Распредвал камаз 740 схема

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 05.10.2024

Распредвал камаз 740 схема

РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРОВ В КЛАПАННОМ МЕХАНИЗМЕ

Величина зазоров на холодном двигателе должна быть:

- для впускных клапанов – 0,25…0,30 мм;

- для выпускных клапанов – 0,35…0,40 мм.

Регулировку зазоров проводить на холодном двигателе. Перед регулировкой тепловых зазоров проверить моменты затяжки болтов крепления головок цилиндров и гаек стоек коромысел. Тепловые зазоры регулировать одновременно в двух цилиндрах при закрытых клапанах. При регулировке коленчатый вал устанавливать последовательно в положения I … IV, которые определяются его поворотом относительно положения начала впрыскивания топлива в первом цилиндре на угол, указанный ниже:

- положение коленчатого вала – I II III IV;

- угол поворота – 60º 240º 420º 600º;

- номера цилиндров регулируемых клапанов – 1, 5 4, 2 6, 3 7, 8.

Последовательность операций при регулировке зазоров следующая:

1 Снять крышки головок цилиндров.

2 Проверить затяжку болтов крепления головок цилиндров.

3 Оттянуть смонтированный на картере маховика фиксатор, повернуть его на 90 ° и установить в нижнее положение.

4 Снять крышку люка в нижней части картера маховика (для проворота маховика ломиком).

5 Проворачивая коленчатый вал по ходу вращения, установить его в такое положение, при котором фиксатор под действием пружины войдет в паз на маховике, при этом оба клапана пятого цилиндра должны быть закрыты (коромысла клапанов на пятом цилиндре должны находиться в одном положении).

Это положение коленчатого вала соответствует началу подачи топлива в 1-ом цилиндре.

Если в этом положении маховика и фиксатора выпускной клапан пятого цилиндра открыт (коромысло выпускного клапана наклонено по отношению к коромыслу впускного клапана, а его штанга не вращается от руки) необходимо вывести фиксатор из паза на маховике и провернуть коленчатый вал на один оборот до момента, когда фиксатор войдет в паз. Проверить положение клапанов пятого цилиндра

Проворачивать коленчатый вал нужно рычагом, вставляя его в отверстия, расположенные на боковой поверхности маховика. Поворот маховика на угол, равный промежутку между двумя соседними отверстиями, соответствует повороту коленчатого вала на 30º. Оттянуть фиксатор, преодолев усилие пружины, повернуть его на 90º и установить в верхнее положение.

6 Провернуть коленчатый вал по ходу вращения на угол 60º, установив его тем самым в положение I.

В этом положении клапаны первого и пятого цилиндров должны быть закрыты (штанги указанных цилиндров должны легко проворачиваться от руки).

7 Проверить динамометрическим ключом момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости подтянуть. Моменты затяжки приведены в приложении А.

8 Проверить щупом зазор между носками коромысел и торцами клапанов регулируемых цилиндров. Если они не укладываются в указанные выше пределы, их надо отрегулировать.

9 Для регулировки зазора необходимо ослабить контровочную гайку регулировочного винта, вставить в зазор щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установить требуемый зазор.

Придерживая винт отверткой, затянуть гайку и проверить величину зазора. Щуп толщиной 0,25 мм для впускного клапана и 0,35 мм для выпускного клапана должен проходить свободно, а толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного с усилием.

Отрегулировать остальные клапаны.

10 Установить на место крышки люка картера маховика и головок цилиндров. Фиксатор маховика установить в верхнее положение.

11 Пустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме не должно быть.

1.4.3 СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМА ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ 740.60-360, 740.61-320, 740.62-280, 740.63-400, 740.64-420, 740.65-240, 740.70-280, 740.71-320, 740.72-360, 740.73-400, 740.74-420 и 740.75-440

СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМА ДВИГАТЕЛЯ предназначена для подачи предварительно очищенного и охлажденного масла к парам трения.

На двигателе применена комбинированная система смазки, в которой часть деталей смазывается под давлением, часть самотеком, а часть разбрызгиванием. Система смазки с "мокрым" картером.

Система смазки (рисунок 1.4.3-1) включает масляный насос 1, фильтр очистки масла 3, теплообменник масляный 6, картер масляный 13, маслоналивную горловину, трубку указателя уровня и указатель уровня масла.

Рисунок 1.4.3-1 – Схема смазочной системы:

1 – насос масляный; 2 – клапан; 3 – фильтр очистки масла; 4 – перепускной клапан; 5 – частичнопоточный фильтроэлемент; 6 – водомасляный теплообменник; 7, 8 и 9 – приборы контроля;
10 – форсунки охлаждения поршней; 11 – термоклапан; 12 – полнопоточный фильтроэлемент; 13 – картер масляный; 14 – клапан предохранительный; 15 – желоб маслораспределительный;
16 – прокладка поддона

Давление в смазочной системе (главной масляной магистрали) должно быть в пределах 0,39…0,54 МПа (4,0…5,5 кгс/см 2 ) при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и температуре охлаждающей жидкости 80…95 ° С и не менее 0,10 МПа (1,0 кгс/см 2 ) при минимальной частоте вращения холостого хода.

Для снижения аэрации масла и обеспечения работы двигателя на кренах на некоторые комплектации двигателей между блоком цилиндров и фланцем картера масляного устанавливается маслораспределительный желоб.

Различные комплектации двигателей могут отличаться формой картера масляного, расположением и глубиной копильника масла. Соответственно, масляный насос имеет различные маслозаборники. Двигатели могут оснащаться маслоналивной горловиной и указателем уровня масла, расположенными в передней крышке или на картере маховика, при этом трубки указателя отличаются длиной.

Конфигурация и основные размеры картеров масляных, маслозаборников и трубок указателя уровня показаны в таблице . 1.4.3-1

НАСОС МАСЛЯНЫЙ (рисунок 1.4.3-2) закреплен на нижней плоскости блока цилиндров.

Зазор в зацеплении зубчатых колес привода регулируется прокладками толщиной 0,4 мм , устанавливаемыми между привалочными плоскостями насоса и блока цилиндров, и должен составлять 0,15…0,35 мм. Момент затяжки болтов крепления масляного насоса к блоку должен быть 49,0…68,6 Н∙м (5,0…7,0 кгс∙м).

Рисунок 1.4.3-2 – Насос масляный:

1 – крышка; 2 – корпус; 3 – шестерня ведущая; 4 – ведомое зубчатое колесо; 5 – шпонка; 6 – гайка; 7 – шестерня ведомая; 8 – ось; 9 – шплинт; 10 – пробка; 11, 12 – пружины; 13 – клапан; 14 – шарик; 15 – шайбы регулировочные

Масляный насос шестеренный, односекционный. Он состоит из корпуса 2, крышки 1 и шестерен 3 и 7. В крышке расположен клапан смазочной системы 13, с пружиной 11, отрегулированный на давление срабатывания 392…439 кПа (4,0…4,5 кгс/см 2 ). Насос имеет в нагнетающем канале предохранительный клапан, выполненный в виде шарика 14 подпружиненного пружиной 12. Давление срабатывания клапана 931…1127 кПа (9,5…11,5 кгс/см 2 ).

ФИЛЬТР МАСЛЯНЫЙ (рисунок 1.4.3-3) закреплен на правой стороне блока цилиндров и состоит из корпуса 1, двух колпаков 11 и 9, в которых установлены полнопоточный 8 и частичнопоточный 4 фильтроэлементы.

Рисунок 1.4.3-3 – Фильтр масляный с теплообменником:

1 – корпус фильтра; 2, 3 – уплотнительные кольца; 4 – частично-поточный фильтрующий элемент; 5 – теплообменник; 6 – термосиловой датчик; 7 – прокладка; 8 – полнопоточный фильтрующий элемент; 9, 11 – колпаки; 10 – упорная пружина; 12 – сливные пробки; 13 – поршень термоклапана; 14 – пружина термоклапана; 15 – перепускной клапан; 16 – пружина перепускного клапана

Колпаки на резьбе вворачиваются в корпус. Уплотнение колпаков в корпусе осуществляются кольцами 2 и 3.

В корпусе фильтра расположены перепускной клапан 15, отрегулированный на давление срабатывания 147…216 кПа (1,5…2,2 кгс/см 2 ), и термоклапан включения масляного теплообменника.

Очистка масла в фильтре комбинированная. Через полнопоточный фильтроэлемент 8 проходит основной поток масла перед поступлением к потребителям, тонкость очистки масла от примесей, при этом, составляет 40 мкм. Через частичнопоточный фильтроэлемент 4 проходит 3…5 л/мин, где удаляются примеси размерами более 5 мкм. Из частичнопоточного фильтроэлемента масло сливается в картер. При такой схеме достигается высокая степень очистки масла от примесей.

ТЕРМОКЛАПАН ВКЛЮЧЕНИЯ ТЕПЛООБМЕННИКА МАСЛЯНОГО (рисунок 1.4.3-3 ) состоит из подпружиненного поршня 13 с термосиловым датчиком 6. При температуре масла ниже 93 °С поршень находится в верхнем положении и основная часть потока масла, минуя теплообменник, поступает в двигатель. При достижении температуры масла омывающего термосиловой датчик 95 +2 °С, активная масса, находящаяся в баллоне, начинает плавиться и, увеличиваясь в объеме, перемещает шток датчика и поршень 13. При температуре масла 110 +2 °С поршень разобщает полости в фильтре до и после теплообменника и весь поток масла идет через теплообменник. При превышении температуры масла выше 120 ° С срабатывает датчик аварийной температуры и на щитке приборов загорается сигнальная лампочка.

ТЕПЛООБМЕННИК МАСЛЯНЫЙ 5 (рисунок 1.4.3-3) установлен на масляном фильтре, кожухотрубного типа, сборный. Внутри трубок проходит охлаждающая жидкость из системы охлаждения двигателя, снаружи – масло. Со стороны масла трубки имеют оребрение в виде охлаждающих пластин. Поток масла в теплообменнике шесть раз пересекает трубки с охлаждающей жидкостью, чем достигается высокая эффективность охлаждения масла.

На двигателях с перспективной системой топливоподачи « CR » более повышена эффективность отвода тепла, в связи с чем применение при ремонте теплообменников двигателей с традиционной топливной аппаратурой не рекомендуется.

КАРТЕР МАСЛЯНЫЙ 13 (рисунок 1.4.3-1) штампованный, крепится к блоку цилиндров через резинопробковую прокладку. Двигатели могут комплектоваться различными масляными картерами в зависимости от назначения (см. таблицу 1.4.3-1), объем заливаемого в картер масла приведен в разделе «Эксплуатационные материалы» настоящего руководства.

СИСТЕМА ВЕНТИЛЯЦИИ КАРТЕРА (рисунок 1.4.3-4) открытая. Картерные газы отводятся из штанговой полости второго цилиндра через угольник 1 в трубу 3 и далее попадают в маслоотделитель 6, где отделенное масло через отверстие в картере агрегатов по трубке гидрозатвора 9 сливается назад в картер масляный, а очищенные картерные газы через трубку отводятся в атмосферу.

Рисунок 1.4.3-4 – Система вентиляции картера двигателя:

1 – угольник; 2, 5 – уплотнительные кольца; 3 – труба; 4 – кольцо стопорное; 6 – маслоотделитель; 7 – кляммер; 8 – болт; 9 – гидрозатвор; 10 – картер маховика (агрегатов); 11 – масляный картер

Распредвал камаз 740 схема

Механизм газораспределения предназначен для обеспечения впуска в цилиндры свежего воздушного заряда и выпуска из них отработавших газов

Впускные и выпускные клапаны открываются и закрываются в определенных положениях поршня, что обеспечивается совмещением меток на шестернях привода агрегатов при их монтаже.

Механизм газораспределения - верхнеклапанный с нижним расположением распределительного вала.

Кулачки распределительного вала 24 в соответствии с фазами газораспределения приводят в действие толкатели 23. Штанги 18 сообщают качательное движение коромыслам 16, а они, преодолевая сопротивление пружин 7 и 8, открывают клапаны 25. Закрываются клапаны под действием силы сжатия пружин.

Распределительный вал стальной, кулачки и опорные шейки подвергнуты термообработке ТВЧ; устанавливается в развале блока цилиндров на пяти подшипниках скольжения, представляющих собой стальные втулки, залитые антифрикционным сплавом.

Диаметр втулок на 6 мм больше по сравнению со втулками двигателя мод. 740.10.

Распределительный вал увеличенной размерности, измененными фазами газораспределения и ходом клапанов по сравнению с распредвалом двигателя мод. 740.10.

На задний конец распределительного вала напрессована прямозубая шестерня 3.

Привод распределительного вала осуществляется от шестерни коленчатого вала через промежуточные шестерни.

Шестерни стальные, штампованные с термообработанными зубьями.

Для обеспечения заданных фаз газораспределения шестерни при сборке устанавливаются по меткам, выбитым на торцах (см. статью "Техническая характеристика двигателя КАМАЗ 740.11-240").

От осевого перемещения вал фиксируется корпусом 2 подшипника задней опоры, который крепится к блоку цилиндров тремя болтами.

Посадочный диаметр корпуса подшипника задней опоры больше по сравнению с корпусом подшипника двигателя мод. 740.10.

Установка корпуса подшипника задней опоры распределительного вала двигателя мод. 740.10 не допустима, так как приведет к аварийному снижению давления масла в системе и преждевременному выходу из строя двигателя.

Клапаны из жаропрочной стали.

Угол рабочей фаски клапанов 90°. Диаметр тарелки впускного клапана 51,6 мм, выпускного - 46,6 мм, высота подъема впускного клапана - 14,2 мм, выпускного - 13,7 мм.

Геометрия тарелок впускных и выпускных клапанов обеспечивают соответствующие газодинамические параметры впуска-выпуска газов и поэтому их замена на клапаны двигателя мод. 740.10 не рекомендуется.

Клапаны перемещаются в направляющих втулках изготовленных из металлокерамики.

Для предотвращения попадания масла в цилиндр и снижения его расхода на угар, на направляющих клапанов устанавливаются резиновые уплотнительные манжеты.

Толкатели тарельчатого типа с профилированной направляющей частью, изготовлены из стали с последующей наплавкой поверхности тарелки отбеленным чугуном. Толкатель подвергнут химико-термической обработке.

Коромысла клапанов стальные, штампованные, представляют собой двуплечий рычаг, у которого отношение большого плеча к меньшему составляет 1.55. Коромысла впускного и выпускного клапанов устанавливаются на общей стойке и фиксируются в осевом направлении пружинным фиксатором.

Коромысла клапанов двигателя 740.11-240. в отличие от коромысел двигателя мод. 740.10, не имеют бронзовой втулки.

Направляющие толкателей отлиты заодно с блоком цилиндров.

Штанги толкателей стальные, пустотелые с запрессованными наконечниками. Штанги на 3 мм короче штанг двигателя мод. 740.10 и не взаимозаменяемы с ними.

Стойка коромысел чугунная, её цапфы подвергнуты термической обработке ТВЧ.

Диаметр цапф на 2 мм больше по сравнению с цапфами стойки коромысел двигателя мод. 740.10.

Пружины клапанов винтовые, устанавливаются по две на каждый клапан.

Пружины имеют различные направления навивки. Диаметр проволоки наружной пружины 4,8 мм, внутренний - 3,5 мм. Предварительно устанавливаемое усилие пружин 355 Н, суммарное рабочее - 821 Н. Пружины взаимозаменяемы с пружинами двигателя мод. 740.10.

Порядок регулировки зазоров между носиками коромысел и клапанами описан в разделе "Техническое обслуживание".

Головки цилиндров 1 (рис. 1) отдельные на каждый цилиндр, изготовлены из алюминиевого сплава. Головка цилиндра имеет полость охлаждения, сообщающуюся с полостью охлаждения блока.

Для усиления днища головки увеличена ее толщина в зоне выпускного канала и выполнено дополнительное ребро по сравнению с головкой цилиндра двигателя мод. 740.10.

Каждая головка цилиндров устанавливается на два установочных штифта, запрессованные в блок цилиндров, и крепится четырьмя болтами из легированной стали.

Один из установочных штифтов одновременно служит втулкой для подачи масла на смазку коромысел клапанов. Втулка уплотнена резиновыми кольцами.

В головке, по сравнению с головкой двигателя 740.10, увеличено отверстие слива моторного масла из-под клапанной крышки в штанговую полость.

Окна впускного и выпускного каналов расположены на противоположных сторонах головки цилиндров.

Впускной канал имеет тангенциальный профиль для обеспечения оптимального вращательного движения воздушного заряда, определяющего параметры рабочего процесса и экологические показатели двигателя, поэтому замена на головки цилиндров двигателя мод. 740.10 не допускается.

В головку запрессованы чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов.

Седла клапанов имеют увеличенный натяг в посадке по сравнению с седлами двигателя мод. 740.10, и фиксируются острой кромкой.

Выпускное седло и клапан профилированы для обеспечения меньшего сопротивления выпуску отработавших газов.

Применение выпускного клапана мод. 740.10 не рекомендуется.

Стык "головка цилиндра - гильза" (газовый стык) - беспрокладочный (рис. Газовый стык).

В расточенную канавку на нижней плоскости головки запрессовано стальное уплотнительное кольцо 3. Посредством этого кольца головка цилиндра устанавливается на бурт гильзы.

Герметичность уплотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых поверхностей уплотнительного кольца и гильзы цилиндра 5.

Уплотнительное кольцо дополнительно имеет свинцовистое покрытие для компенсации микронеровностей уплотняемых поверхностей.

Для уменьшения вредных объемов в газовом стыке установлена фторопластовая прокладка - заполнитель 4.

Прокладка - заполнитель фиксируется на выступающем пояске кольца газового стыка за счет обратного конуса с натягом.

Применение прокладки заполнителя снижает удельный расход топлива и дымность отработавших газов. Прокладка-заполнитель разового применения.

Для уплотнения перепускных каналов охлаждающей жидкости в отверстия днища головки установлены уплотнительные кольца 2 из силиконовой резины.

Пространство между головкой и блоком, отверстия стока моторного масла и отверстия прохода штанг уплотнены прокладкой 7 головки цилиндра из термостойкой резины.

При сборке двигателя болты крепления головки цилиндра следует затягивать в три приема в порядке возрастания номеров, указанном на рис. 5

Величины моментов затяжки должны быть:

1 прием - до 39-49 Нм (4-5 кгс.м);

3 прием - до 186-206 Нм (19-21 кгс.м

Перед ввертыванием смазать резьбу болтов слоем графитовой смазки.

После затяжки болтов необходимо отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами (регулировка зазоров клапанов описана в статье - Общие сведения о техническом обслуживании двигателя Камаз.

Клапанный механизм закрыт алюминиевой крышкой 15 (см. рис. 1). Для шумоизоляции и уплотнения стыка крышка - головка цилиндра применены виброизоляционная шайба 14 и резиновая уплотнительная прокладка 19.

Болты крепления крышек головок цилиндров затянуть с крутящим моментом 12,7-17,6 Нм (1,3-1,8 кгс.м).

Основные неисправности механизма газораспределения

Отклонения в работе механизма газораспределения при естественном износе деталей вызывают ухудшение динамики механизма, способствуют ускоренному износу сопряжений. Из общего числа отказов всех систем двигателя 25-27 % приходится на ГРМ.

Основными неисправностями двигателя, обуславливаемые неисправностями ГРМ, могут быть следующие:

- уменьшение мощности двигателя, увеличение расхода топлива и масла;

- повышение дымности отработавших газов;

- уменьшение давления масла в системе двигателя при температуре выше 0° С;

- неустойчивая работа двигателя на холостом ходу;

- работа двигателя с перебоями или перегревом;

- подтекания жидкости в соединениях системы охлаждения.

Признаками неисправностей ГРМ являются стуки в головке цилиндра. Звонкий стук в головке цилиндра вызывается стуком клапанов о коромысла из-за большого теплового зазора между клапаном и носком коромысла.

Глухой металлический стук на холостом ходу и усиление его при подаче топлива являются признаком поломки клапанных пружин или заедании клапанов.

Неплотная посадка клапана на седло возникает при отсутствии или уменьшении теплового зазора между носком коромысла и клапаном, а так же при нарушении несущей способности неподвижного соединения головка цилиндров – седло клапана.

При неплотной посадке клапана на седло на отдельных участках между клапаном и седлом образуются зазоры.

Раскалённые газы под давлением и с большой скоростью проходят в образовавшиеся щели, поэтому поверхности фаски в этом месте интенсивно коррозируют, ухудшается прилегание фаски к седлу.

На поверхности фаски накапливаются продукты сгорания, вследствие чего нарушается герметичность соединения.

Анализ характерных повреждений клапанов и их сёдел показывает, что примерно 90% всех повреждений возникает при нарушении герметичности соединения седло – клапан.

При увеличении теплового зазора уменьшается высота подъёма клапанов, вследствие чего ухудшается наполнение и очистка цилиндров, растут ударные нагрузки и износ деталей ГРМ.

При очень маленьких тепловых зазорах, в результате сгорания или износа рабочих фасок клапана или седла клапана, не обеспечивается герметичность камеры сгорания, двигатель теряет компрессию, перегревается и не развивает полной мощности.

Наиболее часто встречающиеся неисправности ГРМ следующие:

– преждевременный износ посадочных поверхностей седла и клапана; износ направляющей втулки клапана;

– нарушение стабильности посадки в сопряжении седло клапана - головка цилиндров;

– деформация головки цилиндров;

– деформация седла и стержня клапана;

– деформация тарелки клапана; обрыв стержня клапана и коррозия; износ отверстий под толкатели;

– износ втулок распределительного вала; износ кулачков распределительного вала; износ коромысел клапанов.

Перед выполнением технических обслуживаний необходим индивидуальный контроль состояния ГРМ, позволяющий при помощи специального оборудования, без разборки двигателя заблаговременно выявить указанные выше скрытые неисправности и определить перечень профилактических и ремонтных воздействий.

Оценивать техническое состояние ГРМ следует по диагностическим параметрам, а определить необходимость выполнения операций обслуживания и ремонта – по предельным значениям этих параметров.

Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана, износ торца клапана

Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня

Распредвал камаз 740 схема

Блок цилиндров Камаз-740

Кривошипно-шатунный механизм является основным механизмом двигателя Камаз-740. Он служит для восприятия давления газов в такте рабочего хода возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала.

КШМ Камаз состоит из блока цилиндров, гильз и головок цилиндров, поршней с кольцами и поршневыми пальцами, шатунов, коленчатого вала, коренных и шатунных подшипников и маховика.

Блок цилиндров Камаз-740 представляет собой жесткую моноблочную V-образную конструкцию, отлитую из легированного серого чугуна как одно целое с блоками цилиндров и верхней частью картера.

Высокая жесткость блока обеспечивается разделением карточного пространства на отдельные отсеки поперечными перегородками с силовым оребрением и низким расположением плоскости разъема верхней половины картера с масляным поддоном (значительно ниже оси коленчатого вала).

В верхней части блока цилиндров Камаз-740 под углом 90° расположены два ряда цилиндровых гнезд и вставные «мокрые» гильзы с привалочными поверхностями под головки цилиндров.

Левый ряд цилиндров Камаз-740 смещен относительно правого вперед на 29,5 мм, что вызвано установкой двух нижних головок шатунов на общую шатунную шейку коленчатого вала.

Блок цилиндров Камаз-740 в сборе

1 — блок цилиндров; 2 — гильза цилиндра; 3 — резиновое уплотнительное кольцо гильз; 4 — крышка заднего коренного подшипника коленчатого вала; 5 —крышка переднего коренного подшипника коленчатого вала; 6 — прокладка передней крышки блока; 7 — передняя крышка блока; 8 — резиновая манжета; 9— рым-болт

Водяные рубашки блока и головок цилиндров Камаз-740 между собой сообщаются посредством специальных отверстий в привалочных плоскостях, уплотняемых резиновыми кольцами.

По всей высоте цилиндров сделаны протоки для охлаждающей жидкости, благодаря чему обеспечивается интенсивный отвод тепла от гильз цилиндров, что обеспечивает охлаждение поршней и поршневых колец и снижает температуру масла.

В блоке цилиндров Камаз-740 имеется система каналов для подвода масла на центральный канал к подшипникам коленчатого и распределительного валов, деталям привода механизма газораспределения (ГРМ), фильтру очистки масла, центробежному фильтру и компрессору.

Гнезда в блоке под коренные вкладыши растачиваются при установленных крышках коренных опор, поэтому последние не взаимозаменяемы и устанавливаются в строго фиксированном положении.

Крышки коренных опор к картерной части блока крепятся поперечными болтами-стяжками, к переднему торцу блока прикреплена крышка, к заднему — картер маховика, снизу блок закрыт поддоном, который одновременно служит емкостью для системы смазки двигателя.

Расточка блока цилиндров Камаз-740 под вкладыши коренных подшипников производится в сборе с крышками, поэтому крышки коренных подшипников не взаимозаменяемы и устанавливаются в строго определенном положении.

На каждой крышке нанесен порядковый номер опоры, нумерация опор начинается с переднего торца блока.

Параллельно оси расточек блока цилиндров Камаз-740 под подшипники коленчатого вала выполнены расточки, в которые запрессованы и расточены втулки распределительного вала увеличенной размерности по сравнению с втулками серийного распределительного вала.

В картерной части развала блока цилиндров прилиты направляющие толкателей клапанов.

В переходный период освоения выпуска в составе двигателя Камаз-740 может быть использован блок цилиндров с привертными направляющими толкателей, с втулками распределительного вала увеличенной размерности, без увеличенных маслоканалов, с моментами затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников:

-предварительная затяжка-95-120 Н.м (9.6-12 кгс.м);

-окончательная затяжка-206-230 Н.м (21-23,5 кгс.м);

-стяжные болты затягиваются моментом 81-91 Н.м (8,2-9,2 кгс.м).

Ближе к заднему торцу, между четвертым и восьмым цилиндрами, выполнена перепускная труба полости охлаждения для улучшения циркуляции охлаждающей жидкости. Одновременно она придает блоку еще и дополнительную жесткость.

С целью увеличения циркуляционного запаса масла, на двигатель Камаз-740 устанавливается масляный насос увеличенной производительности. Поэтому диаметры масляных каналов в блоке цилиндров существенно увеличены.

В нижней части цилиндров заодно с блоком отлиты бобышки под форсунки охлаждения поршней.

С целью установки на блок фильтра с теплообменником на правой стороне увеличены площадка и выполнены два дополнительных крепежных отверстия, а также сливное отверстие из фильтра.

Гильзы блока цилиндров Камаз-740

Гильзы цилиндров Камаз-740 «мокрого» типа легкосъемные, изготовлены из чугуна центробежным литьём и объемно закалены токами высокой частоты для повышения износостойкости.

Внутренняя поверхность гильзы Камаз-740 обработана плосковершинным хонингованием для получения редкой сетки впадин н площадок под углом к оси гильзы. Такая обработка способствует удержанию масла во впадинах и лучшей прирабатываемости гильз.

На конусной поверхности в нижней части, гильзы цилиндров Камаз-740 имеют следующую маркировку: устанавливаемые на двигатели 740.11-240 и 740.14-300 7406.1002021, на двигатель 740.13-260 - 740.13-1002021. Центрирование гильзы в гнездах блока осуществляется при помощи верхнего и нижнего наружных обработанных поясов.

В верхней части гильза имеет упорный бурт с выступами для установки на упорный торец блока цилиндров и надежного уплотнения газового стыка с головкой цилиндра.

Водяная полость между блоком и гильзой Камаз-740 уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения: в верхней части установлено одно кольцо под буртом в проточке гильзы, в нижней части — два кольца в проточках блока.

Установка на двигатели гильз с несоответствующей рекомендациям маркировкой ведет к ускорению износа гильз и поршневых колец.

Зеркало гильзы представляет собой редкую сетку впадин и площадок под углом к оси гильзы. При работе двигателя масло удерживается во впадинах, что улучшает прирабатываемость деталей цилиндропоршневой группы.

В соединении гильза - блок цилиндров двигателя Камаз-740 полость охлаждения уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо в проточке гильзы, в нижней части - два кольца в расточки блока цилиндров.

Клапана и головка блока цилиндров Камаз-740

Газораспределительный механизм (ГРМ) Камаз-740

1 - головка цилиндра; 2 - втулка направляющая; 3 - шайба пружин клапана; 4, 5 - пружины клапана: 6 - манжета клапана; 7 - шайба; 8 - болт крепления головки: 9 - тарелка пружин; 10 - втулка тарелки пружин; 11 - сухарь клапана; 12 - болт крепления крышки; 13 - шайба; 14 - шайба виброизоляционная; 15 - крышка головки цилиндра; 16 - коромысло клапана; 17 - стойка коромысел; 18 - прокладка крышки; 19 - штанга; 20 - ввертыш крепления впускного коллектора: 21 - ввертыш крепления водяной трубы; 22 - прокладка уплотнительная: 23 - толкатель; 24 - распредвал: 25 - выпускной клапан; 26 - седло выпускное; 27 - гильза цилиндра; 28 - кольцо газового стыка; 29 - блок цилиндров: А - тепловой зазор.

Механизм газораспределения (ГРМ) Камаз-740 - верхнеклапанный с нижним расположением распредвала. Кулачки распредвала Камаз-740 в соответствии с фазами газораспределения приводят в действие толкатели 23.

Штанги 18 сообщают качательное движение коромыслам 16, а они, преодолевая сопротивление пружин 7 и 8, открывают клапаны 25. Закрываются клапаны под действием силы сжатия пружин.

Распредвал Камаз-740 - стальной, кулачки и опорные шейки подвергнуты термообработке ТВЧ; устанавливается в развале блока цилиндров на пяти подшипниках скольжения, представляющих собой стальные втулки, залитые антифрикционным сплавом.

Распределительный вал Камаз-740

1 - распредвал; 2 - корпус подшипника; 3 - шестерня; 4 - шпонка.

Диаметр втулок распределительного вала Камаз-740 на 6 мм больше по сравнению со втулками двигателя 740.10. Распредвал Камаз-740 увеличенной размерности, измененными фазами газораспределения и ходом клапанов по сравнению с распредвалом двигателя 740.10. На задний конец распределительного вала напрессована прямозубая шестерня 3.

Привод распредвала Камаз-740 осуществляется от шестерни коленчатого вала через промежуточные шестерни. Шестерни стальные, штампованные с термообработанными зубьями. Для обеспечения заданных фаз газораспределения шестерни при сборке устанавливаются по меткам, выбитым на торцах.

От осевого перемещения распредвал фиксируется корпусом 2 подшипника задней опоры, который крепится к блоку цилиндров тремя болтами. Посадочный диаметр корпуса подшипника задней опоры больше по сравнению с корпусом подшипника двигателя 740.10.

Установка корпуса подшипника задней опоры распредвала двигателя Камаз-740.10 не допустима, так как приведет к аварийному снижению давления масла в системе и преждевременному выходу из строя двигателя.

Клапана Камаз-740

Клапана Камаз-740 из жаропрочной стали. Угол рабочей фаски клапанов 90°. Диаметр тарелки впускного клапана 51,6 мм, выпускного - 46,6 мм, высота подъема впускного клапана - 14,2 мм, выпускного - 13,7 мм.

Геометрия тарелок впускных и выпускных клапанов Камаз-740 обеспечивают соответствующие газодинамические параметры впуска-выпуска газов и поэтому их замена на клапаны двигателя 740.10 не рекомендуется.

Клапаны Камаз-740 перемещаются в направляющих втулках изготовленных из металлокерамики. Для предотвращения попадания масла в цилиндр и снижения его расхода на угар, на направляющих клапанов устанавливаются резиновые уплотнительные манжеты.

Толкатели клапана тарельчатого типа с профилированной направляющей частью, изготовлены из стали с последующей наплавкой поверхности тарелки отбеленным чугуном. Толкатель подвергнут химико-термической обработке.

Коромысла клапанов Камаз-740 стальные, штампованные, представляют собой двуплечий рычаг, у которого отношение большого плеча к меньшему составляет 1.55.

Коромысла впускного и выпускного клапанов устанавливаются на общей стойке и фиксируются в осевом направлении пружинным фиксатором.

Коромысла клапанов 740.1 1-240, в отличие от коромысел двигателя 740.10, не имеют бронзовой втулки. Направляющие толкателей отлиты заодно с блоком цилиндров.

Штанги толкателей клапанов Камаз-740 стальные, пустотелые с запрессованными наконечниками. Штанги на 3 мм короче штанг двигателя 740.10 и не взаимозаменяемы с ними.

Стойка коромысел чугунная, её цапфы подвергнуты термической обработке ТВЧ. Диаметр цапф на 2 мм больше по сравнению с цапфами стойки коромысел двигателя 740.10.

Пружины клапанов винтовые, устанавливаются по две на каждый клапан. Пружины имеют различные направления навивки. Диаметр проволоки наружной пружины 4,8 мм, внутренний - 3,5 мм.

Предварительно устанавливаемое усилие пружин 355 Н, суммарное рабочее - 821 Н. Пружины взаимозаменяемы с пружинами двигателя модели 740.10.

Головка блока цилиндров Камаз-740

Головка блока цилиндров Камаз-740 отдельные на каждый цилиндр, изготовлены из алюминиевого сплава. Головка цилиндра Камаз-740 имеет полость охлаждения, сообщающуюся с полостью охлаждения блока.

Каждая головка блока Камаз-740 устанавливается на два установочных штифта, запрессованные в блок цилиндров, и крепится четырьмя болтами из легированной стали.

В головке блока цилиндров Камаз-740, по сравнению с головкой двигателя 740.10, увеличено отверстие слива моторного масла из-под клапанной крышки в штанговую полость. Окна впускного и выпускного каналов расположены на противоположных сторонах головки цилиндров.

В головку блока цилиндров Камаз-740 запрессованы чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов. Седла клапанов имеют увеличенный натяг в посадке по сравнению с седлами двигателя 740.10, и фиксируются острой кромкой.

Выпускное седло и клапан профилированы для обеспечения меньшего сопротивления выпуску отработавших газов. Применение выпускного клапана 740.10 не рекомендуется.

Стык "головка цилиндра - гильза" Камаз-740 (газовый стык) - беспрокладочный. В расточенную канавку на нижней плоскости головки запрессовано стальное уплотнительное кольцо 3.

Посредством этого кольца головка цилиндра Камаз-740 устанавливается на бурт гильзы. Герметичность уплотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых поверхностей уплотнительного кольца и гильзы цилиндра 5.

Газовый стык Камаз-740

1 - головка цилиндра; 2 - кольцо уплотнительное перепуска охлаждающей жидкости; 3 - кольцо газового стыка; 4 - прокладка-заполнитель; 5 - гильза цилиндра; 6 - кольцо уплотнительное; 7 - прокладка уплотнительная; 8 - блок цилиндров; 9 - экран.

Для уменьшения вредных объемов в газовом стыке установлена фторопластовая прокладка - заполнитель 4. Прокладка - заполнитель фиксируется на выступающем пояске кольца газового стыка за счет обратного конуса с натягом.

Для уплотнения перепускных каналов охлаждающей жидкости в отверстия днища головки блока цилиндров Камаз-740 установлены уплотнительные кольца 2 из силиконовой резины.

Пространство между головкой и блоком Камаз-740, отверстия стока моторного масла и отверстия прохода штанг уплотнены прокладкой 7 головки цилиндра из термостойкой резины.

При сборке двигателя Камаз-740 болты крепления головки цилиндра следует затягивать в три приема в порядке возрастания номеров, указанном на рисунке.

Последовательность величины моментов затяжки должны быть:

1 прием - до 39-49 Нм (4-5 кг/см);

3 прием - до 186-206 Нм (19-21 кг/см).

Перед ввертыванием смазать резьбу болтов слоем графитовой смазки.

После затяжки болтов необходимо отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами Камаз-740. Клапанный механизм закрыт алюминиевой крышкой. Для шумоизоляции и уплотнения стыка крышка - головка цилиндра применены виброизоляционная шайба и резиновая уплотнительная прокладка.

Болты крепления крышек головок блока цилиндров Камаз-740 затянуть с крутящим моментом 12,7-17.6 Нм (1,3-1,8 кг/см).

Вал распределительный

В двигателях Евро-1 применен распределительный вал увеличенной размерности кулачков и шеек, с измененными фазами газораспределения и ходом клапанов, посадочный диаметр корпуса подшипника задней опоры больше, диаметр втулок на 6 мм больше, по сравнению с распредвалом двигателя мод.740.10.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

№ ПО КАТАЛОГУ	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
740.21-1006015	ВАЛ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ	Сталь 18ХГТ закалка шеек и кулачков ТВЧ	48…53 HRC

Основным дефектом распределительного вала является износ вершин кулачков с незначительным износом по профилю.

Промытые валы дефектуются по опорным шейкам, кулачкам, шпоночному пазу. После дефектации распределительные валы с кулачками, требующими восстановления, направляются на наплавку. Перед наплавкой на активном профиле кулачка обрабатывается канавка (Рис. 5.19). Наличие канавки позволяет уменьшить расход электродов, время наплавки и повысить качество отремонтированного распределительного вала.

Наплавка изношенных вершин кулачков производится электродом ОЗИ-3 диаметром 3 мм ГОСТ 9466-75 сварочным током обратной полярности I_св=80…100А, рабочим напряжением V_д=16…18В (выпрямитель ВД-306) в приспособлении, позволяющим вращать вал.

Рис. 5.19.Дефекты распределительного вала.

Перед механической обработкой распределительного вала производится восстановление центровых отверстий шлифовальной головкой ГК 10х25х3 23А25С27КА. Затем вал правится на прессе относительно центровых отверстий до биения опорных шеек не более 0,03 мм. Перешлифовка кулачков выполняются на шлифовально-копировальном станке типа 3433. При большой программе используются станки модели ХIII-I-72НЧ. Применяются круги ММ750х40х305 91А/24А25С17К5 ГОСТ2424-75 с обильным охлаждением зоны шлифования эмульсией. Шлифовать следует «как чисто», до получения профиля кулачка, т.к. колебания размеров кулачков распределительного вала легко компенсируются при регулировке механизма газораспределения.

Рис. 5.20. Подготовка распределительного вала под наплавку и схема наплавки.

Полировка опорных шеек и кулачков производится на станке 3842 полировальной лентой 14хМ40. Правится вал на гидропрессе с точностью 0,025 мм.

После окончательной обработки и мойки поверхности кулачков рекомендуется покрыть противозадирным покрытием НК-II ТУ113-12-90-38.

Устройство и работа смазочной системы двигателя КамАЗ-740.11

Механизм газораспределения предназначен для впуска в цилиндры воздуха и выпуска отработавших газов. Открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов происходит в строго определенных положениях по отношению к верхней и нижней мертвым точкам, которые соответствуют углам поворота шейки коленчатого вала, указанным в диаграмме фаз газораспределения (см. рис. 21).

Механизм газораспределения двигателя — верхнеклапанный (рис. 27). Кулачки распределительного вала 1 в определенной последовательности приводят в действие толкатели 2. Штанги 4 сообщают качательные движения коромыслам 6, которые, преодолевая сопротивление пружин 13, 14, открывают клапаны. Клапаны закрываются под действием силы сжатых пружин.

Рис. 27. Механизм газораспределения: 1 — вал распределительный; 2 — толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — штанга; 5-прокладка крышки головки; 6 — коромысло; 7 — гайка; 8 — винт регулировочный; 9 — болт крепления крышки головки; 10 — сухарь; 11 — втулка тарелки; 12 — тарелка пружины; 13 — пружина наружная; 14 — пружина внутренняя; 15- направляющая клапана; 16- шайба; 17- клапан; А — зазор тепловой

Крутящий момент на распределительный вал передается от коленчатого вала через шестерни привода агрегатов.

Головки цилиндров, отлитые из алюминиевого сплава, имеют полости для охлаждающей жидкости, сообщающиеся с рубашкой блока. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотнены прокладками. В канавку на привалочной плоскости головки запрессовано кольцо газового стыка, которым головка непосредственно устанавливается на бурт гильзы цилиндра (рис. 28). Герметичность уплотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых поверхностей кольца и гильзы цилиндра и, дополнительно, нанесением на поверхность кольца свинцовистого покрытия для компенсации микронеровностей уплотняемых поверхностей. Уплотнение перепускных каналов для охлаждающей жидкости осуществляется уплотнительными кольцами из силиконовой резины, устанавливаемыми хвостовиками в отверстия головки цилиндра. Подголовочное пространство, отверстие стока моторного масла и прохода штанг уплотнены формованной прокладкой головки цилиндра. Впускные и выпускные каналы расположены на противоположных сторонах головки. Впускной канал имеет тангенциальный профиль для завихрения воздуха в цилиндре.

В головку запрессованы чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов, которые растачиваются после запрессовки. Каждая головка закреплена на блоке четырьмя болтами. Клапанный механизм закрыт алюминиевой крышкой, под которой размещена уплотнительная прокладка.

Рис. 28. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока цилиндров: 1 — кольцо стопорное; 2 — головка цилиндра; 3 — прокладка; 4-блок цилиндров; 5 — кольцо уплотнительное гильзы; 6-гильза цилиндров

Устройство и работа смазочной системы двигателя КамАЗ-740.11

Типичным примером вышеописанной системы является комбинированная смазочная система двигателя КамАЗ-740.11. По принципу подачи масла к трущимся поверхностям смазочная система комбинированная: часть трущихся деталей смазывается под давлением, часть – разбрызгиванием, часть – самотеком. Масло под давлением подается к наиболее нагруженным трущимся деталям: коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, подшипникам распределительного вала, осям коромысел, форсункам охлаждения поршней, топливному насосу высокого давления и компрессору. Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним сферическим опорам штанг толкателей. Остальные трущиеся поверхности деталей смазываются разбрызгиваемым и стекающим с различных поверхностей маслом. Основная часть масла размещается в смазочной ёмкости двигателя.

Циркуляция масла в системе осуществляется смазочным насосом при номинальном давлении 0,4-0,55 МПа (4,0-5,5 кгс/см2) и допустимом его снижении до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) на малых частотах вращения коленчатого вала. Очистка масла первоначально производится в сетчатом фильтре маслоприемника, затем в полнопоточном фильтре тонкой очистки и в параллельно включенном частично-поточном фильтре дополнительной очистки масла.

Охлаждение масла осуществляется в водомасляном теплообменнике. Вентиляция картера (удаление отработавших газов и паров топлива, проникающих в картер двигателя и ухудшающих качество масла) производится через штанговую полость второго цилиндра, в которой установлен угольник с завихрителем.

Контроль состояния смазочной системы осуществляется по указателю давления и лампе, сигнализирующей об аварийном падении давления масла.

В смазочной системе используется: летом при температуре выше 5°С масло М-10 Г2к, зимой при температуре ниже 5°С масло М-8 Г2к, ГОСТ 8581-78.

Ёмкость смазочной системы двигателя КамАЗ-740.11 составляет 34 л.

Смазочная система (рисунок 6.1) включает смазочную ёмкость 4, маслозаборник, насос 6, фильтр очистки масла 1, водомасляный теплообменник 10, маслоналивную горловину, направляющую трубку и указатель уровня масла, контрольно-измерительные приборы 11, 12, 13, магистрали и трубопроводы.

1 – фильтр; 2 – частично-поточный фильтроэлемент; 3 – клапан предохранительный; 4 – смазочная ёмкость; 5 – клапан; 6 – насос масляный; 7 – полнопоточный фильтроэлемент; 8 – термоклапан; 9 – перепускной клапан; 10 – водомасляный теплообменник; 11, 12 и 13 – приборы контроля; 14 – форсунки охлаждения поршней

Рисунок 6.1 — Схема смазочной системы двигателя

Маслозаборник (рисунок 6.2) обеспечивает первичную очистку масла и подачу его к насосу.

Смазочный насос (рисунок 6.3) создает необходимое давление в смазочной системе и подает масло под давлением к трущимся поверхностям деталей двигателя. Насос шестеренный, односекционный, с приводом от шестерни носка коленчатого вала. Насос установлен внутри смазочной ёмкости двигателя и крепится к нижней части блока цилиндров болтами.

Смазочный насос состоит из корпуса 14 (рисунок 6.3), крышки 8, шестерен 4 и 13. В крышке расположен клапан смазочной системы 18 с пружиной 17, отрегулированный на давление срабатывания 0,4-0,45 МПа (4-4,5 кгс/см2). Также насос имеет предохранительный клапан, выполненный в виде шарика 12, подпружиненного пружиной 11. Давление срабатывания клапана 0,85-0,95 МПа (8,5-9,5 кгс/см2).

Фильтр масляный (рисунок 6.4) обеспечивает очистку масла, подаваемого от смазочного насоса к потребителям, закреплен на правой стороне блока цилиндров. Состоит из корпуса 7, двух колпаков 3 и 24, в которых установлены полнопоточный 22 и частично-поточный 4 фильтроэлементы, термоклапана и перепускного клапана 20. Колпаки 3, 24 на резьбе вворачиваются в корпус. Уплотнение колпаков в корпусе осуществляется прокладками 5 и 21.

Очистка масла в фильтре комбинированная. Через полнопоточный фильтроэлемент 22 проходит основной поток масла перед поступлением к потребителям, тонкость очистки масла от примесей при этом составляет 40 мкм. Через частично-поточный фильтроэлемент 4 проходит 3-5 л/мин, где удаляются примеси размерами более 5 мкм. Из частично-поточного элемента масло сливается в картер. При такой схеме достигается высокая степень очистки масла от примесей.

В корпусе фильтра расположены перепускной клапан 20 и термоклапан включения водомасляного теплообменника. Перепускной клапан обеспечивает подачу неочищенного масла в главную масляную магистраль при чрезмерном загрязнении фильтра или повышенной вязкости масла. Клапан открывается, когда разность давлений до и после фильтрующих элементов достигает 0,15-0,22 МПа (1,5-2,2 кгс/см2).

1 – шестерня привода насоса; 2 – шпонка; 3 – ось; 4 – шестерня ведомая; 5 – штифт; 6 – шайбы пружинные; 7 – болты; 8 – крышка; 9 – шплинт; 10 – шайба; 11, 17 – пружина; 12 – шарик; 13 – шестерня ведущая; 14 – корпус; 15 — регулировочная прокладка; 16 – пробка; 18 – клапан

Рисунок 6.3 — Смазочный насос

Подача неочищенного масла в главную масляную магистраль через перепускной клапан предохраняет подшипники двигателя и другие трущиеся детали от повышенных износов и возможного выхода из строя. Однако даже кратковременная работа двигателя на неочищенном масле недопустима, так как вызывает задиры трущихся деталей и, в конечном итоге, выводит двигатель из строя, поэтому необходимо своевременно проводить техническое обслуживание фильтра.

Термоклапан включения водомасляного теплообменника состоит из подпружиненного поршня 16 с термосиловым датчиком 15. При температуре ниже 95 °С поршень 16 находится в верхнем положении, и основная часть потока масла, минуя теплообменник 12, поступает в двигатель. При достижении температуры масла, омывающего термосиловой датчик 15 95-97°С активная масса, находящаяся в баллоне, начинает плавиться и, увеличиваясь в объеме, перемещает шток датчика и поршень 16.

1, 13, 26 – пробка; 2, 5, 14, 21, 25 – прокладка; 3, 24 – колпак; 4, 22 – фильтрующий элемент; 6 – ввертыш; 7 – корпус; 8 – шпилька; 9 – прокладка фланца; 10 – пружинная шайба; 11 – гайка; 12 – водомасляный теплообменник; 15 – термосиловой датчик; 16 – поршень термоклапана; 17, 18, 23 – пружина; 19 – шайбы регулировочные; 20 – перепускной клапан

Рисунок 6.4 — Масляный фильтр с теплообменником

При температуре масла 110-112°С поршень 16 разобщает полости в фильтре до и после теплообменника и весь поток масла идет через теплообменник 12.

При превышении температуры масла выше 115°С срабатывает датчик температуры и на щитке приборов включается сигнальная лампочка.

Для слива масла из фильтра используются пробки 1 и 26.

Водомасляный теплообменник(рисунок 6.4) 12 кожухотрубного типа, сборный, установлен на масляном фильтре. Внутри трубок проходит охлаждающая жидкость из системы охлаждения двигателя, снаружи – масло. Со стороны масла трубки имеют оребрение в виде охлаждающих пластин. Поток масла в теплообменнике четыре раза пересекает трубки с охлаждающей жидкостью, чем достигается высокая эффективность охлаждения масла.

Заливная горловина предназначена для заправки и предварительной очистки масла. Крепится к картеру маховика справа. Закрывается резьбовой пробкой, снабженной резиновой прокладкой.

Указатель уровня масла служит для периодического контроля уровня масла в поддоне двигателя. Он состоит из металлического стержня, имеющего наконечник, оболочку, рукоятку и уплотнительное кольцо, и специальной трубки, установленной с правой стороны на блоке двигателя. На наконечнике стержня нанесены метки: «Н» – нижняя и «В» – верхняя, соответствующие минимально и максимально допустимым уровням масла.

Контрольно-измерительные приборы информируют водителя о давлении масла в смазочной системе двигателя, об аварийном падении давления масла. Указатели давления масла и аварийного падения давления масла установлены на щитке приборов в кабине автомобиля; датчик давления масла установлен на корпусе теплообменника 12.

Система вентиляции картера (рисунок 6.5) открытая, циклонного типа. Картерные газы отводятся из штанговой полости второго цилиндра через угольник 1, в котором установлен завихритель 2. При работе двигателя картерные газы проходят через завихритель 2 и получают винтовое движение. За счет действия центробежных сил капли масла, содержащиеся в газах, отбрасываются к стенке трубы 4 и через трубку 11 сливаются обратно в картер. Очищенные картерные газы выбрасываются в атмосферу.

При работе двигателя масло из смазочной ёмкости 4 (рисунок 6.1) через маслоприемник поступает к смазочному насосу 6.

Смазочный насос под давлением подает масло в фильтр очистки масла 1, где оно очищается и от полнопоточного фильтроэлемента 7 через теплообменник 10 поступает в главную масляную магистраль. Затем по каналам в блоке и головках цилиндров масло подается к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, распределительного вала, форсункам охлаждения поршней 14, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей, подшипникам топливного насоса и турбокомпрессора. К сферическим опорам штанг и толкателей масло подается пульсирующей струей. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна.

1 – угольник; 2 – завихритель; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – труба; 5 – втулка внутренняя; 6 – маслоотделитель; 7 – шланг угловой; 8 – трубка отвода газов; 9 – трубка слива масла; 10 – картер агрегатов; 11 – трубка слива масла под уровень

Рисунок 6.5 — Система вентиляции картера

Остальные детали и узлы двигателя смазываются разбрызгиванием и масляным туманом. Излишнее масло по каналам и трубкам стекает в картер двигателя.

От частично-поточного фильтроэлемента 2 масляного фильтра масло сливается в смазочную ёмкость 4 двигателя.

При температуре масла ниже 95°С термоклапан 8 открыт и основной поток масла поступает в двигатель, минуя теплообменник. При температуре масла более 110°С термоклапан закрыт и весь поток масла проходит через теплообменник, где охлаждается охлаждающей жидкостью. Максимальная температура масла в смазочной системе 115 °С.

Читайте также: