Поточные методы производства внедренный г фордом основаны на
Добавил пользователь Валентин П. Обновлено: 05.10.2024
Поточная организация труда по концепции Г. Форда
Основные идеи Тейлора о научном подходе к управлению производством были реализованы Генри Фордом. Эффективность разделения труда, его глубокой специализации и кооперирования на базе конвейерного производства доказана изобретателем конвейера Ренсомом Олдсом, который в 1902 г. после внедрения конвейера на сборке автомобилей сумел увеличить их выпуск на своей фирме с 425 до 2500 штук в год.
Еще большего успеха добился конкурент Р. Олдса Генри Форд. Использовав и усовершенствовав изобретения Р. Олдса, он сократил время на сборке автомобилей в 20 раз и в конце концов завоевал американский рынок автомобилей. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части.
Форд, в отличие от Тейлора, который стремился к максимальной производительности отдельного рабочего, решил задачу максимальной выработки больших групп рабочих. В основе его учения лежит предельное упрощение труда, сведение его к ряду простых, непрерывно повторяющихся приемов и движений, доведенных до автоматизма. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад.
Первоначально сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки. Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.
В усовершенствованной системе Форд оставил рабочих неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была установлена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер.
Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 г. на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 мин. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 мин.
Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 мин. Новые усовершенствования сократили его до 5 мин. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих, Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.
Вскоре конвейер был применен при сборке шасси. По старому способу сборка одного шасси требовала 12 час 8 мин. Когда попробовали разбить ее на несколько простых операций и устроили примитивный конвейер (с помощью каната и ворота шасси тянули мимо линии рабочих), сборка сократилась до 5 час 50 мин.
Форд продолжал усовершенствовать конвейер. Приноравливаясь к среднему росту рабочих, он попробовал прокладывать сборные пути на разной высоте. Его инженеры трудились над раздроблением всех сложных процессов на составные части. Каждый рабочий должен был делать все меньше и меньше разнообразных движений руками. В результате усовершенствований время сборки одного шасси сократилось до 1 часа 33 мин. При этом процесс разделения труда был доведен буквально до предела: если один рабочий вгонял болт, то гайку ставил другой, а завинчивал ее третий.
Рабочий в фордовском производстве превратился в настоящий придаток машины. На конвейере во время работы он не мог сделать лишнего шага или движения. Вследствие жестко рассчитанной скорости конвейера работа «сама приходила» на рабочее место и через четко установленный промежуток времени «уходила» с рабочего места. Инструменты должны были располагаться так, чтобы рабочему не приходилось искать их или наклоняться за ними. Ритм сборки воздействовал сильнее самых свирепых надсмотрщиков.
Форд добился максимальных темпов, каких только можно было достичь без ущерба для качества работы. Каждая секунда требовала полнейшей самоотдачи. Семь часов рабочий бесчисленное количество раз повторял одно и то же движение. Разговаривать, курить или садиться во время работы строго запрещалось. Если кому-то требовалось выйти, он поднимал палец и ждал, пока надсмотрщик не присылал на его место заместителя. Во время перерыва, который продолжался всего 15 мин, в цех с разных сторон въезжали тележки, нагруженные пакетиками со стандартными завтраками, включавшими три бутерброда, кусок сладкого пирога, яблоко или апельсин. Ели рабочие прямо у станка – выходить из цеха без особого разрешения запрещалось.
Используя труд калек и инвалидов, Г. Форд говорил о том, что он решает социальные проблемы общества, предоставляя работу неполноценным трудоспособным членам общества. Однако на самом деле эти “калеки” в большинстве своем работали лучше здоровых рабочих, понимая, что в другом месте они не получат работы вообще.
В 1914 г. Форд повысил среднюю заработную плату своим рабочим с 15```20 долларов в неделю до 40```50 и установил минимальный уровень в 30 долларов в неделю. В результате этого впервые в истории продукция, являвшаяся предметом роскоши, стала доступна тем, кто ее производит. Так зародилось общество массового потребления. Форд ввел систему участия рабочих в прибылях за счет замены выплат заработной платы акциями.
Генри Форд сформулировал организационные принципы для крупных промышленных комплексов:
1. массовое производство, обеспечивающее меньшую стоимость изделий, лучшее удовлетворение массового спроса и большую прибыль;
2. глубокое разделение труда при конвейерной организации производства;
3. широкое применение высокоспециализированного специального оборудования, инструментов и приспособлений;
4. размещение оборудования по ходу технологического процесса;
5. регламентированный ритм производства продукции;
6. механизация транспортных операций;
Форд впервые отделил основную работу от ее обслуживания. Все необходимое для работы (заготовки, материалы, инструмент, приспособления, тара, чертежи и т.д.) заблаговременно подавалось на рабочие места. Таким образом, для основного производственного рабочего отпала необходимость отвлекаться на выполнение вспомогательных операций, и он все рабочее время мог посвятить выполнению порученной ему операции на рабочем месте.
Согласно основной концепции Форда, предприятие должно развиваться как комплексное, обеспечивая себя всем необходимым для осуществления производства выпускаемой продукции. Так, производство автомобилей невозможно без проката черных металлов. Поэтому Форд налаживает свое металлургическое производство, для которого понадобилась железная руда и уголь. Поэтому Форд приобретал железные рудники и угольные шахты. Уголь и руду необходимо перевозить – происходит оснащение производства железнодорожным и автотранспортом, пароходами. Кроме того, налаживается производство комплектующих изделий – резиновых, электротехнических и т.д. В комплексности производства Генри Форд видел возможность подчинения всех вспомогательных и обслуживающих производств и предприятий ритму работы основного производства автомобилей.
Производство такого масштаба поставило перед Фордом много сложных задач. Так, например, Форд должен был отказаться от мысли производить все свои машины в Детройте, поскольку это породило бы неразрешимые транспортные проблемы. И он разбросал по всему миру свои сборочные заводы, которые производили из готовых деталей столько машин, сколько было возможно продать в этом месте. Перевозить машины в разобранном виде вообще оказалось выгоднее. Один товарный вагон мог, к примеру, вместить всего семь готовых автомобилей. В разобранном же виде в него можно было погрузить 130 машин, то есть вместо 18 вагонов использовался только один. Благодаря прекрасно отлаженной организации, Форду удалось сократить цикл производства с 21 до 14 дней.
Положительная в целом система Форда привела к невиданным до того масштабам интенсификации на всех уровнях производственного процесса.
Обновленный и улучшенный вариант системы массового производства Г. Форда разработан в середине 50-х гг. сотрудниками Toyota Motor Car Company (Япония) Таичи Оно и С.Синго. Ориентация на длительный выпуск одной и той же модели, характерная для системы Г.Форда, была неприемлемой для Японии, где автомобильный рынок был очень малым и, кроме того, ограниченность местных ресурсов делала невозможным для японских фирм создание больших товарно-материальных запасов. Разработка Toyota Production System (TPS) позволила непрерывно производить небольшие партии автомобилей различных моделей за счет резкого сокращения времени переналадки станков и сборочных линий. Это позволило снизить необходимые запасы, расширить возможности модификации изделий и сократить сроки выполнения заказов. Чтобы гарантировать непрерывность производства без создания крупных резервных запасов, были разработаны специальные программы поддержки системного разрешения производственных проблем – «Общее профилактическое обслуживание оборудования», «Управление тотальным качеством», «Непрерывное усовершенствование», «Автоматизация», «Поставка комплектующих точно вовремя».
Вопрос 2: Организация производства Генри Форд
Основными представителями школы научного менеджмента считаются Ф. Тейлор, Х. Эмерсон и Г. Форд. Все они стремились сформулировать всеобщие принципы управления на основе анализаопыта, практики деловой и производственной деятельности. Они пытались решать те практические проблемы управления, которые вызывали наибольшие трудности руководителей предприятий, тормозили рост производительности труда в конце XIX — начале ХХ века.. Фредерик Тейлорисходил из того, что рабочие по своей природе ленивы и не хотят работать. Он полагал, что только менеджеры должны принимать решения, думать, а рабочие должны работать, быть исполнителями этих решений. Реализация идей Ф. Тейлора приводила к появлению большого числа функциональных менеджеров и углубленной специализации на баз операционного разделения труда.
Основные принципы управления, сформулированные Ф. Тейлором:
1. Разработка оптимальных методов выполнения работы на базе научного изучения
затрат времени, движений, усилий.
2. Абсолютное следование разработанным стандартам.
3. Подбор, обучение и расстановка рабочих на те рабочие места и задания, где они могут дать наибольшую пользу.
4. Оплата по результатам труда: меньше результаты — меньше оплата; больше результаты — больше оплата.
5. Использование функциональных менеджеров, осуществляющих контроль по специализированным направлениям.
6. Поддержание дружеских отношений между рабочими и менеджерами с целью обеспечения возможности осуществления научного управления.
Тейлор подчеркивал, что количество времени, выделяемое на выполнение заданий, должно быть реальным и учитывать потребность небольшого отдыха и перерывов в работе. Это давало руководству возможность установить нормы, которые были выполнимы, и платить дополнительно тем, кто перевыполнял установленные нормы.В качестве примера эффективного использования на практике принципов Ф. Тейлора можно привести два случая. Работники компании BethlehemSteel ежедневно вручную отгружали уголь различных сортов. Тейлор, определивший, что в зависимости от переносимого материала нагрузка одной лопаты колебалась от 4 до 30 фунтов, с помощью экспериментов смог установить, что оптимальная (с точки зрения меньшей утомляемости рабочего) нагрузка лопаты равна 21 фунту. По его предложению были изготовлены лопаты различных видов, соответствующие сорту отгружаемого угля. Число грузчиков на сортировочной станции впоследствии было уменьшено с 500 до 150 человек, что сэкономило фирме 80 тыс. долларов в год; среднее число тонн угля, перегружаемое одним рабочим в день, возросло с 16 до 59; средняя заработная плата работников увеличилась в 1,5 раза.Второй эксперимент на той же фирме касался процесса загрузки чугунных чушек. Ф. Тейлор внедрил свои принципы организации и оплаты труда, что позволило увеличить производительность труда на 400 %, а заработную плату — на 60%. Все это послужило убедительным доказательством превосходства научно обоснованной системы управления.Ф. Тейлор уделял большое внимание системе стимулирования рабочих. Он не представлял награду только в виде денежного вознаграждения.
Всегда советовал предпринимателям идти на уступки рабочим, ибо эти уступки — тоже награда, так же, как и различные нововведения (которые отдельные авторы и сегодня рассматривают как филантропические): организация бань, столовых, читален, вечерних курсов, детских садов. Все это Тейлор считал ценным «средством для создания более умелых и интеллектуальных рабочих», которое «вызывает у них добрые чувства по отношению к хозяевам». Ф. Тейлор доказывал, что это — не филантропия, а экономический расчет: если ввести усовершенствования в трудовой процесс и заинтересовать рабочего (в том числе соответствующей наградой), то за отведенное время тот же работник сделает в 3 — 4 раза больше.
Между учением классика и тем, как внедряются в практику и развиваются его идеи, существует значительное различие. Тейлоризм — это извращенное учение Ф. Тейлора, из которого было взято только то, что считали для себя полезным предприниматели конца XIX — начала ХХ в.. Рабочий в то время нередко рассматривался как придаток машины, поэтому вопросы психологического климата считались ненужной роскошью. Между тем, учение Ф. Тейлора в основе имеет философию сотрудничества, что предполагало большое внимание к социальным и даже духовным аспектам. Ф. Тейлор говорил об этом, в частности, в 1912 г. перед специальным парламентским комитетом: «Суть научного управления предприятиями», — подчеркивал Тейлор, — «сводится к полной духовной перестройке рабочих, занятых на том или ином предприятии, в той или иной отрасли, полной духовной перестройке этих людей по отношению к их обязанностям, их коллегам по работе, их руководителям. Оно предполагает также аналогичную духовную перестройку со стороны управления — мастеров, руководителей предприятия, владельцев предприятия и его наблюдательного совета — по отношению к подчиненным и их повседневным задачам. И без этой полной духовной перестройки обеих сторон невозможно научное управление предприятием. Вместо войны — мир! Вместо трудностей — сердечное, братское сотрудничество и вместо работы во вред друг другу — совместный порыв! Ряд исследователей пытается доказать, что тейлоризм — не более чем основа научной организации труда. С такой оценкой нельзя согласиться. Ф. Тейлор разработал принципы управленияпредприятием по обдуманному плану на основе философии сотрудничества. На это, в частности, указывал еще в 20-х годах ХХ О.А. Ерманский в своей известной работе о тейлоризме. Во второй половине ХХ в. многие отечественные ученые обоснованно выступали против односторонней трактовки взглядов Ф. Тейлора на управление производством (работы Н.А. Климова, А. Н. Курицына).Учение Ф. Тейлора является не одной из школ в американской теории управления, а первым этапом всей науки управления.
Вопрос 2: Организация производства Генри Форд
Генри Форд(1863 — 1947) был основателем автомобильной компании «Форд». Его отец — преуспевающий фермер — был другом мэра Детройта. В будущем это помогло Генри Форду собрать деньги для открытия своего дела. В 1891 г. Г. Форд получает работу механика в DetroitIlluminatingCompany и вскоре становится главным инженером, что позволяет ему думать о производстве автомобилей. Первая его модель была закончена в 1896 г. По внешнему виду она напоминала два велосипеда, скрепленных вместе двигателем. Ее производство началось три года спустя на первом заводе Форда, основанном 5 августа 1899 г. В течение следующего года Форд производит усовершенствованную модель, которая побеждает в главной автомобильной гонке Америки. Новые спонсоры финансируют открытие в ноябре 1901 г HenryFordCompany. Необходимость в новых производственных методах заставила Форда приступить к изучению современных методов управления. Форд был знаком с работами Тейлора. Легенда гласит, что Г. Форд посетил в Чикаго фирму, продающую товары по почте, где отметил возможность массового производства с помощью сборочной конвейерной линии стандартных и взаимозаменяемых частей, а также планирования всего производства. В 1913 г. Форд основал сборочную линию на заводе. Среднее время сборки мотора и шасси сократилось с 12,5 часа до 93 минут (то есть в 8 раз!). Число рабочих на заводе также резко сократилось. Транспорт, производство и управление во всем мире не знали ничего подобного. Теория Г. Форда получила название «фордизм». В соответствие с ней основой системы организации поточно-массового производства является конвейерная сборка. Наряду с другими техническими новшествами (унификация деталей, типизация продукции) конвейерная сборка резко увеличивает рост производительности труда и снижает себестоимость продукции. Суть «фордизма» изложена Г. Фордом в его книгах «Моя жизнь, мои достижения» и «Сегодня и завтра» (обе книги вышли у нас, в 1989 и 1992 гг.)Можно ли считать «фордизм» следующим этапом развития науки управления? Главным объектом теории и практики Г. Форда является массовое поточное производство с принудительным ритмом труда на базе конвейера. В полном соответствии с «тейлоризмом» Г. Форд рассматривал рабочего в качестве придатка машины (в данном случае — конвейера). На это обращал внимание еще О.А. Ерманский, называя Форда «индустриальным феодалом». Немецкий ученый К. Беттихер пишет: «Когда такой человек, как Г. Форд, высказал убеждение, что на рабочем месте и на предприятии имеет место только расчет и рациональность, а социальных отношений не существует, то тем самым было ясно показано, что экономика и в данном случае предприятие должны учитывать человеческую рабочую силу лишь как производственный фактор. Все социальные человеческие функции были исключены; они относились к области, отдаленной от трудовой сферы. Г. Форд опирался на положения тейлоризма, поэтому фордизм, являясь новым этапом в организации производства, не образует, по моему мнению, новой стадии в развитии науки управления. Концепции Тейлора и Форда образовали школу научного управления, которая создавалась практиками, исходя из их представлений о путях повышения производительности труда. Для этой школы характерно механистическое понимание человека. На управление смотрели как на машину. Преподавание менеджмента в то время велось в виде промышленного инжиниринга.
Форд-подаривший миру автомобиль и конвейер..
Генри Форд родился 30. 07. 1863 года, близ Дирборна, штат Мичиган. С 1879 года был учеником механика в Детройте, работал в электротехнической компании. Все свободное время он тратил на изготовление автомобиля. Каждый вечер Форд возился в своем сарае. При испытании неисправностей в машине было много. То выходили из строя двигатель или деревянный маховик, то рвался ремень передачи. Наконец в 1893 году Форд построил автомобиль с маломощным четырехтактным двигателем внутреннего сгорания, напоминающим скорее четырехколесный велосипед. Этот автомобиль весил всего 27 кг. С 1893 года Генри работает главным инженером «Эдисон ильюминейтинг компани», а в 1899 – 1902гг. – в «Детройт автомобиль компании».
В 1903 году основал компанию «Форд мотор», которая впоследствии стала одной из крупнейших в мире автомобильных компаний. На своих заводах Форд широко внедрял стандартизацию и ввел конвейерную сборку. Свои представления об организации труда изложил в произведениях «Моя жизнь и работа» (1922 года, русский перевод 1924 года), «Сегодня и завтра» (1926год), «Движение вперед» (1930).
Конструированию автомобилей в США отдавал свое время не только Форд. В 1909 году в этой стране было уже 265 автомобильных фирм, выпустивших 126593 автомобиля. Это больше, чем их к тому времени
Изготовили во всех европейских странах.
В 1903 году Форд создал гоночный автомобиль. Гонщик Ольдфильд выиграл на нем трехмильные гонки. В том же году Форд организовал акционерное общество по производству автомобилей. Было выпущено 1700 машин модели «А». Автомобиль имел мощность мотора 8 л. с. и мог развивать максимальную скорость 50 км/ч. Мало? По нашим временам совсем небольшая скорость.
Но уже в 1906 году была выпущена модель «К» (скорость на гонках 160 км/ч).
Вначале «Форд Мотор» обновлял модели автомобилей часто. Однако в 1908 появилась модель «Т». Это первый автомобиль, собранный на конвейере по принципу конвейера по обработке туш на бойнях «Свифт энд компани» в Чикаго. Модель «Т» выпускалась, ради экономии, только чёрного цвета и оставалась до 1927 года единственной выпускавшейся Фордом. В 1924 году половина всех автомобилей в мире была марки «Форд – Т». Она почти без изменений выпускалась в течение 20 лет. Было выпущено около 15 миллионов «Жестянки Лиззи» – так прозвали американцы новый автомобиль. Он напоминал маленький чёрный ящик на колёсах. Что и говорить, неказистое было сооружение, открытое всем ветрам. Но мотор, мотор работал на совесть.
И это обеспечило автомобилю успех. Это и сравнительно низкая стоимость: производство ведь стало массовым. С 850 долларов до 290 долларов. Фордовские автомобили стали появляться в Европе. Во Францию, которая в то время была ведущей автомобильной державой, они попали в 1907 году. Но своего производства в этой стране Форд не создал, зато построил крупные заводы Дагенхеме (Англия) и в Кельне (Германия). Производство неуклонно расширялось. В конце 1912 года на заводе в Дагенхеме – это пригород Лондона – было выпущено всего 3000 автомобилей. А примерно через 50 лет – 670000.
… Течёт широкая мутная Темза. Видны корпуса огромного завода. Неподалёку на постаменте бронзовый памятник. На нём «Г. Форд». Да, памятник королю автомобильной империи, как это ни странно, поставлен не в США, а в Англии.
Фордовский автомобиль дешевел. Но к 20 – м годам он устарел. На Американском рынке его стали теснить «Шевроле», «Плимуты», и другие модели машин.
Тогда Форд остановил свои заводы, уволил большую часть рабочих и начал переналаживать производство.
В 1928 году появилась новая модель – «Форд - А». Эта машина интересна тем, что стала прототипом автомобиля ГАЗ – А, который выпускал Горьковский автомобильный завод.
По тем временам «Форд – А» считался лучшим легковым автомобилем в мире. Производство грузовиков Форд начал в 1917 году. Через 10 лет на конвейер стал грузовой полуторатонный автомобиль «Форд – АА», на базе которого впоследствии была создана знаменитая полуторка – грузовой автомобиль ГАЗ – АА.
… Компания росла, богатела. К 1939 году корпорация «Форд» произвела уже 27 млн. автомобилей, во многом за счёт поглощения других, мелких фирм. А вскоре выпуск легковых автомобилей в стране был запрещён: началась вторая мировая война. На освободившихся производственных площадях Форд начал делать самолёты, 8685 бомбардировщиков изготовила компания за годы войны. Лишь в 1946 году снова стали выпускать легковые автомобили, причём старых, довоенных марок. То же самое делали и другие американские автомобильные компании. К слову, в нашей стране было не так. Советские конструкторы уже в годы войны работали над чертежами новых моделей. И, когда смолк военный гром, у нас сразу без передышки стали делать новые автомобили. Горьковский автозавод – легковой автомобиль ГАЗ – 20 «Победа» и грузовик ГАЗ – 51, Московский автозавод машины ЗИЛ – 150 и ЗИЛ – 110, Ярославский – автомобиль ЯАЗ – 200.
О безопасности движения сейчас говорят везде. А в первую очередь концерн “Форд”. Начиная с 1955 года на его заводах начали выпускать автомобили с сильно вогнутым рулевым колесом, затем применили безопасные замки дверей, мягкую обшивку панели приборов и даже ремни безопасности.
До 4 миллионов автомобилей производят в год заводы Форда. Чтобы не отстать, побить конкурентов, «империя» большие суммы ассигнует на опытно – конструкторские и научно - исследовательские работы. В исследовательском центре «Форд» в Дирборне работает 12000 сотрудников, в штатах Аризона и Мичиган построены два автомобильных полигона.
Фирмой «Форд» был создан полный цикл производства, включая изготовление стали и стекла. Фордовский концерн построил автомобильные и сборочные заводы во многих странах мира: в Англии, Канаде, ФРГ, Бразилии и других. В Австралии, например, работают пять сборочных и один автомобильный завод «Форд».
Что же помогло Генри Форду добиться таких успехов? Внедрение в производство сборочного конвейера. Конвейер (от английского перевозить) транспортёр, машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Форд в своём производстве использовал конвейер для сборки мелких частей автомобиля и даже корпусов. Эффективность использования конвейера в технологическом процессе любого производства зависит от того, насколько тип и параметры выбранного конвейера соответствуют свойствам груза и условиям, в которых протекает технологический процесс. К таким условиям относятся: производительность, длина транспортирования, форма трассы и направление перемещения (горизонтальное, наклонное, вертикальное, комбинированное; условия загрузки и разгрузки конвейера; размеры груза, его форма, удельная плотность, кусковатость, влажность, температура и прочее). Так же имеет значение ритм и интенсивность подачи, и различные местные факторы.
Высокая производительность, простота конструкции и сравнительно невысокая стоимость, возможность выполнения на конвейере различных технологических операций, невысокая трудоёмкость работ, обеспечение безопасности труда, улучшение его условий – все это обусловило широкое применение конвейера. Его применяли во всех областях хозяйства: в чёрной и цветной металлургии, горной, химической, пищевой и других отраслях промышленности. Так же, как мы уже убедились из выше сказанного, в машиностроении. В промышленном производстве конвейеры являются неотъемлемой составной частью технологического процесса. Конвейеры позволяют устанавливать и регулировать темп производства, обеспечивают его ритмичность, являясь основным средством комплексной механизации транспортных и погрузочно–разгрузочных процессов и поточных технологических операций; конвейеры вместе с тем освобождают рабочих от тяжелых и трудоёмких транспортных и погрузочно–разгрузочных работ, делают их труд более производительным. Широкая конвейеризация составляет одну из характерных черт развитого промышленного производства.
Сборка изделий с непрерывным или периодическим их движением, осуществляемым принудительно на конвейере, называется конвейерной сборкой. Она осуществляется в поточном производстве и имеет целью снижение трудоёмкости процесса сборки, облегчение условий труда и обеспечение ритмичного производства. Конвейерная сборка требует строгого расчленения сборочного процесса на отдельные элементы. Каждая операция выполняется одним рабочим или автоматически. В последнем случаи в функции рабочего входят только контроль и управление сборочным автоматом. Наиболее широко конвейерная сборка распространена в крупно серийном и массовом производстве.
Вернёмся к теме «Генри Форд» и его бизнесу и основанному им концерну. В начале 80 – ых годов компания «Форд» попала в тяжелое финансовое положение, спасли её западноевропейские филиалы, которые в то время преуспевали. В условиях острой конкурентной борьбы инженерам компании пришлось серьезно заняться обновлением выпускаемых моделей и разработкой принципиально новых конструкций автомобильных узлов.
Генри Форд создал автомобильную державу (в чём ему, несомненно, помогло изобретение конвейера). С его именем связан термин «фордизм».
Фордизм, система организации массово – поточного производства, возникшая в США в первой четверти 20 –ого века. Названа по имени американского инженера и промышленника Генри Форда, который впервые ввёл её на своих автомобильных заводах.
Основой фордизма и обусловленных им новых методах организации производства стал сборочный конвейер. Каждый из рабочих, размещенный вдоль конвейера, осуществлял одну операцию, состоящую из нескольких (ото и одного) трудовых движений, для выполнения которых не требовалось практически ни какой квалификации. По свидетельству Форда, для 43% рабочих требовалась подготовка до одного дня, для 36%- от одного дня до одной недели, а для 6% - 1-2 недели, для 14%- от 1 месяца до года.
Введение конвейерной сборки, наряду с некоторыми другими техническими новшествами привело к резкому росту производительности труда и снижению себестоимости продукции, положило начало массовому производству. Вместе с тем Фордизм привел к небывалому усилению интенсивности труда, его бессодержательности, автоматизму. Фордизм рассчитан на превращение рабочих в роботов и требует крайнего нервного и физического напряжения. Принудительный ритм труда, задаваемый конвейером, вызывал необходимость замены формы оплаты труда рабочих. Повременной Форда, как и до него тейлоризм, стал синонимом методам эксплуатации рабочих, присущих монополистической стадии капитализма, призванных обеспечить повышение прибыли капиталистическим монополиям. Стремясь подавать недовольство рабочих, и не допустить их организованной борьбы в защиту своих прав и интересов, Форд ввел позорнейшую дисциплину на предприятиях, насаждал системы шпионажа среди расправы с рабочими активистами.
Генри Форд отмечал: "…результатом следования этим основным правилам является сокращение требований, предъявляемых к мыслительной способности рабочего и сокращение его движений до минимального предела. По возможности ему приходиться выполнять одно и то же, одним и тем же движением".
А вот что думали сами рабочие:
" Это самая нудная работа в мире. Это одно и то же дело снова и снова. В нем никакого изменения, оно изнашивает вас. Оно вызывает у вас ужасную усталость. Оно замедляет ваши мысли. Здесь не нужно думать… Вы просто делаете это и делаете. Вы выносите это ради денег. Вот за что нам платят - за то, чтобы мы выносили нудность этого… Форд видит в вас скорее механизм, чем человека. Они стоят над вами все время. Они ждут от вас работы в каждую минуту дня".
Из рассказа рабочего автомобильного завода Г. Форда в Дедженхэме.
В течение многих лет не допускалось на предприятиях Форда деятельность профсоюзов. В книге "Моя жизнь, мои достижения" Генри Форд претендовал на роль некого социального реформатора и утверждал, будто его методы организации производства и труда могут превратить буржуазное общество в "общество изобилие и социальной гармонии". Форд превозносил свою систему, как заботу о рабочих, особенно более высокую заработную плату на своих предприятиях, чем в среднем по отрасли.
В начале 70-годов некоторые капиталистические фирмы проводят эксперименты по модификации конвейерного производства, в целях уменьшения монопольности, повышения содержательности и привлекательности труда, а следовательно и его эффективности. Для этого реконструируются конвейерные линии: они укорачиваются, операции на них совмещаются, практикуются перемещения рабочих вдоль конвейера для выполнения цикла операции и т. п.
Слово фордизм вбирает в себя и многие передовое, прогрессивное в области техники и вмести с тем беспощадную эксплуатацию рабочих, промышленный шпионаж, массовые увольнения и т. д.
Итак, подведем некоторые итоги. Гигантский скачек в производстве произошел в 1913 году, когда Генри Форд внедрил сборочную линию в автомобилестроение. До этого времени автомобили строили почти так же, как и дома: то есть рабочие просто выбирали место на заводе и собирали машину снизу до верху.
По мере развития своего предприятия, Форд начал делать сам многие из комплектующих частей, прежде поступавших от поставщиков. Обычно сборка велась одним рабочим, который самостоятельно выполнял все необходимые операции. Такой способ стоил весьма дорого, и поэтому только богатые люди в те дни могли позволить себе купить автомобиль.
Генри Форд решил снизить цены на автомобили, чтобы сделать его доступным для большинства людей. Ключом к достижению этой цели, по мнению Форда, было повышением производительности труда. Ему необходимо было найти способы: 1) ограничить количество операций, выполняемых каждым рабочим; 2) приблизить работу к тем, кто ее выполнял, а не наоборот; 3) предусмотреть наиболее рациональную последовательность операций из всех возможных вариантов. Все это он воплотил в своем изобретение- сборочной линии.
Первая линия Форда, введенная в строй в апреле 1913 года, использовалась для сборки генераторов. До этого времени один рабочий мог собрать от 25 до 30 генераторов за девятичасовой рабочий день. Это означало, что на сборку одного генератора затрачивалось около 20 минут
Новая линия разбила данное производство на 29 операций, выполняемых отдельными рабочими с отдельными узлами генератора, которые доставлял к ним постоянно двигающийся конвейер. Новый процесс сократил время сборки одного генератора в среднем до 13 минут. Через год дальнейший эксперимент позволил разбить производственный процесс на 84 операции, и время сборки одного генератора сократилось до 5 минут
Генри Форд не был Экономистом, но его инновационная стратегия производства оказала революционное влияние на промышленность и уровень жизни в США. Когда автомобили, бытовые приборы и другие, облегчающие домашний труд, товары новой индустриальной эры стали более доступны средним семьям, стало ясно, что конвейер Мичиганского завода коренным образом изменил не только производство на своих заводах, но и жизнь всех американских семей.
EconcoverageНовая экономика
Долгое время методам оптимизации организации производства не уделялось должного внимания. Впервые огромное значение правильной организации труда продемонстрировал на своих заводах выдающийся американский предприниматель и инженер Генри Форд. Сын небогатого фермера, он за несколько лет приобрел многомиллионное состояние и сделался одним из богатейших людей мира. Он разработал, воплотил в жизнь и довел до совершенства идею массового поточного конвейерного производства. Нет сомнений, что организация поточного производства - одно из величайших изобретений XX века, благодаря которому человечество за последние годы получило невиданный прирост материальных благ. С его повсеместным внедрением промышленность развитых стран как бы вышла на новый, качественно другой уровень и оказалась через несколько десятилетий готовой к внедрению новых высоких технологий - всеобъемлющей механизации, автоматизации и роботизации производства, то есть всего того, что принесла научно - техническая революция 50-90-х годов нашего века.
В 1893 году Генри Форд собрал автомобиль на газовом двигателе. Через несколько лет Форду удалось организовать «Детройтскую автомобильную компанию», в которой он занял пост главного инженера. В 1902 году Форд отказался от своего поста, ушел из компании и с головой погрузился в конструирование нового автомобиля. В 1903 году он создал новый гоночный автомобиль «999» с двигателем в 80 л.с. В том же году было основано «Общество автомобилей Форда», в котором Генри Форд был товарищем председателя, главным инженером и директором. К 1919 году он владел 92% акций. За первый год существования компании было реализовано 1700 автомобилей. Но тогда он мечтал выпускать такое же количество машин в день.
В 1908 году была разработана конструкция недорогого, но очень надежного автомобиля, получившего наименование модели "Т". Этот автомобиль сделал Форда миллионером, знаменитостью и одним из королей американской промышленности. Форд решил сосредоточиться на массовом выпуске этой единственной модели.
К 1910 году было продано уже 10 тысяч «фордов Т», а в 1911-1912 годах - 34 тысячи. Производство стремительно набирало обороты. Форд купил в пригороде Детройта, в Хайленд-Парке, большой участок земли и начал здесь постройку огромного завода, рассчитанного на выпуск уже не тысяч, а миллионов автомобилей. Это был совершенно новый тип массового поточного производства, ранее в таких масштабах никогда и нигде не применявшийся. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части. Он же первый осуществил идею максимально дешевого, но массового автомобиля.
Сила Форда заключалась в организации труда. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад. Первоначально на заводе в Хайленд-Парке сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки. Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.
В усовершенствованной системе Форд оставил рабочих неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была устроена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер. Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 года на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 минут. Новые усовершенствования довели его до 5 минут. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.
Полезно знать >>>
Оптимизация и рациональный выбор инвестиционного проекта
В современном мире возможностей, у фирмы или человека есть множество вариантов инвестирования капитала. Реализация целей инвестирования предполагает формирование инвестиционных проектов, которые обеспечивают инвесторов и других участников проектов необходимой информацией для принятия решения об инвестировании. В Федеральном законе «Об инвестиционной деятельности в Росс .
Заблуждение Генри Форд —
изобретатель конвейера?
Фамилия Генри Форда навсегда закрепилась в истории человечества. В первую очередь благодаря одноимённой марке: Форд славился своим желанием сделать дешёвый, доступный массам автомобиль, чего он действительно добился. Также его фамилия вошла в историю в виде экономического термина «фордизм». Суть фордизма — в новой организации поточного производства, которое стало возможным с помощью сборочного конвейера. Так история причислила к изобретениям Форда и сам конвейер.
Почему это не так:
Форд не изобретал конвейер, а впервые организовал поточное производство.
До этого Форд уже собрал свой первый автомобиль, но cделал это ручным способом, как и все автомобилестроители того времени. Именно поэтому автомобиль был товаром штучным и крайне дорогим, а ремонт транспорта превращался в техническую головоломку. Автомобилестроение нужно было подвести под единые стандарты.
Первым шагом на пути к конвейерному производству была сборочная линия, появившаяся в 1901 году в компании Oldsmobile, основанной Рэнсомом Олдсом, которого и можно назвать изобретателем конвейера в современном понимании. Детали и узлы будущего автомобиля перемещались на специальных тележках от одного рабочего пункта к другому. Прообраз конвейера увеличил выпуск автомобилей с 400 до 5 000 единиц в год. Генри Форд понимал потенциал изобретения Олдса и подключил все ресурсы, чтобы обойти его, адаптировав и усовершенствовав разработанную систему.
В 1903 году Форд, изучая технологию потокового производства, посетил предприятие, где наблюдал, как туши животных, движущиеся под действием силы тяжести, попадали под ножи раздельщиков. Добавив к конвейеру ремни, Форд внедрил усовершенствованную технологию на своих заводах. Таким образом, Форд, одержимый идеей сделать свои автомобили доступными, успешно использовал накопленный до него опыт. В результате Ford Model T обходилась примерно в 400 долларов и изготавливалась менее чем за 2 часа. Это сделало Генри Форда миллионером и признанным гением инженерной мысли XX века, — однако сам конвейер он не изобрёл.
История развития науки об организации производства
Историю формирования и развития науки "Организация производства на промышленном предприятии" можно проследить начиная с первой половины XVIII в., когда английский предприниматель в области текстильной промышленности, механик по образованию Р. Аркрайт (1732-1792) создал "Фабричный кодекс", предусматривавший систему штрафов за нарушение трудовой дисциплины в процессе производства и казарменный режим для рабочих. В этом кодексе записано: "Рабочие должны работать строго по расписанию, . должны есть, жить и спать по команде. За каждое отклонение от расписания штраф». Размер штрафа зависел от того, насколько рабочий отклонялся от расписания. Однако, несмотря на примитивность, "Фабричный кодекс" Аркрайта положил начало формированию науки об организации производства, явился первым теоретическим документом для регулирования общественного труда на предприятии и более сотни лет использовался на предприятиях разных стран мира.
В конце XIX столетия, когда капитализм вступил в монополистическую стадию, ему понадобились более тонкие методы регулирования общественного труда, чем примитивные "законы" Аркрайта. Эти методы разрабатывались в последующем многими учеными мира. Основоположником разработки принципов научной организации труда считается американский инженер Ф.У. Тейлор (1856-1915). Основные положения его теории изложены в работах "Управление фабрикой" (1903 г.) и "Принципы научного управления" (1911 г.).
К числу предложенных Тейлором принципов организации труда относятся: замена традиционных, рутинных приемов выполнения работы методами и правилами, выработанными на основе обобщения опыта и специального изучения времени, необходимого для выполнения работы; отбор рабочих и систематическое обучение их новым приемам работы; отделение подготовки от исполнения, в частности, освобождение основного рабочего от выполнения функций, связанных с расчетом и подготовкой работ, и передача их специальным исполнителям; введение так называемой дифференцированной оплаты труда, при которой лишь выполняющим "урок" сохраняется установленный размер оплаты, а при недовыполнении его, что естественно для большинства работающих, размер оплаты за каждую выполненную единицу работы снижается (как правило, на 20-30% установленной ставки). Эта система содержала скрытую форму штрафов для большинства рабочих.
Совокупность перечисленных выше принципов образует систему организации труда и управления производством, получившую название по имени автора. Система Тейлора использует достижения науки и техники с целью извлечения максимума прибавочной стоимости. Структурно она представляет собой совокупность методов организации и нормирования труда и управления производственными процессами, подбора, расстановки и оплаты рабочей силы, направленных на существенное повышение производительности и интенсивности труда.
Разработанный Тейлором аналитический метод нормирования труда основан на непосредственном измерении затрат времени на выполнение определенных операций и видов работ с помощью хронометражных наблюдений. Этот метод сводится к расчленению всех трудовых операций на простые трудовые действия и приемы, к устранению излишних и бесполезных операций, к изучению способов выполнения высококвалифицированными рабочими отдельных элементов работ и отбору из них наиболее быстрых и удачных.
Современные американские исследователи подвергают критике систему Тейлора за то, что в ней переоцениваются те пределы, до каких заработная плата могла составлять единственный мотив поднятия производительности труда рабочих, и недооцениваются творческие ресурсы рабочих - наиболее перспективные резервы роста производительности труда. Несмотря на это, система Тейлора послужила основой для современных систем организации труда на многих промышленных предприятиях разных стран мира и широко используется при становлении школ "научной организации труда" и "научного менеджмента".
Ф. Тейлор не был одинок в своей новаторской деятельности. Целая плеяда его последователей внесла свой вклад в развитие науки об организации производства. Среди них следует выделить Г. Ганта (1861-1919), наиболее близкого ученика Ф. Тейлора, занимавшегося разработками в области методики премиальной оплаты труда, впервые составившего карты-схемы для производственного планирования и контроля, а также внесшего вклад в разработку теории лидерства.
Ф. Тейлор и его соратники занимались рационализацией труда отдельного рабочего, не пытаясь установить взаимосвязи и кооперацию труда между рабочими на отдельных участках и предприятия в целом. Эту проблему решил видный американский ученый Г. Эмерсон (1853-1931), который в своей книге "Двенадцать принципов производительности" (1911г.) впервые изложил систему научной организации и управления коллективным трудом. При этом он отметил необходимость комплексного подхода к решению сложных задач организации и управления производством с учетом их эффективности (понятие, введенное им впервые). Под эффективностью Г. Эмерсон понимал максимально выгодное соотношение между затратами и результатами. Кроме того, он предложил идею создания компетентной комиссии по проведению практической работы в области организации производства в промышленности. Основная задача этой комиссии (консультативной фирмы) сводилась к оказанию практической помощи отдельным предприятиям и фирмам в организации производства и управления, а также к подготовке и переподготовке кадров управления. В настоящее время таких консультативных фирм во всех развитых странах мира насчитывается десятки, сотни, например, в США их свыше 500, в Англии - около 270.
Почти одновременно с Г. Эмерсоном значительный вклад в развитие науки об организации производства внес французский исследователь А.Файоль(1841-1925), создавший систему управления производством, основанную на выделении следующих групп функций: технических, коммерческих, финансовых, охраны, счетных, административных и задач управления - предвидение, планирование, организация, координация и контроль.
По утверждению А.Файоля, "Управлять производством - значит вести предприятие к поставленной цели, извлекая максимальные возможности из всех имеющихся в распоряжении ресурсов".
Принципы организации любой администрации, по мнению А. Файоля, таковы: "Разделение труда, власть (авторитет и ответственность), дисциплина, единство командования, подчинение индивидуальных интересов общему интересу, вознаграждение, централизация, сколярная цепь (линия власти), порядок, равенство, устойчивость должностей кадрового состава, инициатива, корпоративный дух".
В 1913 г. американский капиталист Г. Форд-старший (1863-1947) на принадлежащих ему автомобильных заводах внедрил новую систему организации производства (поточные методы), основанную на развитии систем Ф. Тейлора и Г. Эмерсона. Эта система получила название по имени ее создателя "фордизм".
Система Г. Форда характеризуется следующими основными положениями: максимальным разделением труда, в результате которого почти все операции производственного процесса становятся простыми и могут выполняться рабочими низкой квалификации при исключительно напряженном темпе работы, задаваемом скоростью движения конвейера и других механических регуляторов ритма труда; механизацией и автоматизацией многих процессов производства на основе разделения их на простейшие операции; последовательной стандартизацией всех факторов производства, включая сырье, оборудование, инструмент, технологические режимы, трудовые приемы и формы организации.
В основу этой системы был положен сборочный конвейер, который привнес в производство технические, технологические и особенно организационные новшества, а именно: разработку вопросов организации массового поточного производства, в частности, организацию предметных участков и линий с прямоточным характером производства (обеспечивающих в дальнейшем возможность автоматизации процессов производства), высокий уровень стандартизации элементов производства, организацию системы внутризаводского транспорта и др. Внедрение конвейерной сборки изделий наряду с техническими новшествами привело к резкому повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции, положило начало массовому производству. В частности, время сборки автомобиля сократилось с 12 до 1,5 ч, цикл изготовления - с 21 до 3 дней, затраты на изготовление автомобиля снизились с 750 до 300 долл.
Заметный вклад в разработку теории и практики организации производства внесли также:
К. Адамецки (1866-1933), создатель теории построения производственных процессов во времени, разработавший графики движения деталей по операциям и формулы для расчета производственного цикла;
Э. Мейо, сделавший вывод о примате психологических и социальных факторов в производительности труда и необходимости глубокого исследования "человеческих отношений";
М.Уолкер, Д. Келли и Д. Малькольм (50-е годы), создавшие систему сетевого планирования и управления (СРМ и РЕРТ) исследованиями и разработками новой техники;
У. Одчи, в 70-80-е годы разработавший систему "теория зет", в которой предусматриваются возможности переноса японских методов организации производства в другие страны.
Среди советских ученых можно назвать: А. К. Гастева (1882-1941), автора таких известных работ, как "Трудовые установки" и "Как надо работать", в которых, в частности, были заложены принципы программированного обучения трудовым движениям; в дальнейшем он сыграл видную роль в развитии стандартизации, возглавив в 1932 г. Всесоюзный комитет стандартизации при Совете труда и обороны; П. М. Керженцева (1881-1940), разработавшего основные принципы производства и научной организации труда; О. А. Ерманского(1866-1941), автора таких книг, как "Научная организация труда и система Тейлора", "Легенда о Форде", "Теория и практика рационализации", получивших большую известность в 20-30-е годы; В. И. Иоффе (1886-1947), создавшего систему микроэлементных нормативов времени для технического нормирования труда; О. И. Непорента (1886-1966), разработавшего научную теорию организации производственного процесса во времени, в том числе видов движения партии деталей по операциям; Л. В. Канторовича (1912-1986), заложившего основы линейного программирования и применившего их в планировании производства; Б. Я. Каценбогена ( 1897-1956), разработавшего теорию и методику использования поточных методов производства на серийных заводах, успешно примененных на оборонных заводах страны в период Великой Отечественной войны; Э. А. Сателя ( 1885-1968), первым указавшего на необходимость комплексного решения конструкционных, технологических, организационных, эксплуатационных и экономических проблем современного производства.
Кроме того, значительный вклад в развитие науки об организации производства внес проф. С. П. Митрофанов, разработавший научные принципы групповых методов обработки деталей, за которые ему была присуждена Ленинская премия. Эти принципы получили распространение во всем мире, открыли широкие возможности не только для автоматизации производственных процессов, но и для распространения высокоэффективных групповых поточных линий в серийном и мелкосерийном производствах. При этом сократились сроки технологической подготовки производства.
В современных условиях вопросы совершенствования организации и управления производством стали специальной отраслью знаний, сферой деятельности десятков и сотен научно-исследовательских организаций, государственных и частных, а также консультативных фирм. Круг решаемых этими организациями вопросов очень широк и охватывает как организационно-технические и технико-экономические, так и психофизиологические и социально-психологические аспекты организации производства и управления им. Это свидетельствует о небывалом расширении арсенала средств и методов повышения эффективности производства.
Читайте также: