют, чтобы адекватные приходили на работу и в целом вели себя прилично, но поучений и нравоучний не по делу нет

Что можно было бы улучшить

Тяжело выпросить лишний выходной, работы всегда выше крыши.

Продавец-консультант

Что мне нравится в работодателе

Стабильная зарплата, дружный коллектив. Начальство ведет себя адекватно. За пару лет работы в RTDService меня не разу не оштрафовали)) было конечно такое, что нужно задержаться на работе, но это не постоянно.

Что можно было бы улучшить

Не знаю меня все устраивает.

Администратор

Что мне нравится в работодателе

Устроилась недавно. Весь первый день пришлось потратить на инструктажи и получение оборудования. Не люблю этого, конечно, но уж такие здесь правила. Работаю уже полгода, меня все устраивает: коллектив, начальство, з/п, всякие бонусы. У нас в коллективе куча людей и все работают, и все довольны, а, как говорится, кому не нравятся, прошу на выход, насильно никого не держат.

Что можно было бы улучшить

Пока не могу сказать, надо наработать побольше опыта, чтоб об этом говорить.

Сварщик

Что мне нравится в работодателе

Зарплата нормальная, можно конечно и побольше, но слава богу что хоть вовремя платят. есть льготное питание, кому не нравится могут есть в ресторанах, как по мне нормально, не надо таскать с собой из дома или тратить много денег на обед.

Что можно было бы улучшить

Документовед

Что мне нравится в работодателе

Подрабатывала в компании в течении года. Рено предлагает отличный старт для всех студентов, далеко не каждый работодатель даст возможность работать в свободном графике. Спасибо за практику — очень пригодилась для дальнейшей учебы.

Что можно было бы улучшить

Слесарь

Что мне нравится в работодателе

Стабильная зарплата. Карьерный рост. Хороший коллектив. Интересная работа. Всё было хорошо. Уволился из-за переезда по семейным обстоятельствам. Очень сильно хотелось бы чтоб взяли обратно, Организация серьезная где реально можно поработать до пенсии.

Что можно было бы улучшить

В общем все хорошо.

Инженер по качеству

Что мне нравится в работодателе

Всем привет. Проработал здесь более 10 лет, уж скоро на пенсию. За эти годы случалось всякое, все конфликты, спорные ситуации всегда решались. с каждым начальством общий язык находил легко. За стаж получал дополнительные дни отпуска. В компании есть возможность развития и карьерный рост, жаль, что молодое поколение не всегда этим пользуется, им лишь бы выделить недостатки, а сами приложить усилия не хотят.

Что можно было бы улучшить

Бухгалтер

Что мне нравится в работодателе

Для комфортной работы созданы все условия, только работай, но и спрашивают будь здоров. Тем кто привык работать спустя рукава сюда лучше не соваться. Зарплату выдают вовремя, а еще бывают премии и льготы.

Что можно было бы улучшить

Есть конечно и минусы, но где их не бывает.

Администратор

Что мне нравится в работодателе

Все отлично! Устраивался сначала вообще стажером, просто чтоб немного подзаработать. А потом как закончил учиться, решил попробовать по профессии поработать. Прошел собеседование, и вот уже год я админ баз данных. Больше всего конечно радует белая зп, страховка и возможность карьерного роста. Ну и спокойная рабочая атмосфера.

Что можно было бы улучшить

Претензий к компании или критики никакой нет.

Отзыв сотрудника

Что мне нравится в работодателе

До работы здесь был слесарем, помотался по производству, везде маленькая зарплата, никаких условий, работодатели не уважают, а требований море. Брат порекомендовал сюда попробовать. Я не пожалел, что пришел. Меня взяли сразу, после собеседования, на следующий день буквально вышел. Уже третий год, пока все нравится. Коллектив хороший попался, за стаж дают дополнительные дни отпуска.

Что можно было бы улучшить

В течение дня действительно загружен, чай попить некогда. Работы много.

Часто задаваемые вопросы о работе в компании Renault

Рекомендуют ли сотрудники компанию Renault для трудоустройства?

Из 36 сотрудников компании Renault 35 рекомендуют работу в компании, 1 не рекомендуют компанию для трудоустройства

Какая оплата труда в компании Renault

36 сотрудников компании Renault оценили оплату труда на 4.2 из 5

Как сотрудники Renault оценивают начальство компании?

36 сотрудников компании Renault оценили работу начальства на 4.4 из 5

Как сотрудники Renault оценивают карьерный рост в компании?

36 сотрудников компании Renault оценили карьерный рост в компании на 4.3 из 5

Работа для тех, кто желает реализовать свой творческий потенциал

Все рано или поздно сталкиваются с трудностями поиска работы: не устраивает то график, то зарплата. Тем, кто хочет добиться успеха, стоит обратить внимание на компанию Renault. Работа в Renault подарит вам множество возможностей реализовать свои способности и развить творческий потенциал.

Комфортные и приятные условия работы в Renault

Компания Renault предлагает сотрудникам следующие условия для профессиональной деятельности:

оформление согласно ТК РФ;
бонусы по результатам проделанной работы (1 раз в квартал);
льготное питание;
полис ДМС;
скидки для покупки автомобиля;
наличие спортивных программ.

Чтобы узнать о достоверности предлагаемых условий, следует прочитать отзывы о работе, которые публикуются на интернет-ресурсах.

Причины публикации отзывов о работе

Отзывы сотрудников о Ренаульт– это бесценная информация, которая поможет согласиться на должность или отказаться от нее. В них есть немало сведений об администрации (часто с указанием фамилий), что может помочь в выборе вакансии. Ведь работа – это то место, где мы проводим большую часть жизни, так что к ее поиску необходимо подходить ответственно, ориентируясь не только на высокую оплату, а и на предлагаемые условия труда.

Подготовка к аудиту со стороны потребителя в автомобильной промышленности: AVTOVAZ –RENAULT-NISSAN (

Подготовка к аудиту со стороны потребителя в автомобильной промышленности: AVTOVAZ –RENAULT-NISSAN (ASES, HEALTH CHECK); GM-AVTOVAZ (QSB), ПАО «ГАЗ», ПАО «КАМАЗ», АО «УАЗ», Pirelli (VDA 6.3) Faurеcia, Cordiant,и др.

Проведение аудита со стороны потребителя в автомобильной промышленности включает в себя предварительное изучение документации системы менеджмента качества (выполняется дистанционно), проведение оценочного аудита по разделам с элементами тренинга, совместное обсуждение результатов и выводов по выявленным свидетельствами аудита и несоответствиям, оформление отчёта по выявленным несоответствиям, подготовка рекомендаций по реализации требований разделов.

Проведение аудитов позволяет:

Повысить качество продукции компании и снизить затраты на входной контроль.
Оценить соответствие требований потребителей автопрома.
Разработать план мероприятий по внедрению «лучших практик» реализации требований разделов потребителей.
Внедрить разработанные элементы СМК в деятельность организации.
Внедрить специальные требования потребителей (автомобилестроение).
Подготовить СМК к аудиту со стороны потребителя.

ASES (Alliance Supplier Evaluation Standard) - Стандарт оценки поставщиков Альянса RENAULT-Nissan-Mitsubishi и AVTOVAZ. Ранги А и В позволяют компаниям быть рекомендуемыми поставщиками со стороны службы качества для участия в новых проектах заводов Альянса. Представитель Альянса оценивает производственную цепочку на предприятии, а также процессы и отдельные элементы действующей СМК: анализ проблем по качеству для продуктов, управление проектами и изменениями, текущие результаты и применяемые практики на предприятии. Переоценка поставщиков Альянса на соответствие требованиям стандарта ASES проводится раз в 3 года.

SHC (Supplier Health Check) - Проведение оценки поставщика в соответствии с требованиями Renault-Nissan-Mitsubishi-AVTOVAZ. Аудиторы проверяют ключевые процессы производства на предприятии, включая: текущее качество продукции; управление складскими запасами; работа с суб. поставщиками; управление несоответствующей продукцией; процесс подготовки производства. Статус «Отличный поставщик» дает возможность поставлять текущую продукцию на АВТОВАЗ и принять участие в тендере на участие в новых проектах.

QSB (Quality System Basics - Основы Системы Качества) – Методика для оценки и развития своих поставщиков в части обеспечения качества продукции поставляемых в адрес ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ». Одним из основных требований ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ» к своим поставщикам, является обязательное функционирование QSB, результатом чего служит Сертификат соответствия, выданный по итогам проведенного QSB-аудита. Сертификат QSB действует в течение 3-х лет, после чего должна быть проведена процедура повторной сертификации. Статус сертификации QSB является значимым критерием при номинации поставщика на новый бизнес.

ПАО «ГАЗ» - Оценка процессов на соответствие требованиям «Группы ГАЗ». Оценка процессов поставщиков применяется к внешним поставщикам штучных материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий, планируемых к использованию для производства новой основной продукции предприятий Группы ГАЗ проводится представителем SQA предприятий «Группы ГАЗ», в соответствии с планом - графиком аудитов компании группы ГАЗ. Проверяются все подразделения с использованием «Карты оценки процессов поставщика Группы ГАЗ», единой для всех поставщиков. Объективность анализа и оценок обеспечивалась путем определения суммарной бальной оценки по методу системы оценок определенных критериев. По результатам аудита предприятию присваивается уровень поставщика. На основании полученных рекомендаций и замечаний, представителями компании разрабатывают план корректирующих действий и согласуют с представителем SQA предприятий "Группы ГАЗ".

ПАО «КАМАЗ» - достижение целевого уровня соответствия требованиям чек-листов на аудите ПАО «КАМАЗ». Степень внедрения специфических требований ПАО КАМАЗ проверяется аудиторами ПАО «КАМАЗ». Такие аудиты проводятся: на этапе выбора организации; при появлении системных проблем; с целью улучшения показателей работы организации; другое, на усмотрение ПАО «КАМАЗ». Критериями аудита является чек-листы по развитию, которые могут периодически пересматриваться. Организация должна стремиться к достижению категории «А» - «отличный» и не менее 80% соответствия чек-листу (уровень 2,3). Не зависимо от наличия запросов ПАО КАМАЗ, организация должна иметь свидетельства соответствия не менее 80% требованиям Чек-листов для развития организаций. ПАО «КАМАЗ» уведомляет организацию о проведении аудита за 1 месяц до намеченного срока.

Перечень работ по Проекту аудита:

Оценочный аудит СМК. Анализ замечаний потребителя.
Общая координация проекта (разработка детального плана-графика; контроль выполнения запланированных мероприятий).
Разработка, корректировка, уточнение и согласование документации по СМК (по согласованному с Заказчиком детальному плану-графику).
Проведение очных рабочих совещаний.
Доработка документов СМК.
Анализ разработанной заказчиком документации; разработка рекомендаций по корректировке.
Дистанционное консультирования команды проекта (почта, скайп, телефон) по вопросам разработке документации и подготовки СМК к аудиту.
Проведение Скайп конференций с командой проекта (владельцы процессов, руководители подразделений и ИТР), в соответствии с установленным графиком.
Сопровождение при аудите.
Разработка плана корректирующих действий по выявленным несоответствиям.

Преимущества:

Наши сотрудники инициативные и высококвалифицированные специалисты в области аудита со стороны потребителя.
У нас большой профессиональный опыт в проведении аудитов поставщика.
Специалисты компании применяют внутрифирменные стандарты, что гарантирует качественное исполнение работ в запланированные сроки.

Благодаря аудиту со стороны потребителя в автомобильной промышленности на Вашем производстве появятся возможности:

Участвовать в новых проектах заводов Альянса.
Поставлять текущую продукцию на АВТОВАЗ.
Принимать участие в тендере на участие в новых проектах.
Получить значимый критерий при номинации поставщика на новый бизнес.
Улучшить уровень развития компании.

Опыт:

ООО «Адор-Перспектива» - Внедрение специальных требований ПАО «ГАЗ». Подготовка к аудиту производственной системы со стороны ПАО «ГАЗ».

ООО «Идеал-Пласт» - Совершенствование производственной системы и технологических процессов при разработке документации для устранения замечаний HEALTH CHECK АУДИТ.

Подготовка к аудиту Альянса Рено-Ниссан-АВТОВАЗ (ASES).

ООО «КАМАТЕК» - Совершенствование производственной системы и технологических процессов при подготовке к аудиту ОАО АВТОВАЗ».

ООО «Комполит» - Подготовка к аудиту со стороны потребителя.

ООО ПК «ТЕХНОРЕСУРС» - Подготовка к сертификации СМК в соответствии с требованиями стандарта; реализация требований АSES.

ООО «Бора Пак» - Внедрение специальных требований Cordiant. Подготовка к аудиту производственной системы со стороны потребителя. Внедрение специальных требований Pirelli. Подготовка к аудиту производственной системы со стороны потребителя. HEALTH CHECK.

ЗАО «Алмет» - Внедрение специальных требований Альянса Рено-Ниссан-АВТОВАЗ. Подготовка к аудиту производственной системы со стороны потребителя.

Ресурсы:

• В составе нашей команды имеются высококвалифицированные специалисты с обширным 16-летним опытом работы и преподавательский состав в области систем менеджмента, тем самым наши заказчики получают систему учитывающею весь накопленный научный опыт в данном направлении
• В каждый реализуемый нами проект мы включаем наиболее эффективные методы разработки и совершенствования систем менеджмента.

Условия сотрудничества:

Сроки и стоимость работ
Ориентировочная длительность проекта от 4-х месяцев

Вариант 1 от 46 000 в мес.
Вариант 2 от 67 000 в мес.
Вариант 3 от 95 000 в мес.

Renault Россия: качество вовремя и с первого раза

Что лежит в основе выпуска качественной продукции компании Renault Group в России?

Выход продукта, соответствующего всем требованиям, вовремя и с первого раза – кредо автогиганта Renault. Как в «Рено» транслируют цели и задачи и что стало основой рабочего процесса российских заводов?

2 5 05/03/2019

Hoshin Kanri в «Рено»

Завод (автопроизводитель) Renault Россия успешно применяет богатый международный опыт группы Renault, накопленный более чем за 120 лет, а также инструменты и знания, полученные от партнеров по альянсу . Многие процессы в компании стандартизированы. К ним относится и деятельность по целеполаганию.

Этот инструмент позволяет перевести видение компании в ежегодные цели и обеспечить реальные улучшения ее деятельности на всех уровнях.

Каждое функциональное подразделение строит конкретный путь успеха с перспективой на три года вперед, основываясь на стратегических целях группы Renault. Сначала определяется план целей: где мы хотим быть – собственно, цель. Как мы эту цель достигнем и когда? Предложения по целям и связанными с ними KPI проверяются и утверждаются руководством компании.

Затем в течение года подразделения работают над реализацией планов действий, проводя ежемесячный мониторинг результатов и корректирующие мероприятия по их достижению. Такой подход осуществляется на всех уровнях организации:

Дирекция.
Департамент.
Цех.
Участок.

Цели и задачи каскадируются всем сотрудникам как в индивидуальном порядке в процессе проведения так называемой Кампании ежегодных собеседований, так и по каналам внутренней коммуникации.
На рабочих постах и в производственных офисах цели, планы действий и контрольные цифры отслеживаются ежемесячно и являются предметом проведения собраний с рабочими коллективами.

Персонал: от подбора и обучения к оценке и продвижению

Сотрудники компании – ее основное богатство. Предусмотрены различные системы для развития их талантов.

1. Повышение уровня профессиональных компетенций

Действуют школы по повышению компетенций в области качества, инженерии, производственной системы альянса. Их задача заключается в том, чтобы растить специалистов, обладающих профессиональными навыками, необходимыми для автономного решения повседневных задач.

2. Повышение управленческих и специальных навыков

Для молодых руководителей действуют программы развития управленческих компетенций. В частности, используются различные оценочные приемы, такие как « 360 градусов ».

3. Саморазвитие

В открытом доступе находятся различные тематические обучающие курсы в электронном формате. Нужен только компьютер. Сотрудник может выбрать интересующую тему и пройти курс. Степень освоения материала определяется при помощи теста.

На основе оценок за тесты выявляют наиболее талантливых и перспективных сотрудников, чей потенциал рассматривается на Комитете карьеры. Как результат: происходит ротация специалистов и их развитие.

Наиболее перспективные направляются на дочерние предприятия Renault для приобретения дополнительного опыта.

4. Каждый руководитель развивает в своем коллективе преемника

Подбор специалистов происходит в первую очередь из числа своих сотрудников. Если внутри организации не находится кандидата, обладающего необходимыми компетенциями, тогда открывается внешний набор.

Оценка специалистов и определение потребностей в их развитии проводятся в период Кампании ежегодных собеседований. На основе диалога между сотрудником и его прямым руководителем:

производится оценка уровня достижения поставленных целей и задач;
определяются области развития;
выбираются необходимые формы и виды обучения;
разрабатываются индивидуальные планы развития;
планируется карьерный рост.

Подготовка специалистов в специфической области, например IATF 16949 , организуется Школой качества. Ее руководитель работает с организациями, которые предлагают приемлемые для компании условия: цена + качество + условия оплаты. Оценка качества провайдера обучения проводится на основе отзывов сотрудников, прошедших обучение.

Система мотивации: рублем и льготами

Система мотивации в Renault Россия двухчастная. Она включает:

материальные способы – конкурентоспособные на рынке труда зарплаты, бонусы за достижение целей;
нематериальные способы – разнообразные программы по компенсациям и льготам, развитую систему внутренних коммуникаций, мероприятия с высоким уровнем вовлечения сотрудников, системы обучения и развития талантливых сотрудников. Так, для каждого сотрудника, прошедшего испытательный срок, предусмотрена возможность компенсировать разницу между пособием по больничному листу и окладом до 12 рабочих дней за календарный год, если пособие по больничному меньше оклада. Кроме того, предоставляется дополнительный отпуск в зависимости от отработанного в компании стажа. А для офисных сотрудников введен «домашний офис» – один день в неделю можно работать удаленно, из дома.

Кроме того, талантливые сотрудники могут развиваться как в группе Renault, так и в компаниях альянса.

Оценка поставщиков

Для оценки поставщиков установлены специальные индикаторы (например, рейтинг поставщика, уровень ppm), по которым мы определяем, насколько контрагент в состоянии выполнять наши требования по срокам и качеству, а также его способность к устойчивому развитию.

За каждой группой поставщиков закреплен специалист, который выражает «единый голос компании» по вопросам качества. Он находится в постоянном контакте с поставщиками и периодически с ними встречается для обсуждения проблем качества и перспектив развития.

Контроль качества

На московском предприятии функции контроля качества распределены следующим образом: обеспечение качества поставщиком и управление качеством в производстве.

Функция обеспечения качества поставщиком

Внутренняя команда специалистов следит за тем, чтобы качество продукции каждой группы поставщиков комплектующих отвечало требованиям, установленным Renault. Данная команда работает в трех направлениях:

участвует в разработке концепции комплектующих, узлов, агрегатов автомобиля, состоящих из различных деталей, поставляемых внешними и внутренними поставщиками Renault;
гарантирует требуемый уровень входящего качества, решает проблемы качества, возникающие при приемке продукции: организует сортировки, ремонты несоответствующих изделий, изоляцию негодных комплектующих, а также участвует в совместных с производством работах по анализу причин дефектов и разработке мероприятий по их устранению;
управляет постоянным прогрессом поставщиков. В своей работе специалисты опираются на стандарты – как международные, так и группы Renault. Используется ИС компании для отслеживания качества поставщиков и работы с рекламациями и претензиями.

Функция управления качеством в производстве

Представлена процессами секторального контроля, контроля готовой продукции и управления системой менеджмента качества.

Для обеспечения качества продукции и процессов разработаны планы контроля, при реализации которых используются различные информационные системы и измерительное оборудование.

Качество изделия обеспечивается применяемой в Renault производственной системой, задача которой заключается в том, чтобы производственный процесс гарантировал выход качественного продукта в соответствии с требованиями клиента вовремя и с первого раза.

Автомобильному производству – инновации

Среди наиболее заметных проектов в области инновационного промышленного производства на московском заводе Renault:

повышение уровня роботизации предприятия;
развитие беспилотных транспортных средств для промышленного производства (AGV);
диджитализация логистических систем.

В рамках проекта единой линии производства в департаменте сварки установили 46 новых роботов. Также были заменены несколько роботов в департаменте окраски, где происходит подбор и тестирование краски.

Проект по разработке и внедрению беспилотных транспортных средств для промышленного производства (AGV) Renault Россия стартовал в 2016 году. Беспилотники разработаны и произведены инженерами московского завода Renault. Они предназначены для автоматизированной транспортировки комплектующих и деталей со складов и участков подсборки на конвейер.

Беспилотные транспортные средства для промышленного производства обладают высоким уровнем локализации их комплектующих, который превышает 50%. Сегодня на заводе используется более 110 AGV для промышленного производства.

В конце 2017 года начались поставки AGV внутри альянса. Первая партия из 12 AGV была отправлена на завод в Ижевске. В 2018 году было поставлено еще 15 AGV.

Для создания защиты для используемых инструментов на московском заводе активно применяются 3D-принтеры. Оценочная выгода превышает 1 млн рублей в год.

Наконец, IT-специалисты Renault Россия разработали информационную платформу для логистической системы, которая позволяет:

оптимизировать процессы складского хранения и обслуживания;
существенно улучшить коммуникацию с дилерами;
автоматизировать создание лотов и распределение заявок по перевозчикам.

Эта система на сегодняшний день принята в качестве стандарта для глобального Renault, а также внедряется как рабочий инструмент на предприятиях альянса Renault-Nissan-Mitsubishi во всем мире.

Все это отражает стремление Renault Россия к развитию в различных областях, в том числе в сфере инновационного промышленного производства. Благодаря высоким стандартам качества, достигнутому уровню роботизации и инновациям, московский завод Renault выбран первой индустриальной площадкой для производства нового глобального кроссовера C-сегмента Renault Arkana.

Клиент всегда прав

Renault идет в ногу со временем, адаптируя свою продукцию к постоянно меняющимся условиям: экономическим, социальным, природным. Группа Renault убеждена, что не мир должен приспосабливаться к автомобилю, а наоборот – автомобиль должен адаптироваться к потребностям людей и планеты в целом.

Департамент по работе с клиентами является второй точкой контакта после дилерской сети, но единственным каналом прямого взаимодействия производителя и клиента. Департамент состоит из центров обработки вызовов по всему миру. Это площадки, где выслушивают проблемы, помогают и консультируют. Главная задача – чтобы клиент всегда был доволен.

Существуют три основные причины обращения клиента в Департамент по работе с клиентами:

Более чем в половине всех случаев клиенты хотят получить информацию о модели или услуге.
Треть из оставшихся звонков – жалобы.
Еще 10% – запросы помощи в использовании автомобиля, зачастую связанные с подключенными функциями и бортовой мультимедийной системой.

Две трети всех звонков поступают в нашу дилерскую сеть. Затем дилер связывается с Департаментом по работе с клиентами через специальный сайт, чтобы оформить дело клиента.

Департамент предлагает наиболее подходящее действие, которое дилер может сообщить клиенту.

Благодаря системе классификации, которая одинакова во всех странах, данные собираются в штаб-квартире и передаются в Департамент качества и удовлетворенности клиентов. Затем они анализируются и консолидируются Департаментом инцидентологии в специальной информационной системе. В ней фиксируется каждый этап процесса работы с обращениями клиентов.

Для оценки удовлетворенности клиента используются опросы, которые проводятся независимыми агентствами. Результаты их оценок анализируются и каскадируются в различные функции компании в виде ключевых индикаторов. Оценка общего мнения клиента является основным индикатором качества.

Общее мнение

Измеряемый показатель имиджа наших моделей и марки на различных рынках. А также – инструмент, позволяющий повышать качество и привлекать новых клиентов.

Социальная ответственность в стиле Renault Group

Renault Россия активно поддерживает различные социальные и благотворительные проекты по четырем основным направлениям:

безопасность на дорогах;

забота об окружающей среде;

многообразие и взаимодействие.

В 2017–2018 гг. компания, совместно с Российской шахматной федерацией и Российской государственной библиотекой, реализовала научно-образовательный проект «Шахматная коллекция Renault». В рамках проекта было оцифровано и выложено в открытый доступ более 100 уникальных изданий по шахматной тематике.

В начале 2018 года компания Renault Россия и продюсерская компания «Аэроплан» представили короткий анимационный ролик в стиле мультсериала «Фиксики», касающийся правил пересечения проезжей части, – «Как переходить дорогу».

Ежегодно более 100 сотрудников Renault Россия регулярно принимают участие в благотворительных забегах.

Кроме того, в компании ежегодно проходит День донора, а также многочисленные мероприятия, направленные на заботу о сохранении ресурсов и безопасности окружающей среды.

Также ежегодно сотрудники компании совместно с фондом «Димина мечта» отправляются в один из детских домов, доставляя детям все самое необходимое и праздничные подарки.

Господдержка как трамплин к успеху

Renault Россия приветствует все меры государственной поддержки автомобильной отрасли – как на федеральном, так и на региональном уровне.

К примеру, меры по поддержке экспорта способствовали успешному запуску и реализации двух крупных проектов:

Поставка автомобилей Renault «Duster» в страны Совета сотрудничества арабских государств Персидского залива – по итогам 2017 года было поставлено более 3600 автомобилей.

Поставка сваренных и окрашенных кузовов для Renault «Logan» в Алжир – более 20 000 кузовов в 2017 году.

Кроме того, в 2018 году в рамках Российского инвестиционного форума в Сочи Renault Россия и правительство Москвы подписали двустороннее соглашение о развитии производства автотранспортных средств на территории Москвы.

В рамках соглашения Renault Россия:

приняла на себя обязательства по дальнейшему развитию и модернизации московского завода Renault;

будет оказывать поддержку правительству Москвы в вопросах привлечения новых инвесторов в машиностроительное производство для создания в Москве современных производств по выпуску запасных частей и комплектующих для автотранспортных средств;

будет способствовать развитию среднего специального образования в столице и подготовке квалифицированных специалистов технических профессий и специальностей путем организации практики, стажировок и профориентации.

Со своей стороны правительство Москвы продлило для предприятия срок действия текущих ставок по налоговым отчислениям, а также арендных платежей до 2020 года включительно.

Читайте также: