Камаз переделка передних рессор

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 04.10.2024

подвеска передней балки

Вот какая у меня доработка рессор, ходит на много мякше, в планах установка пневмобалонов на передок плюс выкинуть несколько листов с рессоры и оставить ети резинки, вырезал я их с каморы 5см на 5см плюс немного поднялся передок

Камаз 5511 1986, двигатель дизельный 9.9 л., 210 л. с., задний привод, механическая коробка передач — тюнинг

Машины в продаже

Subaru Legacy, 2004

УАЗ Патриот, 2007

Renault Sandero Stepway, 2011

Лада Ларгус, 2017

Комментарии 12

Надо попробывать. Заодно и под рессору кабины поставить

стоит ли мне делать так же?)

оно работает? есть толк от этого?

работает, и толк есть, а затраты минимальные хуже точно не будет

это только когда нагрузка только на зад в моем случае на мазу эти резинки по душит при первом рейсе

не знаю ребята на мазы тоже так делали ничего не по душил, да и у брата тоже так сделано на 55102 там кстати тоже нагрузка на передок на много больше чем на моем, а как вариант тебя можна еще поставить пневмоподушки между рессорами и рамой

Тоже так делал, только вырезал с флиппера, они под конус получаются и лучше заталкивать, да перед поднимется, Я ещё пружины ставил с эноргоча вместо отбойников и гайки приваривал снизу что бы пружина держалась.Сейчас у меня набор только из длинных листов, коротких совсем мало, ходит мягко).

я хочу еще вместо пружин поставить подушки воздушные, и половину рессоры выбросить

Можно ли поставить на МАЗ 3 рессоры от КАМАЗа 6520?

Всем привет! Кто ставил на МАЗа 3 осного рессоры от КАМАЗа 6520, плюсы и минусы, отзывы пожалуйста?

КОММЕНТАРИЕВ (26)

Виталий Толмачёв 06 марта 2019 Димитрий Конычев 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019 Иван Коконов 06 марта 2019 Димитрий Конычев Иван Коконов 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019 Димитрий Конычев Иван Коконов 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019

Димитрий Конычев Иван Коконов 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019 Димитрий Конычев Иван Коконов 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019 Иван Коконов Димитрий Конычев 06 марта 2019

Андрей Трачук 06 марта 2019 Димитрий Конычев Андрей Трачук 06 марта 2019 Андрей Трачук Димитрий Конычев 06 марта 2019 Димитрий Конычев Андрей Трачук 06 марта 2019 Денис Венгеров Андрей Трачук 06 марта 2019 Андрей Трачук Димитрий Конычев 06 марта 2019 Димитрий Конычев Андрей Трачук 06 марта 2019 Андрей Трачук Денис Венгеров 06 марта 2019 Андрей Трачук Димитрий Конычев 06 марта 2019 Дмитрий Пискунов 06 марта 2019 Рома Афанасенко 06 марта 2019 Павел Радченко 06 марта 2019

Ремонт передней рессоры КамАЗ (5320,55111,4310)

Рессора передняя автомобилей КамАЗ модификаций 5320, 55111 и 4310 состоит из 15 листов. Каждый лист рессоры имеет свой порядковый номер и номер по каталогу. Счет ведется сверху вниз от крепления к кронштейнам до крепления к передней балке. Самый длинный лист рессоры имеет номер 1, а самый короткий номер 15. Стягивается рессора тремя хомутам. Один стяжной хомут закреплен по центру рессоры и соединяет все 15 листов вместе. Еще два хомута установлены в левой и правой части рессоры и соединяют между собой листы от первого по десятый номер.

Ремонт передней рессоры КамАЗ может понадобиться в случае повреждения одного или нескольких листов. Для их замены потребуется демонтаж рессоры с её последующей разборкой.

1. Лист рессоры №9 2. Лист рессоры №8 3. Лист рессоры №7 4. Лист рессоры №6 5. Лист рессоры №5

6. Лист рессоры №4 7. Лист рессоры №3 8. Лист рессоры №2 9. Лист рессоры №1 10. Гайка М10х1,25-6Н

11. Втулка распорная 12. Болт М10х1,25-6gх100 13. Хомут стяжной 14. Палец 10х95 15. Шплинт 3,7х25

16. Накладка листа 17. Заклепка 12х22 18. Лист № 10 19. Хомут 20. Заклепка 12х22 21. Лист № 11

22. Лист № 12 23. Лист № 13 24. Лист № 14 25. Лист № 15

Технические характеристики передней рессоры КамАЗ

К передней балке рессора крепится двумя стремянками. По две гайки на каждой стремянки.

Демонтаж рессоры передней КамАЗ

Спереди рессора крепится первым листом к ушку крепления и вторым листом двумя гайками к кронштейну. Поэтому для демонтажа требуется отвернуть гайку 1 которая указана на рисунке слева и две гайки обозначенные цифрой 2.

КамАЗ-5410: Проблемы с креплением колес и их переделка

Эксплуатируя КамАЗ-5410, имел возможность оценить конструкцию крепления колес и их ходимость, а также удобство их установки и снятия. Вот об этом практическом опыте и пойдет речь в данной статье.

Когда я впервые познакомился с грузовиком КамАЗ, то отметил простоту крепления его колес, которое состояло из 5-ти гаек затягивающих прижимы. К слову сказать, подобную конструкцию имели и американские автомобили International, а также Peterbilt.

1. Проблемные крепления колес

Пока я осваивался с КамАЗом, крепления колес мне не досаждали. Когда же начал возить по 20 тонн, то в снег или после дождя, приходилось периодически аккуратно подтягивать крепления колес и постоянно следить за ними. Учитывая же, что на автомобиле с прицепом стоит 18 колес, становится понятно, что балонник у меня всегда был под рукой.

Водить грузовик мне приходилось осторожно, ведь качество отечественных дорог мягко говоря хромает и даже простой кусок щебня мог легко пробить колесо, доставив при этом множество проблем. Поэтому, любые инородные предметы на асфальте я старался объезжать, а не надеялся на удачу. Особенно, это относилось к резине 260-20, которая в простонародье называлась ЗиЛовской.

Кажущаяся простота крепления колес несла в себе и неприятные моменты, которые проявлялись в виде негодной вытянутой резьбы шпилек или их изломе.

Если замена негодной шпильки больших проблем не доставляла, то сломанная шпилька сулила множество хлопот. Еще хуже было, если шпильку ломало в глубине тела ступицы, тут уж приходилось изрядно повозиться.

Когда я видел сломанную шпильку, то мне сразу же вспоминался МАЗ с его съемными костылями. Вроде все так просто, но на КамАЗе решили пойти другим путем.

Если у меня ломалась шпилька, то я снимал ступицу и вез ее на сверлильный станок, после чего шпильку кернили, а потом сверлили на несколько раз по центру с возможностью дальнейшего выкручивания экстрактором. Старался никогда не отправляться в рейс, если на креплениях колес было только 4-е гайки.

С течением времени, комплект моего инструмента пополнился метчиками на М-18, М-20 и М-22. Вместе с ними, всегда возил с собой в запасе набор ремонтных шпилек, так сказать на всякий пожарный случай.

2. Выворачивание шпилек из ступицы с помощью электросварки

Для извлечения шпилек сломанных заподлицо и глубже, мной была отработана техника их выкручивания с помощью электросварки и резака. Сначала, наваривал шпильку и проклепывал ее на горячую, после чего несколько раз повторял данную процедуру.

Затем, приваривал гайку на наваренный отросток и ждал пока она остынет. Когда температура падала, то шпилька обычно откручивалась без проблем. Однако, иногда нужно было по несколько раз приварить гайку к шпильке, чтобы вывернуть ее из ступицы.

Бывало, что шпильку можно было выкрутить прогрев резаком до красна ступицу со стороны диска, но к сожалению, такое получалось редко.

Наловчившись, дошел до того, что даже шпильки сломанные ниже чем в потай, выкручивал с помощью электросварки. Получалось выкручивать и шпильки на М-8, особенно удачно с чугунных деталей.

3. Слабые диски колес

Следует отметить, что диски у КамАЗа очень слабые, а потому старые диски приобретают пятизвездочную конфигурацию. Чтобы можно было закрепить их на ступице, частенько приходилось наваривать промежуточное кольцо.

Мне сильно не понравилась и очень большая их чувствительность к навариваемой проволоке. Бывали ситуации, что нужно было наварить на промежуточное кольцо проволоку, но после окончания операции, клинья не садились подпятником на ступицу, а в таком положении попросту может сломать шпильки.

Приходилось или стачивать немного с кольца проволоку или устанавливать более растянутый диск. Поэтому, всегда старался ставить диски именно туда, откуда их снимал, но как говорится все не предусмотришь.

Однажды в рейсе сломалась шпилька заподлицо, пришлось аккуратно подтянуть остальные четыре шпильки и не спеша ехать дальше. Однако, вдруг пошел мокрый снег и эту пару стало проворачивать, а после нескольких дополнительных осторожных протяжек оставшихся шпилек, резьба на одной из них слезла.

Снял наружное колесо и постарался отвернуть шпильку газовым ключом, но безуспешно. Нагрев паяльной лампой и простукивание кувалдой также не дали нужного результата. В итоге, мне пришлось задержаться на месте до утра и купить б/у ступицу.

Когда я отремонтировал свою ступицу, то бросил ее в ящик телеги на всякий пожарный случай, но по иронии судьбы, она мне так ни разу и не понадобилась.

При работе на КамАЗе было у меня еще одно правило, а именно, чтобы сохранить свое здоровье, я никогда не снимал накачанные колеса со спарок. Этому меня научили два брата КамАЗиста, одному из которых вылетевшим кольцом разорвало нос, а второму губу. Следовать технике безопасности начинаешь лучше всего тогда, когда видишь результат ее несоблюдения на конкретных примерах.

4. Установка автобусной резины 10.00-20 модели ОИ-73Б

В конце концов, меня попросту достала резина 260-20 и я начал потихоньку переходить на автобусную резину 10.00-20 модели ОИ-73Б, т.к. на проселок съезжать мне приходилось редко, а ее поведение на трассе меня полностью устраивало.

С переходом на такую богатую резину, я сразу же перешел и на повышенный вес, но тут меня ждали некоторые сложности. Дело в том, что боковина покрышки резалась диском. Оно и понятно, ведь более широкое колесо требовало по правилам и более широкого диска.

Эту проблему успешно решили южные братья, они наружный диск колеса на спарке ставили от МАЗа или ЛиАЗа. Старые растянутые МАЗовские и ЛиАЗовские колесные диски залазили на старую ступицу, а вот новые никак. Поэтому, многие водители с внутренней стороны диска, напротив звезд, спиливали метал и тогда диск вставал на ступицу.

Мне такой способ не понравился и я обточил ступицу в месте посадки наружного диска по наружному диаметру болгаркой. Так и стал ездить, а со временем, заменил все наружные диски колес на ЛАЗовские (они чуть уже МАЗовских). Однако, всегда возил с собой на всякий пожарный случай две запаски, одна из которых была на КамАЗовском диске, а другая на ЛАЗовском.

Позже, подпилил переднюю ступицу и поставил туда уширенный диск от ЛиАЗа (МАЗовский диск на передок не подходит, т.к. он упирается в поперечную рулевую тягу). Это было верное решение, ведь как показал в последствии опыт, ЛАЗовские колесные диски отлично прижились и за все время работы ни один из них не лопнул.

5. Переделка крепления колес КамАЗ-5410

Последнее, что меня еще в КамАЗовских креплениях не устраивало, так это слабость самого крепления, которое не выдерживало никакой критики.

Был у меня примечательный случай, когда я прыгая по недоделанной строительной площадке с плит на землю и опять на плиты на перегруженной сцепке, попал промежутком между колесами полуприцепа на заостренный бордюр. В итоге, вырвало пару клиньев и колесо, которое высоко подскочило, но слава богу никого не задело.

Это меня достало в конец, ведь на МАЗе ничего подобного у меня никогда не случалось. Однако, вариантов у меня не было и поэтому, я подвязал ось и поехал домой.

Вернувшись из рейса, принял решение сделать капитальное крепление. Поставил колеса на место и вместо родных КамАЗовских клиньев, решил подогнать МАЗовские на сплошные болты. МАЗовские прижимы не подходили по отверстиям, но без шпилек ставились свободно.

Снял ступицу, демонтировал с нее тормозной барабан и вместе с магарычем увез ее фрезеровщикам. Они профрезеровали отверстия в ступице по МАЗовским прижимам и подобрали каленые болты от Т-130 с резьбой на М-20.

Привез ступицу к машине и еще раз ее критически осмотрел. Приварил пластины к шляпкам болтов, чтобы они не прокручивались в ступице и приступил к общей сборке. Болты вставлял со стороны тормозных барабанов и на выходе обматывал по месту вязальной проволокой, чтобы предотвратить их выпадение.

Поставил тормозной барабан, ступицу и колеса на место. Гайки установил от крепления кронштейна реактивной штанги к редуктору и пару раз их даже протянул, но после этого забыл о креплении и больше о нем не вспоминал.

Одним словом, получилось у меня самое беспроблемное колесное крепление. Воодушевленный таким результатом, я собирался постепенно также переделать все крепления колес, но вмешался его величество случай и мне в руки за недорого попала телега МАЗ-9397. Однако, это уже совсем другая история.

Автомобили КамАЗ модернизируются и сейчас завод полностью перешел на крепление колес по типу евроступица. Многие зерновозники покупают евроступицы в сборе и переходят на современное крепление колес на шпильках. Иногда, любители на переднюю ось ставят даже батоны 385/65-22.5 и на дисках с вылетом 120 мм смотрится эта резина богато.

Самой распространенной «болячкой» является — износ втулок балансира! Вторая проблема — это износ щечек под рессору. Допустимый зазор между осью и втулками балансира по паспорту завода изготовителя составляет 1 мм. На самом деле при таком зазоре, на втулку приходятся огромные нагрузки, особенно при разворотах.

Существуют 4 типа втулок из разного материала: бронзовые втулки, алюминий с цинком, просто алюминиевые и пластиковые! Мы используем втулки из сплава: алюминия с цинком, бронзовые, расскажу почему! Если ось балансира находится в нормальном состоянии, то есть износ ее по цилиндричности составляет 0.1 — 0.2 мм, то можно смело использовать втулки с цинком, они достаточно прочные и в полтора раза дешевле бронзовых, но они достаточно хрупкие, на изношенных осях на них откалывается «буртик». Если ось изношена более 0.2 мм, желательно использовать бронзовые втулки, так как бронза более вязкая чем цинк и держит большие нагрузки, особенно, еще раз повторюсь при разворотах! Алюминиевые и пластиковые втулки, не используем по той причине, что они при сегодняшних перегрузках машин, просто не выдерживают нагрузок и после 2-х лет эксплуатации их просто перебивает, по крайней мере на зерновозах.

Зазоры и расточка втулок

Теперь поговорим о зазорах и расточке втулок. Первоначально нужно правильно выбрать втулки по ее размерам, а именно по наружному и внутреннему диаметру. Чтобы втулка плотно запрессовывалась в балансир, ее наружный диаметр, должен быть 100,2 — 100,3 мм, на бронзовых втулках допустимо до 100,5 мм. Внутренний диаметр втулки должен быть меньше номинала на 0,5 — 1 мм, для того, чтобы качественно расточить балансир со втулками с одной установки. Расточка втулок, предварительно в токарном станке и последующая запрессовка не дадут нужного результата, так как сам балансир, зачастую имеет эллипсное и конусное посадочное место, втулка по наружному диаметру тоже имеет припуск в 0.2 — 0.3 мм, поэтому после запрессовки втулок с двух сторон, соосность между ними не будет идеальна, внутренний размер втулки повторит все погрешности балансира в итоге практически невозможно таким образом подогнать по диаметру оси. Поэтому втулки запрессовываем в балансир, устанавливаем на расточной станок и растачиваем с одной установки сразу 2 втулки. Расстачиваемый диаметр втулок должен быть на 0.05 — 0.08 мм больше оси балансира. Диаметр стандартной оси 88, то диаметр посадочного места в балансире составляет 88,05 — 88,08. Чем меньше зазор между осью и втулками, тем больше времени понадобится до ее износа до критического размера. С каждой десятой мм. износа втулки скорость износа возрастает в разы, так как зазор позволяет балансиру качаться в разных плоскостях, таким образом изнашивая ось и сами втулки. Поэтому наш опыт ремонта балансира, позволяет нам сказать, что максимальный зазор до замены втулок балансира, должен быть не более 0.5 мм.

О износе оси балансира

Теперь коснемся износа самой оси балансира. Технологический процесс изготовления осей балансира довольно сложен, и может быть осуществлен только в заводских условиях. В чем заключается сложность? Это не только токарная обработка, шлифовка концов под башмаки, запрессовка в кронштейны, но самое главное — это термическая обработка мест под втулки. В идеальном варианте, как это было в советское время, место под втулки проходили цементацию, закалку и шлифовку. Твердость мест под втулки составляет 62 — 64 HRс по Роквеллу, это твердость напильника. Втулка балансира является более мягким материалом, поэтому это сменная деталь. Так как в башмаках старого образца втулки смазывались «тапом» заливаемый в сам башмак, обеспечивалось отличное скольжение, твердость оси не давала материалу втулки налепать на нее. Если вовремя менялись втулки башмака и не упускалась смазка, ось могла отходить до 30 лет, с минимальным износом до 0.2 мм. В сегодняшних условиях, без контроля качества и потере культуры производства, качества запчастей не выдерживает никакой критики, поэтому будет не удивительно что современные ося балансиров вовсе не термообрабатываются. на новых КАМАЗах которым по 2 года износ оси (где в башмаках стоят пластиковые втулки) составлял до 1 мм. Смазка в этих башмаках предусмотрена только через тавотницы, сальники отсутствуют. Поэтому при пападании влаги в башмак и несвоевременное прокачивании его, внутри втулок накапливается грязь и ржавчина, что работает как наждак, изнашивая ось. Мало того, при наших перегрузах машин, особенно зерновозов, которые грузятся как ж/д вагоны, пластиковые втулки просто перебиваются осью, доставая до тела башмака. Что можно посоветовать при износе оси.Ось балансира вырабатывается в основном снизу и бочкообразно, но та часть оси где нет соприкосновения со втулками, не изнашивается, это промежуток в 20 мм где втулки в башмаке имеют между собой расстояние. Поэтому даже если ось изношена, размер втулок башмака, при замене должен быть стандартным (88,05 мм), в противном случае он просто не сядет на свое место.

Как устроен устроен узел

Устройство балансира содержит в зависимости от конструкции машины 1 или 2 поперечные оси:

В механизме с 1 осью рессорное соединение усилено стремянками.
С 2 осями запрессовывается в кронштейны, соединяемые стяжкой, закрепляется шпильками к элементам задней подвески. Последние соединяются со сварными лонжеронами рамы усиленными болтами.

На каждом свободном конце оси расположены башмаки на рессорах. Они фиксируют детали, имеют пробковое отверстие, через которое заливается масляная жидкость, и оснащены уплотнителями:

резиновые манжеты предохраняют от вытекания масла;
кольца защищают внутреннюю часть от загрязнения.

В точке крепления башмака устанавливается специальная втулка из материала с низким коэффициентом трения и повышенной устойчивостью к износу. Производитель чаще всего делает ее из алюминия или бронзы.

Современные грузовики оборудованы втулками из алюминиево-цинкового сплава или фторопласта.

Смазка в башмаках жидкая или консистентная. При монтаже полимерных втулок используется густая заливка, требующая меньшего ухода.

Строение узла балансира КамАЗ

Узел может содержать одну или пару поперечных осей. Все зависит от строения автомобиля:

если одна, то рессорное соединение укрепляется фиксаторами;
с двумя валами соединение фиксируется кронштейнами, которые соединяются стяжками. Крепление осуществляется шпильками к задней подвеске. Для соединения последних со сварными лонжеронами применяются рамы, которые усиливаются болтами.

Основы подвески составляет пара держателей, которые жестко зафиксированы на раме. Между ними проходит ось балансира и стяжка. С каждой стороны ось закрепляется специальными башмаками. Они установлены таким образом, что в состоянии свободно качаться. К верхней поверхности с помощью стремянок устанавливаются рессоры. Они лежат на балках центрального и последнего моста.

Справка! Держатели, ось, а также башмаки располагаются ровно по центру между центральными и задними мостами, которые связываются с рамой грузовика с помощью реактивных тяг.

Конструкция из мостов и реактивных штанг формирует тележку, благодаря которой достигается спокойное движение по неровным участкам трассы. Такое достигается за счет относительно свободного качения конструкции на оси.

В дополнение балансирная подвеска может дополнительно комплектоваться пневматическими упругими деталями и иметь амортизаторы. В любом случае, главным элементом продолжает оставаться башмак балансира.

Где располагается и для чего нужен башмак балансира в подвеске

Эта запчасть КамАЗа выполняет важную роль. Из-за того, что деталь присутствует в машине, формируется тележка, которая смягчает движение автомобиля по неровностям. Если бы башмак отсутствовал, то ходовая подвеска была бы жесткой. Отсутствовала бы плавность хода, а все неровности отрицательно сказывались бы на раме КамАЗа. Также стоит отметить, что башмак рессора выполняет задачу несущего компонента для монтирования пружин.

Учитывая вышесказанное, можно сделать вывод, что башмак получает усиленные нагрузки, а значит, к этому элементу предъявляют жесткие требования.

Виды и строение башмака балансира КамАЗ

В строение нет ничего сложного. Башмак представлен тремя компонентами: литой башмак и пара втулок.

Балансир – это сложный элемент, который разделяется на пару частей. Первая имеет цилиндрическую форму, куда монтируются втулки и ось. Вторая – плоская, на которую ложится пружина. Внутрь элемента помещается пара втулок. Они выполняют задачу подшипников трения. Кроме того, в детали есть проемы, чтобы монтировать стремянки и фиксирующие шурупы.

Сегодня на КамАЗ ставится унифицированные элементы под ось с диаметром 88 мм. Между собой они отличаются видом запрессованных втулок и маслом.

Всего есть 4 вида втулок, которые изготавливаются из таких ресурсов:

гроднамид или пластик;
сплав цинка и алюминия;
бронза;
алюминий.

Ремонт

В процессе эксплуатации КамАЗа балансир, несмотря на прочность деталей, изнашивается, что приводит к поломке его узлов. Поэтому проверку и обслуживание выполняют своевременно в специализированных сервисных центрах или своими руками.

Ремонт задней подвески связан с диагностикой и заменой кронштейнов и втулок из-за появившихся дефектов, таких как:

трещины;
изломы;
износ.

При этом проверяют состояние рессор, реактивных тяговых нагрузок, стремянок, сальников и башмаков.

Износ втулок — распространенная причина выхода из строя балансира. Посадку деталей периодически проверяют постукиванием молотка. При ослаблении штифты меняют на новые. Втулки ремонтируют при износе расходных материалов до 90,2 мм.

Если возникла течь масла из картера, производят замену сальников.

Ремонт оси балансира заключается в устранении следов повреждения путем шлифования и установки ремонтных элементов, уменьшенных по внутренним размерам.

Как отрегулировать

Регулировка осевого зазора в башмаке балансира на машине КамАЗ выполняется следующим образом:

Замена втулок

В процессе езды увеличивается скорость износа. Увеличение пространства между втулкой и осью влияет на балансир, который раскачивается в разных плоскостях и деформирует детали.

Стандартный диаметр оси — 88 мм. Для плотной запрессовки наружные размеры втулки балансира составляют 100,2-100,3 мм, внутренние — на 1 мм меньше.

Номинальный зазор — 0,12-0,30 мм. Замена изношенных втулок производится при достижении критического показателя до 1 мм.

Устройство

В полости фронтального носовика узла вкручен жиклер. Через его калибровочное гнездо поступает смазка для шлицевого вала понижения мощности на приводную часть гидравлической муфты. От перемещений по осям коленвал КамАЗ 740 защищен парой верхних полуколец и двумя нижними аналогами. Они монтируются таким образом, чтобы канавки прилегали к торцам вала.

Спереди и сзади на носках блока имеется шестерня привода маслонасоса и ведущий зубчатый элемент распредвала. На заднем торце детали предусмотрено восемь соединений с резьбой для фиксации гасителя вращательных моментов. Уплотнением коленчатого вала служит резиновая манжета, которая оснащается пыльником, располагается в картере маховика. Она изготовлена из фторкаучукового состава непосредственно в пресс-форме.

Обслуживание и замена втулки оси балансира грузовика КамАЗ

Рессорно-балансирная подвеска используется в трехосных и двухосных грузовиках камского автозавода, а также полуприцепах с тремя осями, где центральная сдвинута к заднему мосту. В таких машинах рессоры ставятся на мосты, только посередине монтировано особое оснащение – балансир КамАЗ 6520.

По строению он может иметь отличия в отдельных моментах, а вот роль сохраняется – поглощать вертикальные нагрузки и делать устойчивыми поперечные смещения. Главное преимущество такого устройства в снижении износа ходовой и ее запчастей КамАЗа.

Маховик и шейки

По диаметру коренные и шатунные шейки коленвала КамАЗ 740 составляют 95 и 80 миллиметров соответственно. Предусмотрено 8 типов восстановительных вкладышей, которые применяются для ремонта без проведения шлифовки. Коренные и шатунные подшипники сделаны из стальной ленты со свинцово-бронзовым напылением и оловянным покрытием. Вкладыши вверху и внизу элемента не являются взаимозаменяемыми. От поперечного и продольного смещения они зафиксированы уступами, которые размещаются в пазах крышек подшипников и постелях шатуна. Указанные части имеют соответствующую маркировку (74-05.100-40-58 и 74-05.100-57-51). Заслонки и крышки изготовлены из чугуна повышенной прочности. Крепятся они при помощи болтов, которые фиксируются по регламентированной схеме. Маховик фиксируется на восемь болтовых шпилек, сделанных из легированной стали, а также штифтами с втулкой. Чтобы избежать повреждения узла, под болтовые головки помещаются шайбы, а на цилиндрической поверхности маховика находится зубчатый венчик.

Обслуживание и ремонт башмаков балансира

Каждый трущийся элемент балансира подвергается износу, однако большим повреждениям подвержена внутренняя часть втулок, то место, где есть контакт с валом.

Справка! Необходимый диаметр вала равен 88 мм. Внутренний параметр втулки оси балансира КамАЗ всегда меньше, иногда равен 84 мм. Из-за этого перед монтажом эту деталь подвергают растачиванию. Другие запчасти КамАЗа также следует проверить и подготовить.

Внутренний диаметр башмака равен 100 мм, а внешний втулки – 100.2-100.3 мм. Подобное создает качественную запрессовку. Растачивать стоит после этой процедуры. Так достигается их расположение на одной прямой.

Нужно регулярно проводить осмотр зазоров втулок. Как только достигается критического размера проема в 0,5-1 мм осуществить обновление втулок. До этого момента стоит откалибровать осевую щель в башмаке.

Особенности

Подвод масла осуществляется через специальные отверстия, предусмотренные в коренных шейках. Чтобы уравновесить инерционные воздействия и снизить вибрацию, установили шесть противовесов, изготовленных методом штамповки, как и щеки. Также предусмотрено два добавочных противовеса, которые напрессованы на валу. В расточенном гнезде хвостовика находится запрессованный шариковый подшипник коленвала КамАЗ 740. Угловое размещение деталей относительно коленчатого вала регулируется шпонками.

Равномерное чередование рабочих моментов коленвала КамАЗ 740 обеспечивается за счет расположения шатунных шеек под прямым углом. К каждому элементу подсоединена пара шатунов: для правого и левого цилиндрового ряда.

Противовес передний.
Задний аналог.
Приводная шестеренка.
Зубчатый элемент привода ГРМ.
Шпонка.
Шпонка.
Штифт.
Жиклер.
Разгрузочные гнезда.
Гнезда для подвода масла.
Отверстия для маслопровода к шатунным шейкам.

Гаситель вращательных моментов

Коленвал двигателя КамАЗ 740″ оборудуется гасителем вращательных колебаний, который фиксируется восемью болтами на фронтальном носке блока. Деталь включает в себя корпус, который закрыт крышкой. Он с запасом хода монтируется в маховике. Герметичность соединений достигается при помощи сварочных швов по стыкам основы и крышки.

Между остовом и маховиком работает силиконовый состав повышенной вязкости. Жидкость заправляется дозировано перед фиксацией крышки. По центрам гаситель регулируется посредством шайбы, приваренной к основе. Нивелирование вращательных моментов происходит при помощи торможения остова гасителя. Данная энергия выделяется как тепловой поток. Стоит отметить, что при ремонте узла воспрещается нарушать целостность корпуса и крышки. Блок с деформациями для дальнейшего использования становится непригодным.

Размеры и другие характеристики

Параметры и технические показатели коленчатого вала КамАЗ:

радиус кривошипа — 4,6 см;
радиус крайних противовесов — 8,5 см;
радиус средних противовесов — 8,2 см;
диаметр коренной шейки — 6,4 см;
диаметр шатунной шейки — 5,8 см;
диаметр фланца коленвала — 12,2 см;
ширина шатунной шейки — 3,6 см;
ширина коренной шейки — 4 см;
количество противовесов — 4;
защитные фаски — есть;
ход поршневой части — 13 см;
диаметр цилиндрических элементов — 12 см;
материал корпуса — чугун или стальной сплав;
максимальный крутящий момент — 2200 оборотов в минуту;
ремонтные размеры — 0,5*0,2 м;
допустимый дисбаланс — не более 35 г/см;
весь механизм вместе с противовесами весит 76 кг.

Сколько стоит

Средняя цена на коленвал — 35 000 руб.

Компрессионные и маслосъемные элементы

Поршень комплектуется сальником коленвала КамАЗ 740, а также парой компрессионных колец и одним маслосъемным аналогом. Дистанция от днища до нижней торцевой части верхней канавки 17 мм. Поршневая часть моторов 740/11, 740/13 и 740/14 между собой отличается формой гнезд под кольца, поэтому не является взаимозаменяемой.

Компрессионные элементы сделаны из усиленного, а маслосъемное кольцо — из серого чугуна. На «движке» 740/11 конфигурация поперечного сечения фиксаторов — односторонняя трапеция. При установке верхний наклонный торец размещается со стороны поршневого дна. Рабочая бочкообразная часть кольца покрыта молибденом. На поверхность второго компрессионного и маслосъемного кольца нанесено хромовое напыление.

При установке середина расширителя располагается в специальном замке. Маслосъемное кольцо изготовлено коробчатой конфигурации, на моторе 740/11 имеет высоту 5 миллиметров, а на 740/13 и 740/14 — 4 мм.

Замена передней рессоры КАМАЗа

При выходе из строя передней рессоры грузовика, выполняется последовательное снятие старой и установку новой.

Для начала откручивается гайка стяжного болта заднего кронштейна, после чего снимается пружинная шайба, а так же болт и распорная втулка.

Далее необходимо отсоединить в нижней опоре амортизатор, после чего поднять за раму переднюю часть грузовика.

Под раму устанавливается подставка, и грузовик опускается на неё сверху. При этом необходимо обратить внимание на то чтобы зазор между накладкой коренного листа и вкладышем в заднем кронштейне составлял порядка 40-80 мм.

После этого откручиваются гайки стяжных болтов проушин переднего кронштейна рессоры, снимается пружинные шайбы и болты, выбивается «палец», после чего рессору закрепляют в подъёмном приспособлении и откручиваются гайки стремянок крепления рессоры к балке оси, снимается накладка рессоры.

Остаётся только снять рессору передней оси специальным подъёмным приспособлением.

После снятия передней рессоры можно производить её ремонт или замену на новую.

Для установки на Камаз передней рессоры необходимо выполнить ряд последовательных действий.

Под переднюю ось грузовика устанавливается кронштейн амортизатора, после чего при помощи подъёмника рессора опускается на переднюю ось.

Далее устанавливается накладка рессоры, и совмещаются их центрирующие элементы, после чего стремянки передней рессоры вставляются в отверстие площадки передней оси и затягиваются гайки стремянки.

Теперь необходимо подвести передний конец рессоры к кронштейну, после чего совместить отверстие ушка рессоры с отверстием кронштейна, после этого в отверстие вставляется палец и стяжные болты, на которые одеваются шайбы и гайки, которые затягиваются.

После этого рама поднимается и убирается подставка, после чего грузовик снова опускается, теперь остаётся присоединить амортизатор и вставить распорную втулку и стяжной болт в задний кронштейн рессоры, после чего закрепить.

После завершения монтажа передней рессоры КАМАЗа необходимо перепроверить затяжку гаек стремянок, а так же смазать палец ушка рессоры (во втулке ушка должна появиться свежая смазка).

По всем вопросам ремонта КАМАЗов, в том числе ремонту рессор вы можете обращаться в грузовой автосервис ТРАКСЕРВИС.

Уточнить стоимость услуг, а так же сроки ремонта вы можете уточнить у наших специалистов.

Повышенный расход масла является серьёзной проблемой для многих автомобилей, включая грузовые Камазы.

Одной из наиболее востребованных услуг нашего автосервиса является ремонт двигателей КАМАЗа, а именно ремонт турбокомпрессора.

Машина под себя
Переделанный КамАЗ-4325 протестирован на автополигоне НИЦИАМТ

В первые этот автомобиль мы увидели на прошлогодней «Автоэкзотике». Своеобразный внешний вид и обилие нестандартных технических решений – один только электронаддув двигателя чего стоил, сразу привлекли внимание. Уже тогда встал вопрос: как насчет того, чтобы протестировать аппарат на полигоне? Выяснилось, что Кирилл, владелец необычного грузовика, и сам хотел бы узнать объективные показатели машины. Но жизнь есть жизнь. Кирилл уехал с «Экзотики» на этом автомобиле работать, да и наш график довольно плотный. В общем, в прошлом году опробовать грузовик не довелось.

Зимой с пробегом в 592 тыс. км скончался двигатель. Слава Богу, не в Сальских степях, а на МКАД, но все равно удовольствие небольшое. Блок цилиндров восстановлению уже не подлежал – его пробил оборвавшийся шатун, а крышку шатуна заклинило между ним и гильзой третьего цилиндра. Можно было купить новый мотор, но владелец предпочел сам собрать двигатель в новом блоке. Так что по весне к нам на тестирование попал уже не совсем тот автомобиль, который стоял годом раньше в Тушино.

Вообще-то изначально был стандартный бортовой тентовый КамАЗ-4325 с колесной формулой 4х2. Большую часть времени водитель-дальнобойщик проводит в рейсах. Автомобиль становится его вторым домом. А дом каждый обживает и обустраивает сам. Не забудем, что машина является для дальнобойщика еще и рабочим инструментом. Разумеется, рассказать обо всех доработках, сделанных водителем в этом автомобиле, в одной статье не возможно, поэтому остановимся на самых заметных.

В 2000 г. появилась идея сделать «фейслифтинг», уж больно все грузовики Камского завода одинаково «камазистые». Сделал замеры, нарисовал эскиз нового варианта и заказал его изготовление одной из фирм в Самарской области. Что из этого получилось – смотрите фотографии автомобиля. Помимо оригинальной внешности пластиковая маска дала еще одно преимущество: направила потоки воздуха во время движения так, что двери кабины остаются чистыми. Не пачкаются даже наружные ручки.

Следом за передней панелью появился пластиковый бампер-спойлер. Он имеет такую форму, что через нижний заборник увеличивается приток воздуха к радиатору, а значит, улучшается охлаждение. Вместо стандартных фар были установлены фары от ВАЗ-2105 с гидрокорректором и дополнительные Hella, что заметно повысило эффективность головного света. Заметим, что теперь практически все модификации челнинских машин оснащаются дополнительными фарами. Год назад этого не было.

У кабины появились пластиковые ступени, и в нее стало гораздо удобнее садиться. Сегодня очень похожие ступени получили КамАЗ-6520, седельные тягачи КамАЗ-5460, -6460 и -65116. В дверях на уровне ступенек появились лампы-подсветки: в темноте и открытая дверь обозначена, и ступеньки видно – не промахнешься. Замки дверей отрегулированы так, что их можно закрывать простым нажатием на дверь. Хлопать дверями, как принято на советских и российских машинах (особенно на грузовых), не рекомендуется. Ощущение такое, что дверь не захлопывается, а «присасывается» к проёму, как у холодильника.

Естественно, машина получила полный комплект современных подогреваемых зеркал справа, и комплект из основного и дополнительного панорамного подогреваемых зеркал слева. «Родные» кронштейны для установки таких «трюмо» были непригодны, а потому уступили место стойкам. По поводу зеркал Кирилл заметил: «Про них-то чего писать, сами же говорите – стандартный комплект!» Писать об этом надо. И только потому, что и сегодня водитель чаще всего отнюдь не получает этот самый «стандартный» комплект вместе с полноразмерным грузовиком, а вынужден собирать его сам. Разве что стойки переделывать не приходится!

Крашеное железо как-то не очень хорошо ладит со словом «уют». И его владелец постарался спрятать. Кто знает, что такое камазовская кабина, тот поймет, сколько пришлось потрудиться. В частности, внутренние панели дверей получили суконную обивку и подлокотник от «копейки», с которым стало гораздо удобнее открывать и закрывать двери. Да и в первоначальном назначении он не лишний. Над лобовым стеклом появилась полка собственного изготовления с минимальным «джентельменским набором» дальнобойщика: в нее вмонтирована магнитола и два вещевых ящика, снизу закреплены КВ-радиостанция и термометр в центре и два динамика по краям.

Боковые стойки, полку, торпедо и кожух вентилятора отопителя обтянуты кожзаменителем на поролоновой основе, что сделало их травмобезопасными. Такого нет даже на современных КамАЗах. Нижняя часть кабины (передняя панель, пол, моторный туннель и задняя панель) покрыты утеплителем и ковролином. Это позволило заметно уменьшить шум и одновременно сохранять больше тепла. Единственное, что вызывает сомнение у сотрудников тест-группы – это применение гофрокартона и ковролина. Все-таки они не безопасны в пожарном отношении.

Поскольку в рейсах приходится ночевать в машине, по всему периметру кабины над остеклением установлены сдвигающиеся шторки от МАЗа. Два окна в задней стенке кабины на автомобилях с тентом или фургоном теряют смысл. Вместо них появились вещевые ящики с доступом из кабины.

Теперь перейдем к более серьезным доработкам кабины. В первую очередь это касается сидений. Когда-то подрессоренное водительское кресло на КамАЗе казалось вершиной комфортабельности, но те времена в далеком прошлом. А кресло как ставилось на машины в 70-е, так и ставится. Про пассажирское место и вовсе лучше промолчать – даже на МАЗ-200 оно было удобнее!

Штатная «баранка» с тонким ободом уступила место рулю от автобуса Ikarus. Кстати, по нашей оценке, он намного удобнее того, который сегодня ставит на грузовики завод. Рулевая колонка облачена кожухом от ВАЗ-2106, замок зажигания со своего штатного места демонтирован. Вместо него установлена кнопка включения стартера (пуск), а тумблер включения электроприборов перенесен в удобное для водителя место. Поставлен подрулевой переключатель с КамАЗ-53215. Защита от угона есть, но это все, что соглашается сообщить владелец.

На щитке приборов установлен центральный переключатель света от BMW-528. Клавиши включателей энергопотребителей тоже заменены на «Волговские» от ГАЗ-3110 с подсветкой и светоиндикацией включения. Чтобы аккумуляторные батареи были постоянно равнозаряженными, был установлен преобразователь напряжения 24–12 В.

Как известно, кабины КамАЗов небезопасны при авариях. Умелец-дальнобойщик самостоятельно позаботился о своей безопасности. Он, конечно, не мог усилить каркас кабины, зато установил в дверях металлические профили. Как рассказывал Кирилл, многие его коллеги немало смеялись над этими его заморочками. Но испытания аналогов КамАЗа на Дмитровском автополигоне показывают, что усилитель дверей здорово добавляет жесткости и безопасности кабине этого грузовика.

К большому сожалению, в последнее время российские заводы безопасности кабины вообще не уделяют внимания. Не исключение и КАМАЗ, во всяком случае, отдел испытаний безопасности автомобилей ФГУП НИЦИАМТ краш-тесты его кабины не проводил уже давно. По слухам, испытательный центр ОАО «КАМАЗ» проводит такие испытания у себя, однако их результаты на серийных кабинах никак не отражаются: усилители как не ставились, так и не ставятся. Видимо, дорогостоящие краш-тесты не входят в сферу финансирования модернизации модельного ряда КамАЗов.

Как известно, в кабине КамАЗа неудачно расположен бачок омывателя лобового стекла. На этой машине проблема решена: под кабиной на левом крыле установлена 10-литровая канистра и рядом с ней установлен электрический насос. И жидкость легко заливать, и хватает надолго.

Комфорт – это хорошо, но автомобиль должен еще возить груз. А КамАЗ, как известно, слывет «машиной строгой» к управлению. Наверно поэтому гидроусилитель от модели «5320», стоявший на автомобиле «от рождения», уступил место более мощному механизму от полноприводного КамАЗ-4310. Естественно, вместе с ним пришлось поменять нижнюю часть кардана рулевого механизма, так же, как и рулевую сошку. Шкворни получили игольчатые подшипники.

Передние штатные амортизаторы уступили место амортизаторам от МАЗ-53366, а на круглые резиновые отбойники передних рессор встали пружины от задних энергоаккумуляторов, что позволило уменьшить боковую раскачку («валкость») автомобиля и улучшить плавность хода.

После многочисленных ремонтов (через каждые 25–30 тыс. км) «родной» задний мост уступил место мосту RABA от седельного тягача LIAZ-110 с блокировкой межколесного дифференциала. Такая замена потянула за собой множество переделок и доработок. Но, судя по тому, что на протяжении 110 тыс. км проблем с мостом или карданом не возникает , Кирилл сумел все сделать грамотно. Подвесной подшипник опущен вниз на 50 мм, а задняя часть кардана, идущего от него к редуктору, укорочена на 75 мм и «подвязана» к фланцу редуктора через переходную планшайбу. За счет установки клиновидных пластин, вставленных между балкой и нижним рессорным листом, подобран и зафиксирован угол в карданных шарнирах.

Есть и еще основательное нововведение. Все точки смазки, за исключением шкворней и крестовин кардана, поблочно сгруппированы в доступных местах. Такой подход широко используется на экскаваторах, однако на грузовиках встречать его нам пока не доводилось, хотя налицо все достоинства. Каждый узел смазывается отдельно через собственную пресс-масленку, что гарантирует поступление смазки именно к нему. Упрощается ТО, нет нужды лезть под машину или откидывать кабину. Обслуживание можно проводить без подъёмника или осмотровой канавы, что особенно важно в рейсе. Для шкворней созданы особые условия – они смазываются из автономных бачков самотёком.

Техническая характеристика базового варианта автомобиля КамАЗ-4325

Фабричная марка	КамАЗ-4325
Снаряженная масса (по паспорту), кг	6 250
Максимально допустимая (по паспорту) масса, кг	12 700
Двигатель	КамАЗ-740.10
Рабочий объем, л	10,85
Мощность, кВт (л.с.) при мин –1	176 (210) при 2 200

Теперь о двигателе. На автомобиле от рождения стоял мотор КамАЗ-740.10 мощностью 210 л.с. Сколько он развивал реально теперь уже никто не узнает: некоторое время он работал в штатной комплектации, затем получил электрический наддув. По уверениям владельца и автора мощность возросла. Однако после того как двигатель протянул водителю через картер «руку дружбы», проверить это уже невозможно. А в процессе капремонта мотор подвергся серьезной переработке.

На новом блоке установлены гильзы цилиндров и кольца Gotze, резинотехнические изделия заменены силиконовыми, на впускных и выпускных клапанах появились маслосъёмные колпачки. Двигатель работает теперь с воздушным фильтром 7405. Но самое главное – мотор обрел два турбокомпрессора 7-Н1 серпуховского ЗАО «Сервис-Турбо». Мощность увеличилась до 240–260 л.с. (ориентировочно, поскольку выполнить непосредственные замеры мощности на «живом автомобиле» проблематично).

Вот в таком виде, с пробегом 6 500 км после переборки и модернизации двигателя, автомобиль попал к нашей тест-группе на автополигон НИЦИАМТ. Казалось, машина перебрана руками для себя, а потому проблем с «самодельным» КамАЗом в ближайшее время быть не должно. Однако жизнь щедра на сюрпризы, и мы невольно стали соучастниками модернизации машины.

Во время прогревочных заездов на динамометрической дороге с выходом на максимальную скорость оборвало вал левой турбины, а правая начала «гнать» масло. Гарантия на турбокомпрессоры еще не закончилась и, вооружившись заключением экспертизы НИЦИАМТ, мы отправились в Серпухов на завод-изготовитель.

– 40

– 50

– 60

– 70

– 80

– максимальной

– 400 м

– 1 000 м

* МЕЦ – магистральный ездовой цикл на дороге.
** В связи с ремонтом динамометрической дороги максимальная скорость автомобиля КамАЗ-4325 с грузом не определялась.

Первоначальная реакция представителей «Сервис-Турбо» нас озадачила: они предложили оставить неисправные турбокомпрессоры, а через неделю (!) приехать и забрать отремонтированные (!) с той же гарантией. Такой вариант оказался для редакции дороговат – каждый день простоя автомобиля на полигоне стоит денег. Пришлось знакомиться с руководством. Технический директор «Сервис-Турбо» Николай Егорович Паршин вопрос замены турбокомпрессоров решил мгновенно: после осмотра неисправных турбин нам выдали новые под новую годовую гарантию. Мало того, эти турбины очень внимательно осмотрели и опробовали на специальных стендах.

Двигатель после переборки работает непривычно тихо. Это подтвердили и челнинские испытатели, присутствовавшие на автополигоне и катавшие заводские машины. Они же подтвердили и наше мнение о заметном улучшении плавности хода «самоделки» как в снаряженном состоянии, так и при полной массе.

Ну, а расходы топлива и динамические свойства машины говорят сами за себя. И еще мы очень рассчитываем на официальный комментарий заводчанами проведенных Кириллом переделок. Наш журнал открыт для любой позитивной дискуссии.

Читайте также: